一种滤清器双排自动打码装置的制作方法

本发明涉及一种滤清器技术领域，尤其涉及一种滤清器双排自动打码装置。

背景技术：

滤清器是通过滤纸起过滤杂质或者气体的作用的配件，一般用于汽车上，按不同过滤功能分为:机油滤清器，燃油滤清器(汽油滤清器、柴油滤清器、油水分离器、液压滤清器)、空气滤清器、空调滤清器等。

在滤清器的生产过程中，需要对滤清器打上识别码，目前对滤清器打码的工序需要通过人工操作来完成，这样的打码方式会消耗大量的人力物力，还会降低整个生产的效率。

技术实现要素：

为此，需要提供一种滤清器双排自动打码装置,以解决现有技术中滤清器的打码方式效率低下、成本高昂的问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种滤清器双排自动打码装置，包括依次设置的入料装置、推料装置、打码装置及下料装置；

所述入料装置包括传送机构，所述传送机构用于传送工件至推料装置处；

所述推料装置包括推料机构及两个出料口，所述推料机构包括推板和第一驱动机构，所述第一驱动机构与推板连接，用于驱动推板将工件交替地推至入料装置的两个出料口外；

所述打码装置有两个，两个打码装置一一设置于推料装置的两个出料口处；所述打码装置包括搬料机构、定位机构、打码机构；所述搬料机构包括第二驱动机构及活动爪，所述第二驱动机构与活动爪连接，用于驱动活动爪沿打码装置的出料方向移动；所述活动爪包括爪体和第三驱动机构，所述第三驱动机构与爪体连接，用于驱动爪体上下运动，以使爪体释放或卡着工件；所述定位机构与打码机构相对设置，用于稳固处于打码状态的工件。

进一步地，所述入料装置还包括分料机构，所述分料机构用于释放首位的工件并阻隔其后的工件；

所述分料机构包括第四驱动机构、第一插杆、连杆及第二插杆；所述连杆的中部铰接于传送机构的出料口处；所述第一插杆和第二插杆分别铰接于连杆的两端处，且第一插杆与第二插杆的间距与工件的宽度相适配；所述第四驱动机构与第一插杆连接，用于推动第一插杆插于首位的工件和其后的工件之间，且第二插杆从首位的工件前移动至首位的工件侧面处。

进一步地，所述活动爪有两个，两个活动爪沿打码装置的出料方向并排设置，且两个活动爪的间距、打码机构与打码装置的入料口的间距均一致；所述第二驱动机构与两个活动爪均连接，用于驱动两个活动爪同时沿着打码装置的出料方向往返运动。

进一步地，所述打码装置还包括扫码机构，所述扫码机构用于扫描并存储工件的识别码，所述扫码机构与打码机构沿着打码装置的出料方向依次设置，且扫码机构与打码机构位于同一侧；打码机构与扫码机构的间距、两个活动爪的间距、打码机构与打码装置的入料口的间距均一致。

进一步地，所述搬料机构还包括搬料机构支板，所述搬料机构支板沿打码装置的出料方向设置；所述活动爪还包括活动爪支板，所述活动爪支板可沿出料方向滑动地与搬料机构支板连接；所述活动爪设置于活动爪支板处；所述第二驱动机构设置于搬料机构支板，且第二驱动机构的输出轴与活动爪支板连接。

进一步地，所述搬料机构支板设置有滑轨，所述滑槽的长度方向与打码装置的出料方向一致；所述活动爪支板设置有与滑轨相适配的滑槽；所述活动爪支板通过滑槽和滑轨与搬料机构支板滑动连接。

进一步地，所述推料机构还包括滑杆，所述推料装置的两个出料口正对设置，所述滑杆设置于两个出料口之间；所述推板与滑杆可活动地连接，所述推板在第一驱动机构的驱动下沿滑杆移动。

进一步地，所述下料装置包括由导板围成的下料通道，所述下料通道的宽度由下料通道的入料口向下料通道的出料口缩至单个工件的宽度。

进一步地，所述第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构及定位机构可为气缸、油缸或直线电机。

进一步地，所述打码机构为激光打码器。

区别于现有技术，上述技术方案所述的滤清器双排自动打码装置，包括依次设置的入料装置、推料装置、打码装置及下料装置；入料装置包括传送机构，传送机构用于传送工件至推料装置处；推料装置包括推料机构及两个出料口，推料机构包括推板和第一驱动机构，第一驱动机构与推板连接，用于驱动推板将工件交替地推至入料装置的两个出料口外；打码装置有两个，两个打码装置一一设置于推料装置的两个出料口处；打码装置包括搬料机构、定位机构、打码机构；搬料机构包括第二驱动机构及活动爪，第二驱动机构与活动爪连接，用于驱动活动爪沿打码装置的出料方向移动；活动爪包括爪体和第三驱动机构，第三驱动机构与爪体连接，用于驱动爪体上下运动，以使爪体释放或卡着工件；定位机构与打码机构相对设置，用于稳固处于打码状态的工件。这样的设置使得滤清器可以先通过入料装置依次被传送至推料机构处，实现自动入料；然后滤清器通过打码装置，实现自动打码；通过设置两个打码装置，可以提高打码的效率；由于打码装置设置有两个，因此设置推料装置，通过推料装置可以分别向两个打码机构推送滤清器，使得两个打码机构处均有待打码的滤清器；最后滤清器通过下料装置，实现出料。因此所述滤清器双排自动打码装置能够实现自动打码和出料，不仅减少了人力物力，还提高了打码效率。

附图说明

图1为本发明一实施例涉及的滤清器双排自动打码装置的俯视图；

图2为本发明一实施例涉及的滤清器双排自动打码装置的立体图一；

图3为本发明一实施例涉及的滤清器双排自动打码装置的立体图二；

图4为本发明一实施例涉及的分料机构的结构图。

附图标记说明：

1、入料装置；

10、传送机构；

11、第四驱动机构；

12、第一插杆；

13、连杆；

14、第二插杆；

2、推料装置；

20、推板；

21、滑杆；

3、打码装置；

30、第二驱动机构；

31、爪体；

32、第三驱动机构；

33、搬料机构支板；

34、滑轨；

35、活动爪支板；

36、定位机构；

37、打码机构；

38、扫码机构；

4、下料装置；

40、导板；

5、工件。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1及图4，本发明提供了一种滤清器双排自动打码装置，用于机械化地为滤清器打码。

在具体的实施例中，所述滤清器双排自动打码装置包括依次设置的入料装置1、推料装置2、打码装置3及下料装置4。所述入料装置1用于上料，具体地用于将滤清器(即下文所述的工件5)传输至推料装置2，入料装置1的入料口可以与生产滤清器的设备的出料口连接，这样的设置则无需再依靠人工将生产完整的滤清器一个个摆放在入料装置1处，大大提高了入料的效率。所述打码装置3用于在滤清器的表面自动打码，打的码可以为条形码、二维码或其他识别码；所述推料装置2用于将入料装置1的出料口外(即推料装置2内)的滤清器推至打码装置3的入料口处；所述下料装置4用于将完成打码的滤清器一个一个依次运离滤清器双排自动打码装置3。

在具体的实施例中，所述入料装置1包括传送机构10，所述传送机构10的传送方向为入料机构的入料口向入料装置1的出料口，这样的设置使得传送机构10可以将工件5(即滤清器)传送至推料装置2处。所述传送机构10包括传送带、两个传动轮、两个支架及旋转电机；所述传送带首尾相连，两个传动轮设置于传送带内并将传动带撑直；两个支架相对设置，所述两个传动轮可自转地设置于两个支架之间，旋转电机与传动轮传动连接，用于驱动传动轮转动。传送带和传动轮均设置有齿，传动轮的齿和传送带的齿啮合，传动轮和传送带通过齿与齿的啮合联动；也可以是传送带为皮带，传动轮为皮带轮，皮带和皮带轮之间依靠摩擦力联动。这样的设置使得传动轮在旋转电机的驱动下旋转后，旋转的传动轮可以带动传送带移动，从而实现传送工件5。

为了提高打码的效率，在具体的实施例中，所述打码装置3有两个，两个打码装置3可以同时工作进行打码，可以大大提高打码的效率。

在具体的实施例中，所述打码装置3包括打码工作台、搬料机构、定位机构36、打码机构37，其中，所述打码机构37为激光打码器。工件5立于打码工作台上，所述打码工作台的宽度为一个工件5的宽度，即工件5一个一个依次地立于打码工作台上。所述搬料机构用于将工件5从打码装置3的入料口搬至打码机构37处，还用于将工件5从打码机构37向打码装置3的出料口处搬运。所述定位机构36用于稳固位于打码机构37处正处打码状态的工件5，可以防止工件5在打码时歪斜而影响打码，还用于使工件5的表面能够顶靠着打码机构37，使得打码机构37能够成功地将码打于工件5的表面处。所述打码机构37用于向工件5打码。

所述搬料机构设置于打码工作台的上方，包括第二驱动机构30及活动爪，所述第二驱动机构30与活动爪连接，所述第二驱动机构30可以为气缸、油缸或直线电机等可以做直线往返运动的机构，用于驱动活动爪沿打码装置3的出料方向移动。这样的设置使得活动爪可以沿着打码装置3的出料方向移动，使得活动爪可以将工件5从打码装置3的入料口处搬至打码机构37处，再从打码机构37处搬至打码装置3的出料口处，使得正在搬运的工件5可以将前一个搬运的工件5挤出至打码装置3的出料口外。

所述活动爪包括爪体31和第三驱动机构32，所述活动爪可以为两个半环组成的未闭合的圆环，也可以为一个闭合的圆环，所述圆环的直径不小于工件的直径，这样的设置使得活动爪可以套着工件，又不会卡着工件。由于活动爪用于套着工件，因此，组成活动爪的圆环的所在面与打码工作台平行设置，即组成活动爪的圆环的所在面垂直于工件设置，这样的设置使得活动爪向下运动后，圆环可以套着工件，活动爪向上运动后，圆环可以离开工件。

所述第三驱动机构32与爪体31连接，第三驱动机构32可以为气缸、油缸或直线电机等可以做直线往返运动的机构，用于驱动爪体31上下运动，以使爪体31释放或卡着工件。当工件位于活动爪的正下方时，第三驱动机构32驱动活动爪向下运动，直至活动爪套着工件，然后第二驱动机构30驱动活动爪向打码装置3的出料方向移动，这样则可以实现搬运工件。第二驱动机构30驱动活动爪移动至打码机构37处，此时工件位于打码机构37处，然后第三驱动机构32驱动活动爪向上运动，直至活动爪脱离工件，这样则不会影响工件的打码，待打码机构37向工件打完码后，第三驱动机构32驱动活动爪向下运动，直至活动爪套着工件，然后第二驱动机构30驱动活动爪向打码装置3的出料口移动，直至将工件搬至打码机构37的出料口处，然后第二驱动机构30再驱动活动爪回至打码装置3的入料口处，以搬运下一个工件。

所述定位机构36与打码机构37相对地设置于打码工作台的两侧处。所述定位机构36用于稳固处于打码状态的工件，定位机构36为可以为气缸、油缸或直线电机等可以做直线往返运动的机构，为了更好地稳固工件，气缸、油缸或直线电机的输出轴的轴端可以设置有硅胶防滑垫。当搬料机构将工件搬运至打码机构37和定位机构36之间时，定位机构36的输出轴伸长，直至可以将工件卡于定位机构36和打码机构37之间；待打码机构37向工件的表面打上码后，定位机构36的输出轴缩短，工件被释放，搬运机构则可以将已打有码的工件搬离打码机构37处。

在具体的实施例中，所述推料装置2包括推料装置工作台、推料机构，所述推料装置工作台设置有两个出料口(即推料装置的两个出料口)。所述推料机构设置于推料装置工作台的一侧，包括推板20和第一驱动机构，所述第一驱动机构与推板20连接，第一驱动机构可以为气缸、油缸或直线电机等可以做直线往返运动的机构，用于驱动推板20将工件交替地推至入料装置1的两个出料口外。因此，两个打码装置3一一设置于推料装置2的两个出料口处，这样的设置使得推料装置2可以向两个打码装置3分别分配需要打码的工件。

为了便于推料，在进一步的实施例中，所述推料机构还包括滑杆21，所述推料装置2的两个出料口正对设置，所述滑杆21设置于两个出料口之间；所述推板20与滑杆21可活动地连接，所述推板20在第一驱动机构的驱动下沿滑杆21移动。为气缸、油缸或直线电机的第一驱动机构的输出轴与推板20连接，在输出轴的伸长或缩短下，可以驱动推板20在推料装置2的两个出料口之间来回运动，以将工件交替地推至两个打码装置3的入料口处。

由于推料工件需要一个一个地依次推工件，因此，在将推料装置平台上的一个工件推至打码装置3的入料口处前，不能再向推料装置2输送工件，所以，在进一步的实施例中，所述传送机构10可以在向推料装置2传送了一个工件后，就停止工作，待被传送至推料装置2的工件被推至打码装置3的入料口处后，则可以继续启动再传送一个工件至推料装置2内。

为了实现上述目的，在优选的实施例中，还可以是所述入料装置1还包括分料机构，所述分料机构用于释放首位的工件并阻隔其后的工件。被释放的首位工件会被传送至推料装置2内，然后在推料机构的作用下推至打码装置3的入料口处，在此之前，其后的工件会被阻隔，不会被传送至推料装置2处。当首位的工件被推至打码装置3的入料口处后，其后的工件变成首位的工件被释放，之后的工件继续被阻隔。

请参阅图4，在进一步的实施例中，所述分料机构包括第四驱动机构11、第一插杆12、连杆13及第二插杆14；所述连杆13的中部铰接于传送机构10的出料口的一侧处；所述第一插杆12和第二插杆14分别铰接于连杆13的两端处，且第一插杆12与第二插杆14的间距与工件的宽度相适配；所述第四驱动机构11与第一插杆12连接，第四驱动机构11可以为气缸、油缸或直线电机等可以做直线往返运动的机构，第四驱动机构11的输出轴与第一插杆12连接，用于推动第一插杆12插于首位的工件和其后的工件之间，且第二插杆14从首位的工件前移动至首位的工件侧面处。

当需要释放首位的工件并阻隔其后的工件时，第四驱动机构11的输出轴伸长，第一插杆12在输出轴的驱动下插于首位的工件和其后的工件之间，与此同时，连杆13在第一插杆12的驱动下，连杆13相对于连杆13与传送机构10的铰接点旋转，旋转的连杆13带动第二插杆14向传送机构10的一侧移动，使得第二插杆14没有阻挡在首位的工件的前方，在传送机构10的驱动下，首位的工件随着传送机构10运动至推料机构内。此时，其后的工件变成首位工件，然后第四驱动机构11的输出轴缩短，第一插杆12在输出轴的驱动下，移动至传送机构10的一侧处，使得第一插杆12没有阻挡着此时的首位的工件，与此同时，连杆13在第一插杆12的驱动下，连杆13相对连杆13与传送机构10的铰接点旋转，旋转的连杆13带动第二插杆14向此时的首位的工件的前方运动，此时的首位的工件在传送机构10的驱动下运动至第二插杆14处，便被第二插杆14阻挡着。若需要再释放此时的首位的工件，则重复以上步骤即可。

为了进一步提高打码效率，在进一步的实施例中，每个打码装置3各设两个活动爪，每个打码装置3的两个活动爪沿打码装置3的出料方向并排设置，且两个活动爪的间距、打码机构37与打码装置3的入料口的间距均一致；所述第二驱动机构30与两个活动爪均连接，用于驱动两个活动爪同时沿着打码装置3的出料方向往返运动。这样的设置可以同时搬运两个工件，可在将已打码的工件搬运至打码装置3的出料口处的同时，还将未打码的工件搬运至打码机构37处，具体过程如下：

当打码装置3的入料口处有一个工件时，首先，第二驱动机构30驱动两个活动爪向打码装置3的入料口运动，直至靠近打码装置3的出料口的活动爪位于该工件上方；然后，该活动爪的第三驱动机构32驱动爪体31向下运动，直至爪体31套着该工件；然后，第二驱动机构30驱动两个活动爪向打码装置3的出料口运动，直至工件移动至打码机构37处；然后，该活动爪的第三驱动机构32驱动爪体31向上运动，直至爪体31脱离工件，此时，靠近打码装置3的出料口的活动爪位于打码机构37和定位机构36之间的上方，另一个活动爪位于打码装置3的入料口的正上方；然后，定位机构36将搬至打码机构37处的工件卡于定位机构36和打码机构37之间，打码机构37对该工件进行打码；与此同时，推料装置2正将另一个工件推至打码装置3的入料口处(即另一个活动爪的正下方)；当打码机构37完成打码后，两个活动爪的第三驱动机构32同时驱动各自的爪体31向下运动，直至两个爪体31各自卡着位于其下方的工件；然后，第二驱动机构30驱动两个活动爪向打码装置3的出料口运动，直至靠近打码装置3的出料口的活动爪位于打码装置3的出料口的上方，此时，位于打码装置3的出料口的上方的活动爪所卡着的工件位于打码装置3的出料口处，另一个活动爪所卡着的工件位于打码机构37处；然后，两个活动爪的第三驱动机构32均驱动活动爪向上运动，直至爪体31脱离工件；然后，第二驱动机构30驱动两个活动爪向打码装置3的入料口运动，直至靠近打码装置3的出料口的活动爪位于即将要打码的工件上方，另一个爪体31位于打码装置3的入料口处；然后，重复循环上述的“定位机构36将搬至打码机构37处的工件卡于定位机构36和打码机构37之间”及之后的步骤即可。

为了在打码之后能够将所打的识别码的信息录入并保存，在进一步的实施例中，所述打码装置3还包括扫码机构38，所述扫码机构38用于扫描并存储工件的识别码。所述扫码机构38与打码机构37沿着打码装置3的出料方向依次设置，这样的设置使得扫码机构38处于已打码工件的必经之路处，工件在完成打码后就扫码机构38就可以进行扫码。且扫码机构38与打码机构37位于同一侧，这样的设置使得已打码的工件的识别码与扫码机构38正对，扫码机构38可以扫到识别码。

当每个打码装置3设置有两个活动爪时，为了提高打码和扫码的效率，在进一步的实施例中，打码机构37与扫码机构38的间距、两个活动爪的间距、打码机构37与打码装置3的入料口的间距均一致。这样的设置使得两个活动爪可以同时分别卡住位于打码装置3的出料口处的工件、位于打码机构37处的工件，然后同时分别移动至打码机构37处、扫码机构38处；两个活动爪还可以同时分别卡住位于打码机构37处的工件、位于扫码机构38处的工件，然后同时分别移动至扫码机构38处、打码装置3的出料口处。

为了实现第二驱动机构30能够稳定地驱动活动爪往返运动，在进一步的实施例中，所述搬料机构还包括搬料机构支板33，所述搬料机构支板33沿打码装置3的出料方向设置；所述活动爪还包括活动爪支板35，所述活动爪支板35可沿出料方向滑动地与搬料机构支板33连接；所述活动爪设置于活动爪支板35处；所述第二驱动机构30设置于搬料机构支板33，且第二驱动机构30的输出轴与活动爪支板35连接。这样的设置使得活动爪可以在第二驱动机构30的驱动下稳定地沿打码装置3的出料方向往返移动。

为了实现活动爪支板35可沿出料方向滑动地与搬料机构支板33连接，在进一步的实施例中，所述搬料机构支板33设置有滑轨34，所述滑槽的长度方向与打码装置3的出料方向一致；所述活动爪支板35设置有与滑轨34相适配的滑槽；所述活动爪支板35通过滑槽和滑轨34与搬料机构支板33滑动连接。这样的设置使得活动爪支板35可沿出料方向滑动地与搬料机构支板33连接，也能够减小二者之间相对滑动的摩擦力，也能保证活动爪支板35滑动的方向固定是打码装置3的出料方向或打码装置3的出料方向的相反方向。

为了在两个打码装置3向下料装置4出料后，下料装置4能够单个工件出料，在进一步的实施例中，所述下料装置4包括由导板40围成的下料通道，所述下料通道的宽度由下料通道的入料口向下料通道的出料口缩至单个工件的宽度。这样的设置使得多排的工件在进入下料装置4后，能够逐渐变成单排的工件，便于下料后工件的收集和归整。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。