一种铝合金板梁部件的焊接方法与流程

本发明涉及板梁部件的焊接技术领域，特别提供了一种铝合金板梁部件的焊接方法。

背景技术

铝合金焊接过程中，不均匀的加热使得焊缝及其附近的温度很高，冷却后，焊缝会产生不同程度的收缩和内应力，导致焊接结构产生各种变形。由于铝的热传导效率是钢的3倍，铝合金的焊接变形控制比钢的难度要大得多。铝合金内部发生晶粒组织的转变所引起的体积变化也可能引起焊件的变形，这是产生焊接应力与变形的根本原因。焊接的不均匀受热是导致应力和焊接变形产生的主要原因。

在一般的铝合金板梁焊接结构中，板梁结构的焊接部件包括纵向和横向变形、弯曲变形、扭曲变形等,这种变形对结构影响比较大也难以矫正，残余变形的危害性比残余应力大得多，它使焊接部件的尺寸改变导致后续组装困难甚至无法组装，使整个构件丧失稳定性而不能承受载荷，使产品质量大大降低，矫正变形需要花费大量的人力物力，矫正结果往往差强人意，有时甚至会导致构件的报废。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的铝合金板梁部件的焊接方法。

技术实现要素：

本发明的目的的是提供一种技术效果优良的铝合金板梁部件的焊接方法。解决板梁部件焊接产品焊后尺寸公差、对接线差、平面度超差等问题，并且板梁部件组焊后不需要进行机械或者火焰调校工序即可满足产品最终技术要求。

所述铝合金板梁部件的焊接方法具体步骤如下：

①清洁两块待对接拼焊的铝板，坡口两侧打磨去氧化膜等除杂物，将两块待对接拼焊的铝板平铺到反装组焊装置上，利用反装组焊装置中的定位销调整两块铝板宽度和高度，保证铝板最大宽度2569mm，高度2027mm，调整对接焊缝中心与反装组焊装置上铜垫板5上的u型槽中心对齐，利用反装组焊装置上压紧器3将铝板压紧固定，焊接对接焊缝，焊接完成后松开压紧器3，将墙板21从反装组焊装置取下，打磨修整焊缝，利用切割片去除墙板自身引弧板收弧板，所述墙体21为焊接完成的两块铝板；

②将修整完铝板平铺回到反装组焊装置，调整好位置，使铝板与定位销6靠齐，上部限位器2和限位顶紧器4顶紧铝板边缘，在反装组焊装置上组对骨架组成22，按照定位销定位尺寸摆放骨架组成22所属的各个单件，骨架组成22上侧梁宽度组对尺寸1203mm，骨架组成22下侧梁宽度组对尺寸920mm，高度1977mm；利用反装组焊装置压紧器3和移动式f夹对骨架进行压紧固定，定位焊完毕后两立梁间焊接一根工艺支撑，之后将骨架组成翻转180°，重新定位压紧骨架，在反装组焊装置上进行焊接，仅焊接与墙板21贴合侧焊缝，取下骨架对焊缝进行磨平，探伤；

③将焊完底面焊缝的梁式骨架组成22重新回到反装组焊装置，利用压紧器3将骨架组成22与墙板21重新固定压紧，定位焊焊接骨架组成22与墙板21，定位焊长度30-50mm，间隔400-500mm；打磨定位焊接头两端至45°斜坡圆滑过度，使用不锈钢丝刷去除黑灰，焊接时为了保证板平面度，所有长焊缝分段焊接，间断焊接；

④将完成骨架焊接的部件吊入正装组焊装置，正装组焊装置底架布置有定位块和限位槽，能保证上一步焊完梁可以定位压紧。利用定位装置15将③步骤完成的部件按照定位位置摆放，调整好顶紧装置14位置，保证内宽工艺放量+2mm，高度工艺放量+2mm，利用压板12、压紧装置13对墙板21和风挡连接骨架24压紧点固焊，将梁式漏雨管组成23按位置摆放到墙板21上，利用压紧装置13压紧漏雨管组成23，之后定位焊，定位焊后将压紧装置13松开，风挡连接骨架24和漏雨管组成23翻转180°，利用压紧装置13重新压紧风挡连接骨架24和漏雨管组成23，此时仅焊接与墙板1接触侧焊缝，焊后磨平，按照iso10042—c级标准进行目视检测，对所有焊缝按照iso232772x评定等级进行渗透探伤，若不合格进行返修处理；

⑤完成单侧焊缝的风挡连接骨架24和漏雨管组成23翻转180°重新回到正装组焊装置，利用顶紧装置14、压紧装置13将风挡连接骨架24和漏雨管组成23重新与墙板21固定压紧，压紧后进行定位焊，定位焊长度30-50mm，间隔400-500mm，打磨定位焊接头两端至45°斜坡圆滑过度，使用不锈钢丝刷去除黑灰，焊接时为了保证板平面度，所有长焊缝分段焊接，间断焊接；

⑥将完成焊接的部件从从正装组焊装置上取下，按照iso10042—c级标准进行目视检测，对所有焊缝按照iso232772x评定等级进行渗透探伤，若不合格进行返修处理。

所述铝合金板梁部件的焊接方法工艺步骤大致如下：所有板与梁按工艺放量尺寸下料加工到位。反装组焊装置上利用定位销及压紧器等组对焊接两块板。在反装组焊装置上利用定位销压紧器等组对梁式骨架。在反装组焊装置上利用定位销压紧器等完成梁式骨架与板的焊接。在正装组焊装置上利用定位销压紧器等组对梁式外框。在正装组焊装置上利用定位销压紧器等完成梁式外框与板的组焊。此组焊方法，板梁部件焊后无需经过机械或火焰校形。

本发明所述铝合金板梁部件的焊接方法，产品平面度及尺寸无需进行矫形调修就能满足图纸技术要求，提高了生产效率和产品质量，产品质量控制效果较好。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为反装组焊装置结构示意图；

图2为正装组焊装置结构示意图；

图3为铝合金板梁部件主视图；

图4为图3中a-a处剖视图；

图5为图3中b-b处剖视图；

图6为铝合金板梁部件后视图；

图7为骨架组成结构示意图。

具体实施方式

实施例1

所述铝合金板梁部件的焊接方法具体步骤如下：

①清洁两块待对接拼焊的铝板，坡口两侧打磨去氧化膜等除杂物，将两块待对接拼焊的铝板平铺到反装组焊装置上，利用反装组焊装置中的定位销调整两块铝板宽度和高度，保证铝板最大宽度2569mm，高度2027mm，调整对接焊缝中心与反装组焊装置上铜垫板5上的u型槽中心对齐，利用反装组焊装置上压紧器3将铝板压紧固定，焊接对接焊缝，焊接完成后松开压紧器3，将墙板21从反装组焊装置取下，打磨修整焊缝，利用切割片去除墙板自身引弧板收弧板，所述墙体21为焊接完成的两块铝板；

②将修整完铝板平铺回到反装组焊装置，调整好位置，使铝板与定位销6靠齐，上部限位器2和限位顶紧器4顶紧铝板边缘，在反装组焊装置上组对骨架组成22，按照定位销定位尺寸摆放骨架组成22所属的各个单件，骨架组成22上侧梁宽度组对尺寸1203mm，骨架组成22下侧梁宽度组对尺寸920mm，高度1977mm；利用反装组焊装置压紧器3和移动式f夹对骨架进行压紧固定，定位焊完毕后两立梁间焊接一根工艺支撑，之后将骨架组成翻转180°，重新定位压紧骨架，在反装组焊装置上进行焊接，仅焊接与墙板21贴合侧焊缝，取下骨架对焊缝进行磨平，探伤；

③将焊完底面焊缝的梁式骨架组成22重新回到反装组焊装置，利用压紧器3将骨架组成22与墙板21重新固定压紧，定位焊焊接骨架组成22与墙板21，定位焊长度30-50mm，间隔400-500mm；打磨定位焊接头两端至45°斜坡圆滑过度，使用不锈钢丝刷去除黑灰，焊接时为了保证板平面度，所有长焊缝分段焊接，间断焊接；

④将完成骨架焊接的部件吊入正装组焊装置，正装组焊装置底架布置有定位块和限位槽，能保证上一步焊完梁可以定位压紧。利用定位装置15将③步骤完成的部件按照定位位置摆放，调整好顶紧装置14位置，保证内宽工艺放量+2mm，高度工艺放量+2mm，利用压板12、压紧装置13对墙板21和风挡连接骨架24压紧点固焊，将梁式漏雨管组成23按位置摆放到墙板21上，利用压紧装置13压紧漏雨管组成23，之后定位焊，定位焊后将压紧装置13松开，风挡连接骨架24和漏雨管组成23翻转180°，利用压紧装置13重新压紧风挡连接骨架24和漏雨管组成23，此时仅焊接与墙板1接触侧焊缝，焊后磨平，按照iso10042—c级标准进行目视检测，对所有焊缝按照iso232772x评定等级进行渗透探伤，若不合格进行返修处理；

⑤完成单侧焊缝的风挡连接骨架24和漏雨管组成23翻转180°重新回到正装组焊装置，利用顶紧装置14、压紧装置13将风挡连接骨架24和漏雨管组成23重新与墙板21固定压紧，压紧后进行定位焊，定位焊长度30-50mm，间隔400-500mm，打磨定位焊接头两端至45°斜坡圆滑过度，使用不锈钢丝刷去除黑灰，焊接时为了保证板平面度，所有长焊缝分段焊接，间断焊接；

⑥将完成焊接的部件从从正装组焊装置上取下，按照iso10042—c级标准进行目视检测，对所有焊缝按照iso232772x评定等级进行渗透探伤，若不合格进行返修处理。

所述铝合金板梁部件的焊接方法工艺步骤大致如下：所有板与梁按工艺放量尺寸下料加工到位。反装组焊装置上利用定位销及压紧器等组对焊接两块板。在反装组焊装置上利用定位销压紧器等组对梁式骨架。在反装组焊装置上利用定位销压紧器等完成梁式骨架与板的焊接。在正装组焊装置上利用定位销压紧器等组对梁式外框。在正装组焊装置上利用定位销压紧器等完成梁式外框与板的组焊。此组焊方法，板梁部件焊后无需经过机械或火焰校形。

所述铝合金板梁部件的焊接方法，产品平面度及尺寸无需进行矫形调修就能满足图纸技术要求，提高了生产效率和产品质量，产品质量控制效果较好。