一种头枕杆加工用设备的制作方法

本发明涉及汽车零部件加工领域，具有涉及一种头枕杆加工用设备。

背景技术：

汽车头枕是一种驾驶舒适性配置用品和安全防护用品，汽车支架头枕杆是汽车头枕的支撑装置，随着现如今汽车头枕的使用越来越普遍，对汽车头枕杆的加工制造越来越受到重视，而在对汽车头枕杆进行加工时，通常需要对工件进行倒角和铣槽。现有技术中通常需要对工件的倒角工序和铣槽工序分步加工，即对工件进行上料然后进行倒角，倒角之后将工件取出运送至铣槽设备进行铣槽，过程中人为干预较多，而且需要人操作，倒角完毕就需要将工件取出进行铣槽，需要及时跟进工件加工过程中的进度以方便后期的操作，操作较为繁琐。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种头枕杆加工用设备，其优点是：将工件上料、倒角和铣槽之间的工序进行自动化操作，减少人为干预。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种头枕杆加工用设备，包括上料机构、对工件倒角的倒角机构和对工件铣槽的铣槽机构，所述倒角装置对工件夹紧定位的固定装置和对工件倒角的倒角装置；

所述铣槽装置包括设置在地面上的工作台，工作台上连接有对工件进行夹紧定位的夹紧装置，工作台上还滑动连接有将夹紧装置上的工件铣槽的铣槽组件；

所述上料机构还连接有将工件传送至倒角机构或铣槽机构的传动机构，所述倒角机构与所述铣槽机构之间通过机械手传递工件。

通过上述技术方案，以先倒角后铣槽为例，使用时，通过上料机构和传动机构将工件传送至倒角结构进行倒角，倒角完毕后将工件通过机械手传送至铣槽机构对工件进行铣槽，实现了上料、工序间传送和倒角和铣槽作业的自动化，减少人为干预，一方面使得工作人员不需要在加工区域内操作或上料，降低危险，另一方面自动化的操作也提高了加工的精度。

本发明进一步设置为：所述倒角机构包括设置在机架上对工件两端夹紧定位的固定装置和对固定装置上工件倒角的倒角装置，所述固定装置包括竖直方向上设置的底板和顶板，底板和顶板相互靠近一侧开设有将工件进行夹紧的夹槽，所述夹槽至少设置有一对；

倒角机构包括进料端和出料端，靠近进料端的夹槽为第一工位，靠近出料端一端的夹槽为第二工位，倒角装置包括设置在固定装置两侧的倒角件，倒角件包括设置在第一工位处以对工件一端倒角的第一刀具和设置在第二工位处以对工件另一端倒角的第二刀具。

通过上述技术方案，使用时，将工件放置在第一工位上，第一刀具对第一工位上的工件一端进行倒角，然后将一端倒角后的工件传送至第二工位上，第二刀具对第二工位上的同一工件的另一端进行倒角。实现对工件两端分步倒角的目的，相较于两端同时倒角，减小对工件倒角时的扰动性，提高倒角精度。

本发明进一步设置为：所述上料机构包括设置在所述进料端一侧容纳工件的上料斗，所述上料斗与所述传动机构之间设置有放料组件，所述上料斗内侧还连接有将所述上料斗内工件顶出至所述放料组件上的顶料装置；

所述顶料装置包括若干滑移杆和通过连接板驱动若干所述滑移杆在竖直方向上滑移的第二驱动缸，所述上料斗靠近所述传动机构一侧的底端开设有供滑移杆滑动的滑动槽；

所述滑移杆上端面倾斜设置，且靠近放料组件一端低于另一端。

通过上述技术方案，将工件放置在上料斗内，通过第二驱动缸驱动滑移杆在竖直方向上滑移，进而将上料斗内的工件顶出至放料组件上，然后通过传动机构将工件运送至固定装置上对工件进行夹紧固定，最后通过倒角装置对固定装置上的工件进行倒角作业，通过传动机构和上料机构实现将工件自动化上料，不需要工作人员在加工区域内上料，降低工作人员的危险性，而且减少了人为干预，提高工件加工的精确度。

本发明进一步设置为：所述放料组件包括沿着上料斗到传动机构方向设置的至少一对滚板和限位板，滚板与上料斗靠近倒角机构一侧固接，所述限位板与滚板之间形为一体连接，且两者上端面的高度沿着相互远离的方向逐渐增大，限位板与滚板之间形成放置工件的放料槽。

通过上述技术方案，放料组件的设置可以将顶出装置从上料斗内顶出的工件进行放置。

本发明进一步设置为：所述传动机构包括设置在所述底板之间的传动板，所述传动板上连接有若干夹持工件的夹持件，所述传动板远离所述夹持件一端连接有驱动其在水平方向上滑移以靠近或远离底板的第一驱动缸和驱动其在竖直方向上滑移以带动工件放置在夹槽上的第二驱动缸；

所述夹持件包括固接在传动板上若干第一气动夹爪，所述第一气动夹爪包括一对第一夹块，所述第一夹块相互靠近的一侧开设有槽口相对的第一开槽，所述第一夹块紧密贴合时工件夹持在第一开槽内。

通过上述技术方案，通过第一气动夹爪将工件进行夹紧和松开，通过第二驱动缸和第一驱动缸的设置实现将夹持件在水平方向上和竖直方向上滑移的目标，进而将第一工位上的工件夹紧运送至第二工位上，也可以将放料组件上的工件运送至固定装置上进行倒角。

本发明进一步设置为：所述铣槽装置包括设置在地面上的工作台，工作台上固接有对工件进行夹紧定位的夹紧装置，工作台上还滑动连接有将夹紧装置上的工件铣槽的铣槽装置，铣槽装置包括对工件铣槽的铣刀和带动铣刀远离或靠近工件的滑移件，铣刀连接有驱动其周向旋转的动力件，铣刀的旋转轴线与工件轴线呈现特定角度。

通过上述技术方案，使用时，将工件通过夹紧装置夹紧固定在工作台上，然后通过滑移件带动铣刀沿着靠近工件的方向滑移，动力件驱动铣刀沿其周向旋转，使得铣刀与工件抵接的时候刀具实现对工件的铣槽。因为铣刀的旋转轴线与工件轴线呈特定角度，使得工件铣槽后的槽形呈现特定角度。

本发明进一步设置为：所述夹紧装置包括处于工作台两端的至少一对底模和顶模，所述底模与所述工作台上端面固接，所述顶模在竖直方向上与所述工作台滑移连接，所述顶模穿过所述底模且处于底模上方所述顶模下端连接有驱动其在竖直方向上滑移的第二驱动缸；

所述底模与所述顶模相对靠近一端分别开设有下模腔和上模腔，所述顶模在第二驱动缸驱动下与所述底模紧密贴合时，上模腔与下模腔将工件夹紧，且上模腔与下模腔长度方向与铣刀旋转轴线呈现特定角度。

通过上述技术方案，通过顶模与第二驱动缸的设置可以实现将工件夹紧在模腔内，对工件进行定位，方便铣刀对固定的工件进行铣槽，防止铣槽时工件因为受力移动影响其加工，上模腔与下模腔长度方向与铣刀旋转轴线呈现特定角度，使得铣槽时工件固定且相较于铣刀旋转轴线呈倾斜方向设定，即可以得到特定角度槽形的工件而且操作简单方便。

本发明进一步设置为：所述滑移件包括设置在所述工作台上方的滑移块，所述滑移块靠近工件一侧还连接有设置有空腔的供气板，所述供气板连接有开口朝向夹紧装置上工件的若干吹气喷嘴，吹气喷嘴一端与供气板的空腔连通，供气板连通有气压源。

通过上述技术方案，如此设置，使得当滑移块带动铣刀对工件进行铣槽的过程中，吹气喷嘴可以对工件加工处进行吹气，将工件上铣槽后的废屑吹走。

本发明进一步设置为：所述铣槽机构还包括对工作台外工件支撑的加固组件，所述加固组件包括设置在所述工作台一侧的连接块和连接在连接块上的第二气动夹爪，所述第二气动夹爪包括一对第二夹块，所述第二夹块相互靠近的一侧开设有槽口相对用于夹紧工件的第二开槽，所述第二开槽与所述下模腔处于同一直线上。

通过上述技术方案，第二气动夹爪的设置可以将工作台外漏的工件进行夹紧，防止在铣槽过程中一部分工件悬空使得工件受力不均受损。

本发明进一步设置为：所述加固组件还包括带动连接块向着靠近或远离底模方向滑移的滑动件，所述滑动件包括设置在所述连接块两侧的一对限位块，所述限位块与所述连接块沿着所述夹紧装置上工件长度方向设置；

所述限位块之间转动连接有丝杠，所述丝杠穿过所述连接块和靠近底模一端的限位块且连接有驱动其转动的电机。

通过上述技术方案，通过滑动件的设置可以改变第二气动夹爪与工作台之间的距离，进而改变第二气动夹爪与工件的接触位置，可以适应不同长度工件的夹紧。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、上料机构和传动机构的设置可以实现上料自动化，不需要工作人员在加工区域内上料，降低危险性；

2、将工件上料、倒角和铣槽之间的工序进行自动化操作，减少人为干预，提高加工精度；

3、第一工位和第二工位的设置可以实现对工件的分布倒角，减小工件两端同时倒角时的相互扰动，使得工件倒角时的稳定性更高，从而提高倒角精度；

4、铣槽机构的设置使得工件可以直接放置在具有精确角度的模腔内，不需要在工件放入夹紧装置后再进行繁琐的角度调整工作，缩短加工周期，提高生产效率；

5、加固组件的设置可以将工作台外的工件进行夹紧，防止在铣刀对工件夹紧时，工件悬空且受力不均导致工件受损；

6、滑移件的设置可以改变第二气动夹爪与底模之间的距离，可以适应不同长度工件的夹紧。

附图说明

图1是本实施例中体现倒角机构和铣槽机构的结构示意图；

图2是本实施例中体现上料机构与倒角机构的连接关系示意图；

图3是本实施例中体现上料机构的结构示意图；

图4是本实施例中体现导向件的结构示意图；

图5是本实施例中体现传动机构的机构示意图；

图6是本实施例中体现第一工位和第二工位的结构示意图；

图7是本实施例中体现铣槽机构的结构示意图；

图8是本实施例中体现夹紧装置的结构示意图；

图9是本实施例中体现铣刀与工件的位置关系示意图；

图10是本实施例中体现加固组件的结构示意图；

图11是本实施例中体现支撑件与滑移件的结构示意图。

附图标记：1、上料机构；11、上料斗；12、放料组件；121、滚板；122、限位板；123、放料槽；13、顶料装置；131、顶料件；1311、连接板；1312、滑移杆；133、导向件；1331、定位板；1332、导向板；1333、导向筒；2、倒角机构；21、固定装置；211、底板；212、顶板；213、夹槽；214、第一工位；215、第二工位；216、连接件；22、倒角装置；221、倒角刀具；2211、第一刀具；2212、第二刀具；23、进料端；24、出料端；3、传动机构；31、传动板；32、夹持件；33、第一气动夹爪；331、第一夹块；3311、开槽；34、放料板；341、卡槽；4、铣槽机构；41、工作台；42、夹紧装置；421、底模；4211、下模腔；4212、滑道；4213、压板；422、顶模；4221、上模腔；4222、容纳腔；4223、模具；423、支撑台；4231、放置槽；43、铣槽装置；431、铣刀；432、滑移件；4321、滑移块；4322、滑轨；433、联动轴；434、l形导向件；44、供气板；45、吹气喷嘴；5、机架；6、工件；7、加固组件；71、支撑件；711、定位块；712、第二气动夹爪；7121、第二夹块；71211、第二开槽；713、连接块；714、支撑块；7141、支撑槽；72、滑动件；721、限位块；722、丝杠。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“底面”和“顶面”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种头枕杆加工用设备，如图1所示，包括上料机构1、对工件6两端倒角的倒角机构2和对倒角后工件6铣槽的铣槽机构4，倒角机构2与铣槽机构4之间通过机械手传递工件6。倒角机构2与铣槽机构4和上料机构1的位置关系不受限制，可以是倒角机构2一侧连接有上料机构1，使得上料机构1将工件6上料到倒角机构2然后通过机械手传送至铣槽机构4进行铣槽，也可以是上料机构1设置在铣槽机构4处，使得上料机构1将工件上料至铣槽机构4进行铣槽，然后通过机械手将工件传送至倒角机构2进行倒角。本实施例以沿着工件加工方向依次设置上料机构1、倒角机构2和铣槽机构4为例进行阐述。

上料机构1设置在倒角机构2一侧，上料机构1与倒角机构2之间设置有传送工件6的传动机构3。使用时，通过上料机构1和传动机构3将工件6传送至倒角机构2进行倒角，倒角完毕后将工件6通过机械传送至铣槽机构4对工件6进行铣槽。实现工件6从上料、倒角到铣槽工序间操作均为自动化操作，减少人为干预，一方面减小人力投入，而且相较于人为操作，工件6加工节点加工时的精度提高，最终提高了生产效率和产品的精度；另一方面，在工序之间不需要人工上料出料，使得工作人员不需要进入加工区域，保证安全。

如图1和图2所示，上料机构1包括设置在倒角机构2一侧用于放置工件6的上料斗11，上料斗11靠近倒角机构2一侧固接有放料组件12和顶料装置13，放料组件12处于上料斗11外侧，顶料装置13处于上料斗11内侧，通过顶料装置13将上料斗11内的工件6顶出至放料组件12上。结合图3，放料组件12包括与上料斗11靠近倒角机构2一侧固接的至少一对滚板121，滚板121远离上料斗11一端固接有限位板122，限位板122与滚板121之间形为一体连接，且两者上端面的高度沿着相互远离的方向逐渐增大，使得限位板122与滚板121之间形成放置工件6的放料槽123。使用时，通过顶料装置13将上料斗11内的工件6顶出至放料组件12上，然后通过传送装置将顶出的工件6传送至倒角装置22上进行倒角作业。

如图2和图3所示，顶料装置13包括与上料斗11滑动连接的顶料件131和驱动顶料件131在竖直方向上滑移的第二驱动缸，顶料件131包括与第二驱动缸固接的连接板1311和固接于连接板1311上的若干滑移杆1312，上料斗11一侧开设有供滑移杆1312滑动的滑动槽。滑移杆1312上端面倾斜设置，且靠近放料组件12一端低于另一端。使用时，连接板1311在第二驱动缸的驱动下带动滑移杆1312在竖直方向上滑移，使得滑移杆1312将上料斗11内的工件6顶出至上料斗11上端，然后工件6沿着滑移杆1312上端面滑移至滚板121上处于放料槽123内。

如图2所示，上料斗11的底面倾斜设置，且靠近传动机构3一端低于另一端，如此设置，使得滑移杆1312上的工件6被顶出之后，上料斗11坡度的设置，使得上料斗11内的其余的工件6落在滑移杆1312上端面，继续将工件6顶出，将工件6不断顶出落在放料组件12上。

如图3所示，顶料装置13还包括对滑移杆1312在竖直方向上导向的导向件133，结合图4，导向件133包括与上料斗11最低点固接的l形定位板1331、可拆卸连接在定位板1331上端面的导向板1332和可拆卸连接在定位板1331下端面的导向筒1333，导向筒1333和导向板1332的设置对滑移杆1312在竖直方向上滑移的时候进行导向和对水平方向上的限位。定位板1331的设置保证滑移杆1312在竖直方向上滑移至一定高度（滑移杆1312将工件6顶出上料斗11），对滑移杆1312进行竖直方向上的限位。

如图5所示，传动机构3通过机架5设置在地面上，包括滑动连接在机架5上的传动板31和固接在传动板31上的若干夹持件32，夹持件32包括固接在传动板31上的若干第一气动夹爪33，第一气动夹爪33包括一对第一夹块331，第一夹块331相互靠近的一侧开设有槽口相对的第一开槽3311，当第一夹块331相互靠近直至紧密贴合的时候，第一开槽3311可以将工件6紧密地夹紧在第一夹块331之间。第一气动夹爪33的工作原理为现有技术，本实施例不再详述。

传动板31下端连接有驱动其在水平方向上向着靠近或远离放料组件12方向的第一驱动缸和驱动其在竖直方向上滑移以将工件6放置在固定装置21上的第二驱动缸。使用时，传动板31在第一驱动缸的驱动下带动夹持件32向着靠近放料组件12的方向滑移，直至夹持件32处于放料组件12上的工件6下方，然后通过第二驱动缸驱动传动板31向上运动，使得第一气动夹爪33将工件6夹紧且处于固定装置21上方，然后通过第一驱动缸驱动传动板31向着出料端24滑移，第二驱动缸驱动传动板31和夹持件32向下滑移，将工件6放置在固定装置21将工件6固定以方便倒角。通过传动机构3实现将放料组件12上的工件6传动至倒角机构2上进行倒角作业。

如图5所示，倒角装置2包括设置在传动机构3两侧的对工件6夹紧定位的至少一对固定装置21对固定装置21上工件倒角作业的倒角装置22，固定装置21与机架5上端面固接，倒角装置22与机架5上端面滑动连接（结合图1）。固定装置21包括竖直方向上设置的底板211和顶板212，底板211和顶板212相互靠近的一侧开设有将工件6夹紧的夹槽213。底板211固定在机架5上，顶板212通过连接件216与机架5固接，且顶板212上端连接有第二驱动缸，顶板212在第二驱动缸的驱动下向着靠近或远离底板211方向运动，将工件6夹紧定位以方便倒角。倒角装置22包括设置在传动机构3两端对工件6进行倒角的倒角件，倒角件包括倒角刀具221和驱动倒角刀具221沿其周向高速旋转的动力件。倒角件还包括驱动倒角刀具221和动力件在水平方向上远离或靠近固定装置21的驱动件（图中未画出）。驱动件可以是液压系统，也可以是丝杠和电机组合。

为了方便描述，如图2和图5所示，倒角机构2靠近上料机构1一端命名为进料端23，另一端命名为出料端24。底板211和压板上开设的夹槽213至少有两个，分别设定为第一工位214和第二工位215，第一工位214靠近进料端23设置，第二工位215靠近出料端24设置。结合图5，相对应的，传动机构3两侧的倒角刀具221分别命名为第一刀具2211和第二刀具2212，第一刀具2211靠近传动机构3的进料端23设置，第二刀具2212靠近传动机构3的出料端24设置。结合图6，使用时，将工件6放置在第一工位214上，第一刀具2211在第一驱动缸驱动下靠近工件6端头，然后第一刀具2211在动力件的驱动下对第一工位214上的工件6一端进行倒角，然后工件6通过传动机构3传送至第二工位215上，第二刀具2212在第一驱动缸的驱动下靠近工件6端头，第二刀具2212在动力件的驱动下对工件6的另一端进行倒角，依次循环，实现了工件6两端的两步倒角，减小工件6两端同时倒角时的相互扰动，使得工件6的稳定性更高，从而提高倒角精度。

如图5所示，传动机构3的出料端24还固接有放料板34，放料板34呈竖直方向设置且上端面开设有若干放置工件6的卡槽341，卡槽341与夹槽213处于同一平面。使用时，通过传动机构3将第一工位214上的工件6传送至第二工位215的同时，将第二工位215上的工件传送至卡槽341上，然后将卡槽341上的工件6拿走，防止工作人员需要拿取工件6的时候处于倒角的工作区域内，降低工作人员的危险性。

如图7和图8所示，铣槽机构4包括设置在地面上的工作台41，工作台41上固接有对工件6进行定位夹紧的夹紧装置42，工作台41上还滑动连接有将夹紧装置42上的工件6进行铣槽作业的铣槽装置43。结合图9，铣槽装置43包括对工件6铣槽的铣刀431和带动铣刀431向着靠近或远离夹持装置上的工件6的滑移件432，铣刀431通过联动轴433转动连接有驱动其周向转动的动力件（图中未画出），铣刀431的旋转轴线即联动轴433的轴向与工件6轴线呈现特定角度，且铣刀431的旋轴轴线与铣刀431滑移至工件6时路径相垂直，使得滑移件432带动铣刀431靠近工件6的时候，铣刀431转动，且旋转轴线与工件6轴线呈特定角度，最终工件6被铣刀431铣槽后卡槽呈现特定的角度。此处卡槽角度即指工件6上铣槽长度与工件6轴线方向的角度。特定角度根据实际需要设定，如市场上对于具有某一角度的头枕杆的需求量大，则旋转轴线与工件6轴线之间的特定角度就设定为上述角度，如0°、17°、20°。

夹紧装置42包括固接在工作台41两端的一对底模421，工作台41上还竖直滑动连接有顶模422，顶模422下端连接有第二驱动缸，且顶模422处于底模421上方，顶模422和底模421相互靠近一侧分别开设有夹紧工件6的上模腔4221与下模腔4211，当顶模422在驱动缸的驱动下与底模421紧密贴合的时候，上模腔4221与下模腔4211形成模腔将工件6夹紧，模腔与水平方向呈现特定角度，如0°、17°、20°。使用时，直接将工件6放置在下模腔4211内，然后通过第二驱动缸驱动顶模422在竖直方向上沿着靠近底模421方向运动，直至与底模421紧密贴合将模腔内的工件6压紧，然后通过铣槽装置43对一对底模421之间的工件6进行铣槽。

工作台41上还固接有支撑台423，支撑台423上开设有供工件6放置的放置槽4231，放置槽4231的长度方向沿着下模腔4211长度方向设定，且处于同一直线上。如此设置使得底模421之间的工件6处于支撑台423上，对工件6进行支撑，防止当底模421之间的工件6受到铣刀431的作用时，工件6悬空导致工件6受损。

上模腔4221与下模腔4211相较于联动轴433轴线方向的倾斜角度根据需要进行设定调节。可以在底模421上设置有不同角度的下模腔4211，使用时根据需要通过机械手将工件6放入需要角度的模腔即可。

进一步地，如图8所示，顶模422上开设有若干开口朝向底模421的容纳腔4222，所述容纳腔4222内设置有若干模具4223，模具4223靠近底模421一侧开设有上述上模腔4221，模具4223与顶模422之间通过螺栓可拆卸连接。底模421靠近顶模422一侧开设有滑道4212，滑道4212内可拆卸连接有压板4213，压板4213上开设有若干上述下模腔4211，驱动缸驱动顶模422与底模421紧密贴合时，压板4213与模具4223紧密贴合，此时，上模腔4221与下模腔4211形成夹紧工件6的上述模腔。压板4213与滑道4212底端通过螺栓可拆卸连接。支撑台423与工作台41也通过螺栓可拆卸连接。如此设置可以更换模具4223和压板4213，一方面适用于模具4223与压板4213有磨损的情况，可以及时维修或更换，另一方面还可以更换具有不同尺寸模腔的模具4223与压板4213，使得夹紧装置42可以夹紧不同尺寸型号的工件6，适用性更大。而且模具4223与顶模422通过螺栓可拆卸连接可以调节模具4223与顶模422之间的距离，进而当第二驱动缸带动顶模422向下运动与底模421紧密贴合时，可以调整模具4223与工件6之间的距离，调整模具4223与工件6之间的夹紧度。

如图7所示，滑移件432包括设置在工作台41一侧的驱动件和与驱动件固接的滑移块4321，滑移块4321靠近工作台41一端开设有滑轨4322，工作台41和夹紧装置42处于滑轨4322下端，且滑移块4321在驱动件的驱动下沿着顶模422的长度方向滑移。联动轴433两端与滑轨4322两个侧壁转动连接。驱动件可以是丝杠和电机的组合，通过驱动件驱动滑移块4321沿着靠近或远离工件6方向滑移。滑移块4321上还连接有驱动其在竖直方向上滑移的第二驱动缸。需要对工件6铣槽的时候，第二驱动缸驱动滑移块4321和铣刀431在竖直方向上向着远离工件6的方向滑移，使得铣刀431与工件6具有一定的距离，然后滑移块4321在动力件的驱动下带动铣刀431在水平方向上向着靠近工件6的方向滑移，直至联动轴433在工件6上方越过工件6，然后第二驱动缸驱动滑移块4321和铣刀431在竖直方向上向靠近工件6的方向滑移，滑移块4321在动力件的驱动下带动铣刀431在水平方向上沿着原路径返回，过程中铣刀431与工件6接触对工件6进行铣槽作业。

如图7所示，在工作台41与滑移件432之间设置有l形导向件434，l形导向件434一端与工作台41固接，另一端向着靠近滑移块4321的方向延伸，联动轴433上开设有供l形导向件434滑动的滑槽，且l形导向件434长度方向沿着滑移块4321滑移路径设置。使用时，联动轴433随滑移块4321滑动的时候，滑槽沿着l形导向件434滑移，l形导向件434对联动轴433滑移具有导向的作用，进而对整个铣槽装置具有导向的作用，防止在滑移件432滑移过程中产生偏离，使得铣刀431与工件6的接触位置发生变化，影响铣槽精度。

如图8所示，滑移块4321靠近工件6一侧还连接有设有空腔的供气板44，供气板44处于顶模422之间且位于支撑台423上端，供气板44靠近工作台41一端连接有开口朝向工作台41上的若干吹气喷嘴45，供气板44还连接有对空腔内充气的气压源，吹气喷嘴45与供气板44的空腔连通。吹气喷嘴45的设置可以将空腔内的气体喷出，当铣刀431对工件6进行铣槽的时候，吹气喷嘴45处于工件6上端且可以对工件6上铣槽后的废屑进行吹走。

因为待铣槽的工件6为圆柱形，使得工件6放置在下模腔4211上，然后顶模422在第二驱动缸的驱动下与底模421紧密贴合以将工件6夹紧的时候，因为工件6呈圆柱形使得工件6容易在下模腔4211内前后滚动，在顶模422与底模421贴紧的时候对工件6造成损伤。因此本设备还包括对工件6进行定位的定位组件7。又因为铣槽机构1上的工件6是通过机械手传送至底模421上的，因此机械手与工件6有一定的接触面积，使得工件6一部分处于一对底模421之间，还有一小部分处于工作台41外，处于悬空状态，考虑到定位组件7对工件6铣槽过程不会产生影响，将定位组件7设置在工件6的外漏处且处于工件6下方将工件6进行夹紧定位。使用时，将工件6放置在下模腔4211上后，通过定位组件7将工件6进行夹紧定位，使得工件6稳定地存在于下模腔4211上，防止在顶模422与底模421将工件6夹紧时，工件6滚动。

如图10所示，定位组件7包括通过支撑架设置在地面上的若干支撑件71，支撑件71包括设置在支撑架上的定位块711和通过连接块713滑动连接在定位块711上的若干第二气动夹爪712，连接块713与第二气动夹爪712固接，且与定位块711通过滑动件72滑动连接。第二气动夹爪712包括一对第二夹块7121，第二夹块7121相互靠近的一侧开设有槽口相对用于夹紧工件6的第二开槽71211。连接块713上还固接有支撑块714，支撑块714上开设有槽口朝上放置工件的支撑槽7141，支撑槽7141、第二开槽71211与下模腔4211均在同一条直线上，用于支撑放置同一工件6。使用时，将工件6通过机械手传送至下模腔4211内，此时，第二气动夹爪712将工件6外漏部位夹紧，然后顶模422在第二驱动缸的驱动下与底模421压紧将工件6固定。定位组件7的设置一方面防止工件6在下模腔4211内滚动，然后在顶模422与底模421将工件6压紧时工件6受损，另一方面，因为工件6一部分在工作台41上有支撑，还有一部分悬空，再加上铣刀431与工件6接触面积只有一小部分，导致工件6在铣槽过程中受力不均且悬空使得工件6折弯，定位组件7对外漏工件6夹持，使得工件6两端均固定，防止铣槽时受损。

滑动件72包括固接在定位块711上的一对限位块721和转动连接在一对限位块721之间的丝杠722，一对限位块721沿着从第二开槽71211到下模腔4211方向设定，且丝杠722与连接块713和靠近底模421一侧的限位块721螺纹连接，且丝杠722一端连接有电机（图中未画出）。使用时，通过电机带动丝杠722转动，丝杠722带动连接块713向着远离或靠近底模421的方向滑移，进而改变支撑槽7141、第二开槽71211与下模腔4211之间的距离，可以适应不同长度工件的夹紧。

本实施例中的驱动件、第一驱动缸和第二驱动缸均可以是气缸或油缸等液压系统，此为现有技术，不再详述，机械手为现有技术，本实施例中不再详述。

动力件包括电机和变速器组合，变速器的输出轴固接有转轴，转轴远离变速器一端固接有倒角刀具221或铣刀431，使用时，通过电机转动带动转轴和转轴上的倒角刀具221或联动轴433和联动轴433上的铣刀431转动，将工件6两端进行倒角或铣槽，倒角和铣槽具体原理和工作为现有技术，不再详述。

工作过程：通过第二驱动缸驱动连接板1311和滑移杆1312在竖直方向上滑移，使得滑移杆1312将上料斗11内的工件6顶出至上料斗11上端，然后工件6沿着滑移杆1312上端面滑移至滚板121上处于放料槽123内。然后第一驱动缸驱动传动板31和夹持件32在水平方向上靠近放料组件12，然后再通过第二驱动缸驱动传动板31和夹持件32在竖直方向上向着靠近放料组件12方向运动，直至工件6处于固定块与夹持块之间，然后控制滑块带动夹持块靠近固定块，将工件6夹紧；再次通过第一驱动缸带动夹持件32和夹持件32上的工件6靠近倒角装置22，控制滑块带动夹持块远离固定块，将夹紧的工件6松开放置在第一工位214上；通过第二驱动缸带动夹持件32远离倒角装置22对工件6进行倒角作业。第一刀具2211在第一驱动缸驱动下靠近工件6端头，然后第一刀具2211在动力件的驱动下对第一工位214上的工件6一端进行倒角，然后工件6通过传动机构3传送至第二工位215上，第二刀具2212在第一驱动缸的驱动下靠近工件6端头，第二刀具2212在动力件的驱动下对工件6的另一端进行倒角，依次循环，实现了工件6两端的两步倒角，倒角后的工件6通过传送机构3传送至卡槽341上，通过机械手将卡槽341上的工件6运送至底模421的下模腔4211上，顶模422在第二驱动缸的驱动下与底模421紧密贴合，对工件6夹紧，然后第一驱动缸驱动滑移块4321和铣槽件向着靠近工件6的方向滑移，直至铣刀431在工件6上方越过工件6，然后第一驱动缸驱动铣槽件沿着原路径返回，过程中联动轴433在动力件的驱动下带动铣刀431沿其周向转动，对工件6铣槽。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。