一种波纹弯管的生产方法与流程

本发明涉及汽车排气管技术领域，特别涉及一种波纹弯管的生产方法。

背景技术

汽车排气波纹弯管安装于发动机排气支管和消声器之前的排气管中，使整个排气系统呈挠性联接，从而起到减震降噪、方便安装和延长排气消声系统寿命的作用。为合理利用汽车内部空间，波纹弯管在实际使用过程中，需要对汽车内部管路进行一定程度避让。

如附图1所示的波纹弯管，其包括第一管段51、第二管段53以及将两者转向相连的连接管段52，波纹弯管的第一管段51长度大于第二管段53长度，且第一管段51与第二管段53之间夹角大于90°，连接管段52上开设有第一避让槽54和第二避让槽55，其中第一避让槽54的深度大于第二避让槽55的深度，波纹弯管通过第一避让槽54和第二避让槽55的开设能够对汽车内部管路进行避让。

传统的波纹弯管生产方式大都是通过模具生产出来之后再人工开设第一避让槽54和第二避让槽55，容易造成波纹弯管规格的不统一。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种波纹弯管的生产方法，无需通过人工开槽，能够保证波纹弯管规格的统一。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种波纹弯管的生产方法，包括如下具体步骤：

s1、压铸：通过压铸模具成型直管；

s2、折弯：将直管压弯形成具有第一管段、第二管段和连接弯管的波纹弯管；

s3、胀形：通过胀形模具将波纹弯管胀形；

所述胀形模具包括自上至下依次设置的上模座、成型上模、成型下模和下模座，所述成型上模上贯穿开设有上成型槽，所述成型下模上贯穿开设有下成型槽，所述成型上模和成型下模对接后，上成型槽和下成型槽对接形成模腔，所述成型下模于模腔的两侧开口处分别设置有将波纹弯管两端开口分别封堵的第一密封件和第二密封件，所述第一密封件上开设有供胀形液注入的进液口，所述成型上模上设置有凸出于上成型槽表面使得胀形时限制波纹弯管膨胀从而使得第一避让槽成型的第一成型镶件，所述成型下模上设置有凸出于下成型槽表面使得胀形时限制波纹弯管膨胀从而使得第二避让槽成型的第二成型镶件。

通过采用上述技术方案，通过压铸模具将直管压铸成型，随后将直管进行压弯形成波纹弯管，再将波纹弯管放入成型下模的下成型槽内后，将成型上模与成型下模对接，随后通过第一密封件和第二密封件封堵模腔两侧的开口，胀形液通过第一密封件上的进液口进入胀形模具内并充满波纹弯管内部将波纹弯管胀形，第一成型镶件和第二成型镶件限制波纹弯管的膨胀从而将第一避让槽和第二避让槽成型，无需通过人工加工，能够保证波纹弯管规格的整齐。

作为优选，所述第一成型镶件为柱形结构且穿出成型上模与上模座的上端面平齐，所述第一成型镶件活动设置在成型上模上。

通过采用上述技术方案，由于需要开设的第一避让槽深度较深，在成型上模和成型下模对接时，第一成型镶件会与波纹弯管相抵对成型上模和成型下模的合模造成影响，而第二成型镶件由于深度较浅，在成型上模和成型下模对接时不会对成型上模和成型下模的合模造成影响，通过使第一成型镶件活动设置在成型上模上，在合模时，成型上模可以先向远离成型下模方向移动，待开始胀形后通过外接油缸将第一成型镶件推至与上模座相平齐，此时波纹弯管内部的胀形液能够给波纹弯管向外的压力并与第一成型镶件和第二成型镶件配合成型第一避让槽和第二避让槽，从而完成波纹弯管的胀形。

作为优选，所述成型下模上设置有定位块，所述成型上模上开设有供定位块嵌入的定位槽。

通过采用上述技术方案，通过设置有定位块和定位槽，能够方便成型上模和成型下模对准，从而确保胀形模具的正常使用。

作为优选，所述成型下模的四边角处均开设有辅助定位槽，所述成型上模上设置有嵌入辅助定位槽内的辅助定位块。

通过采用上述技术方案，通过辅助定位块和辅助定位槽的设计，能够在使用过程中进一步方便成型上模和成型下模的对准。

作为优选，所述定位块设置在靠近连接管段的一侧。

通过采用上述技术方案，胀形液从波纹弯管的一侧进入，在连接管段处进行转向，连接管段处受到的压力较比第一管段和第二管段处更大，通过将定位块设置在靠近弯折弯管的一侧，能够在提升连接管段位置的抗压能力。

作为优选，所述第一密封件和第二密封件均为活塞杆带有密封圈的液压缸，所述进液口开设在第一密封件的密封圈上。

通过采用上述技术方案，通过将第一密封件和第二密封件设置为活塞杆带有密封圈的液压缸，能够方便成型上模和成型下模合模后对模腔两侧开口进行封堵。

作为优选，所述成型下模靠近第二管段一侧的侧壁与第二管段的长度方向垂直。

通过采用上述技术方案，液压缸的缸体设置在成型下模上后方便与第二管段的长度方向保持一致，能够使活塞杆的移动方向与第二管段的长度方向保持一致，从而提高对第二管段开口的密封性。

作为优选，所述胀形液为水或油。

通过采用上述技术方案，当胀形液为水时，在成型后无需再对波纹弯管进行清洗；当胀形液为油时，能够在波纹弯管的表面形成一层油膜，对波纹弯管进行保护。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过设置第一成型镶件和第二成型镶件，能够在波纹弯管的胀形过程中限制波纹弯管的膨胀，从而成型第一避让槽和第二避让槽，无需通过人工加工，能够保持波纹弯管规格的统一；

2.通过使得第一成型镶件活动设置在成型上模上，在胀形前第一成型镶件可以向远离模腔方向移动，避免第一成型镶件伸入模腔内部对成型上模和成型下模的合模造成影响，在胀形过程中，通过外接油缸将第一成型镶件的上端面压至与上模座上端面平齐，第一成型镶件能够与波纹弯管相抵，从而成型第一避让槽。

附图说明

图1为波纹弯管的结构示意图；

图2为胀形模具的结构示意图；

图3为胀形模具的爆炸图一；

图4为胀形模具的爆炸图二；

图5为胀形模具的爆炸图三。

图中，1、上模座；2、成型上模；21、上成型槽；22、第一成型镶件；23、定位槽；24、辅助定位块；3、成型下模；31、下成型槽；32、第二成型镶件；33、定位块；34、辅助定位槽；35、第一密封件；351、进液口；36、第二密封件；4、下模座；51、第一管段；52、连接管段；53、第二管段；54、第一避让槽；55、第二避让槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

参照图1，一种波纹弯管的生产方法，包括如下具体步骤：

s1、压铸：通过压铸模具成型直管；

s2、折弯：将直管压弯形成具有第一管段、第二管段和连接弯管的波纹弯管；

s3、胀形：通过胀形模具将波纹弯管胀形。

s1中的压铸模具通过侧抽芯结构成型直管，压铸成型为本领域技术人员的常规技术手段，且不是本发明的新创点，故不在此对压铸模具的内部结构和工作原理多做赘述；

s2中采用折弯机对直管进行弯曲加工；

参照图2，s3中的胀形模具包括自上至下依次设置的上模座1、成型上模2、成型下模3和下模座4。

参照图3和图4，成型上模2上开设有贯穿出成型上模2侧壁的上成型槽21，成型下模3上开设有贯穿出成型下模3的下成型槽31，成型上模2和成型下模3对接后上成型槽21与下成型槽31对接形成模腔。

波纹弯管的第一管段51的端口与成型上模2和成型下模3的侧壁相平齐，波纹弯管第二管段53的端口位于模腔内侧，且成型上模2与成型下模3靠近第二管段53端口与第二管段53的长度方向相垂直。

结合图5，成型上模2上设置有凸出于上成型槽21表面使得胀形时限制波纹弯管膨胀从而使得第一避让槽51成型的第一成型镶件22，所述成型下模3上设置有凸出于下成型槽31表面使得胀形时限制波纹弯管膨胀从而使得第二避让槽52成型的第二成型镶件32，其中第一成型镶件22为柱形结构且竖直向上贯穿出成型上模2，在胀形过程中第一成型镶件22的一端与波纹弯管相抵另一端与上模座1的上端面相平齐。

成型下模3于模腔的两侧开口处分别设置有将两开口分别封堵的第一密封件35和第二密封件36，其中第一密封件35和第二密封件36均为活塞杆带有密封圈的液压缸，在第一密封件35的密封圈上开设有供胀形液进入波纹弯管内部的进液口351，本实施例中胀形液为水，在波纹弯管胀形完成后无需进行清洗。

成型下模3靠近连接管段52的一侧设置有定位块33，成型上模2上开设有供定位块33嵌入的上定位槽23，成型下模3的四边角处还设置有辅助定位槽34，成型上模2的四边角处设置有嵌入相应辅助定位槽34内的辅助定位块24。

胀形模具的具体使用方法：

将压弯后的波纹弯管放置在成型下模3的下成型槽31内后，再将成型上模2与成型下模3对接，第一密封件35和第二密封件36将波纹弯管的两开口封闭，随后胀形液通过第一密封件35上的进液口351进入波纹弯管内部进行胀形，与此同时通过外部油缸将第一成型镶件22压至与上模座1相平就能够成型第一避让槽54，成型下模3上的第二成型镶件32能够成型第二避让槽55。

实施例二

与实施例一的不同之处在于，胀形液为油，在胀形完成后会在波纹弯管的表面形成油膜，从而对波纹弯管进行保护。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。