一种钢板拼接装置的制作方法

本发明涉及机械设备，具体涉及一种钢板拼接装置。

背景技术

目前，在汽车生产中，车身上的顶部和侧板的尺寸较大，当板材采用常规尺寸制造时，长度方向的尺寸能够满足要求，宽度方向尺寸不足，参见图1，需要将两块钢板拼接在一起。

参见图2，所示的现有钢板拼接装置，包括与工作台固定连接的两个固定座8、设于两个固定座8之间的现有横梁9，现有横梁9上螺接有两排压紧螺栓10，压紧螺栓10的螺栓头位于现有横梁9下方，用于压紧待焊钢板。这种装置存在如下缺点：1、采用压紧螺栓10来定位压紧待焊钢板，需要对每颗压紧螺栓10单独进行旋上或旋下装置，进而实现待焊钢板7的压紧和放松，工作效率较低，不利于生产。2、整个装置通过固定座8固定在工作台上，不能移动，不利于待焊钢板7预先对齐，并且焊接完成后也不方便从装置中移出，操作费时。因此，需要开发一种新型的钢板拼接装置。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种钢板拼接装置，其能够提高钢板拼接效率，保证焊缝质量。

本发明所述的钢板拼接装置，包括工作台、导轨、横梁、压紧机构、焊接机构和铜垫座；所述导轨的数量为两根，平行布置于工作台上，导轨之间的间距根据待焊钢板的尺寸进行调整；所述横梁两端设有与导轨对应配合的滑动座，所述压紧机构固定于横梁上，用于将待焊钢板在焊接对接处定位，横梁上表面设有导向滑轨，焊接机构滑动设置于导向滑轨上；所述铜垫座固定于工作台上，与待焊钢板的焊缝位置对应。

进一步，所述压紧机构包括多个压紧单元，每个压紧单元包括气缸安装板、气缸和压盘，气缸安装板固定于横梁上，气缸固定于气缸安装板下表面，气缸的活塞杆与压盘连接。

进一步，所述压紧单元在横梁上布置为两排，分别用于压紧两块待焊钢板。

进一步，所述横梁上设有多个容置腔体，为气缸提供安装空间。

进一步，所述焊接机构包括滑动块和固定于滑动块上的焊枪，滑动块滑动设于横梁的导向滑轨上，带动焊枪沿焊缝以焊接速度运动。

进一步，所述铜垫座包括垫板和铜板，垫板两端分别通过楔铁与导轨固定连接，沿垫板长度方向设有凹槽，铜板固定于凹槽内，铜板上表面与垫板顶面齐平。

进一步，所述导轨截面呈工字形，通过压板组件固定于工作台上。

进一步，所述压板组件包括螺杆和压板，所述螺杆下端固定于工作台上，所述压板横向连接于螺杆上部。

进一步，所述滑动座包括连接支架、心轴和轴承，所述连接支架上表面与横梁贴合固定，所述心轴的数量为两根，垂直贯通设于连接支架的两端部，所述轴承转动连接于心轴上，与导轨对应配合。

进一步，所述工作台上设有多排平行的安装孔，所述安装孔与螺杆下端螺纹配合，相邻两排安装孔之间的间距根据生产需要确定。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明的横梁滑动设于两根导轨之间，横梁上表面设有导向滑轨，焊接机构滑动设置于导向滑轨上，在待焊钢板进行预先对齐时，能够将横梁移开，减少对齐时间，提高对齐效率；在钢板焊接完成后，能够将横梁移开，便于钢板从工作台上移开，节约时间，提高效率。

2、本发明在工作台上设置铜垫座，所述铜垫座的位置与待焊钢板的焊缝位置对应，加快了待焊钢板在焊接区域的热量散发，并且落下的液滴不会与铜板粘连，保证了焊缝质量，成形美观。

附图说明

图1是现有钢板拼接装置的结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明横梁的结构示意图；

图4是横梁的容置腔体的结构示意图；

图5是横梁的滑动座的结构示意图；

图6是本发明的压紧机构的结构示意图；

图7是本发明的焊接机构的结构示意图

图8是本发明的铜垫座的结构示意图；

图9是本发明的导轨的结构示意图；

图10是本发明的待焊钢板预对齐的示意图；

图11是本发明的工作示意图；

图12是图11的剖视图；。

图中，1—工作台，2—导轨，21—压板组件，22—螺杆，23—压板，3—横梁，31—滑动座，311—连接支架，312—心轴，313—轴承，314—挡圈，315—螺母，32—导向滑轨，33—容置腔体，4—压紧机构，41—气缸安装板，42—气缸，421—活塞杆，43—压盘，44—半圆板，45—螺栓，5—焊接机构，51—滑动块，52—焊枪，6—铜垫座，61—垫板，62—铜板，63—楔铁，64—凹槽，65—沉头螺钉，7—待焊钢板，8—固定座，9—现有横梁，10—压紧螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细说明。

参见图2和图3，所示的钢板拼接装置，包括工作台1、导轨2、横梁3、压紧机构4、焊接机构5和铜垫座6；所述导轨2的数量为两根，平行布置于工作台1上，导轨2之间的间距根据待焊钢板7的尺寸进行调整；所述横梁3两端设有与导轨2对应配合的滑动座31，所述压紧机构4固定于横梁1上，用于将待焊钢板7在焊接对接处定位，横梁1上表面设有导向滑轨32，焊接机构4滑动设置于导向滑轨32上；所述铜垫座6固定于工作台上，与待焊钢板的焊缝位置对应。

参见图4，所述横梁3上通过隔板设置多个容置腔体，为压紧机构提供安装空间。

参见图5，所述滑动座31包括连接支架311、心轴312和轴承313，所述连接支架311上表面与横梁3贴合固定，所述心轴312的数量为两根，垂直贯通设于连接支架311的两端部，所述轴承313通过螺母315转动连接于心轴312上，所述心轴312上还环设有挡圈314，所述挡圈314位于轴承313与连接支架311之间。

参见图6，所述压紧机构4包括多个压紧单元，每个压紧单元包括气缸安装板41、气缸42和压盘43，气缸安装板41固定于横梁3上表面，气缸42固定于气缸安装板下表面且位于容置腔体内，气缸42的活塞杆421与压盘43连接，所述活塞杆421与压盘43连接处通过螺栓45固定有两块半圆板44，两块半圆板44合围成与活塞杆外缘配合的圆形通孔，提高了压盘连接的稳定性。压紧单元在横梁3上布置为两排，分别用于压紧两块待焊钢板7。

参见图7，所述焊接机,5包括滑动块51和固定于滑动块上的焊枪52，滑动块51滑动设于横梁3的导向滑轨32上，带动焊枪52沿焊缝以焊接速度运动。

参见图8，所述铜垫座包括垫板61和铜板62，垫板61两端分别通过楔铁63与导轨2固定连接，沿长度方向设有凹槽64，铜板62通过沉头螺钉65固定于凹槽64内，铜板62上表面与垫板61顶面齐平。采用沉头螺钉65将铜板62固定于垫板61的凹槽64内，铜板62与待焊钢板7的焊缝71位置对应，加快了待焊钢板7在焊接区域的热量散发，并且落下的液滴不会与铜板粘连，保证了焊缝质量，成形美观。

参见图9，所述导轨2截面呈工字形，通过压板组件21固定于工作台1上。所述压板组件2包括螺杆22和压板23，所述螺杆22下端固定于工作台上1，所述压板23横向连接于螺杆22上部。所述工作台1上设有多排平行的安装孔，所述安装孔与螺杆22下端螺纹配合，相邻两排安装孔之间的间距根据生产需要确定。导轨具体调整方法为：根据待焊钢板7的尺寸在工作台上选择相应的安装孔，然后将导轨置于安装孔旁，旋转压板组件21的螺杆22，使得螺杆22上部的压板23逐渐下压至导轨上表面，实现了导轨2的定位固定。

具体工作时，参见图10至图12，首先对待焊钢板7进行预对齐，将横梁3通过滑动座31沿导轨移开，便于工人进行对齐操作，节省了时间，保证了对齐效果，然后通过滑动座31将横梁移动至待焊钢板3上方，使得焊枪52与焊缝71位置相对应，再启动焊枪52，滑动块51沿导向滑轨32以焊接速度运动，进而带动焊枪52沿焊缝以焊接速度运动。焊接完成后，再移开横梁，取下焊接好的钢板。