一种大型及超大型H型钢轧制工艺的制作方法

本发明创造属于轧钢生产设备及轧制工艺技术领域，尤其是涉及一种大型及超大型h型钢轧制工艺。

背景技术：

近年来随着国家对于h型钢的需求量不断加大，使h型钢的市场附加值增加。促使有钢铁产能的钢厂上轧钢项目时更多的考虑新上h型钢生产线。h型钢生产线粗略的可分为大型/超大型生产线、中型生产线、小型生产线。在国内对于大型/超大型生产线轧制区域一般都采用国外引进的1+3布置工艺，1+3布置工艺为一架开坯机，三架精轧机，均为往复轧制。其中三架精轧机的中间一架为轧边机，两侧为万能轧机。对于h型钢的轧制来说，轧边机只对h型钢的翼缘顶部和底部进行轧制，在计算轧制道次时不予计算。

在轧钢时1+3的布置工艺需要在开坯机往复轧制7个道次，常规产品在精轧需要7次往复轧制大规格甚至需要9次往复轧制。耗时很长，耗时加长随之而来的就是钢坯温降会很大。而钢坯温降大会导致在相同压下量的情况下，轧制力增大，相应的就会增加能耗，增加轧制道次。对于前些年h型钢产品需求量不大，而且产品附加值非常高的时期可以满足生产使用，与利润保证。但近些年随着h型钢的需求量增大，同时钢铁产品的附加值没有前些年那么高，钢厂对于产量的要求就会越来越高。继续突破原有生产线产量限制，节能降耗，提高企业盈利能力。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明创造旨在克服上述现有技术中存在的缺陷，提出一种大型及超大型h型钢轧制工艺。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种大型及超大型h型钢轧制工艺，将生产线依次布置为粗轧区、可逆精轧区以及连轧精轧区，包括如下工艺步骤：

1)钢坯在粗轧区的开坯机处进行3或者5个往复道次的轧制；

2)在可逆精轧区设置三架精轧万能轧机和一架精轧轧边机；将上述钢坯在可逆精轧区进行轧制3个或者5个往复道次轧制；

3)在连轧精轧区布置三架精轧万能轧机和一架精轧轧边机；将上述钢坯运输至连轧精轧区，经过一次4机架连轧，产出成品；在连轧精轧区的机组工作时，可逆精轧区的机组可进行下一根坯料的轧制。

进一步，步骤1)中的钢坯经过加热炉加热后先进入除磷机除磷。

进一步，上述可逆精轧区与连轧精轧区的轧机相同，辊系备件均可互换。

进一步，在进行小规格钢坯轧制时，在粗轧区的开坯机处进行3次往复，可逆精轧区进行轧制3个往复道次，连轧精轧机进行4机架连轧。

进一步，在进行大规格轧制时，在粗轧区的开坯机处进行5次往复，可逆精轧区进行轧制5个往复道次，连轧精轧机进行4机架连轧。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

本发明提供的轧制工艺，将可逆轧制与连轧结合于一体的生产线，可减少粗轧开坯可逆轧制的道次，减少精轧可逆处轧制的往复次数。通过合理的布置粗轧机可逆轧制道次、精轧可逆轧制的往复次数以及连轧机数量，可极大的提高型钢产量。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造中轧机设备布置示意图。

图中：1-开坯机；2-精轧万能轧机；3-精轧轧边机。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面结合实施例来详细说明本发明创造。

一种大型及超大型h型钢轧制工艺，将生产线依次布置为粗轧区、可逆精轧区以及连轧精轧区，包括如下工艺步骤：

钢坯在粗轧区的开坯机1处进行3或者5个往复道次的轧制；而后将钢坯运至可逆精轧区；

在可逆精轧区设置三架精轧万能轧机2和一架精轧轧边机3；将上述钢坯在可逆精轧区进行轧制3个或者5个往复道次轧制；

在连轧精轧区布置三架精轧万能轧机2和一架精轧轧边机3；将上述钢坯运输至连轧精轧区后，经过一次4机架连轧，产出成品；在连轧精轧区的机组工作时，可逆精轧区的机组可进行下一根坯料的轧制。

其中，步骤1)中的钢坯经过加热炉加热后先进入除磷机除磷。

上述可逆精轧区与连轧精轧区的轧机相同，辊系备件均可互换。互换性好，检修和维护方便，使用成本也比较低。

需要说明的是，通常情况下，可逆轧制必须为单数次数的往复道次，当可逆精轧轧制道次需要4次或6次就可轧制出成品时，则必须将4次或6次轧制变为5次或7次往复轧制，非常浪费时间。因此，本发明中，在可逆精轧后接4机架连轧，遇上述情况就可以直接经过4机架连轧。同时，在连轧精轧机工作时，可逆精轧机组也可进行下一根坯料的轧制，提高轧制节奏。通过最后布置4机架连轧精轧机，可使整个生产线的生产工艺变得非常灵活，方便生产。

在进行小规格钢坯轧制时，在粗轧区的开坯机处进行3次往复，可逆精轧区进行轧制3个往复道次，连轧精轧机进行4机架连轧。实际上，共经过了3+3*3+3＝15道次(轧边机轧制不计入轧制道次)。而对于传统的1+3布置轧制工艺轧制小规格产品时，则需要在开坯机(1)处进行5个往复道次，而后在可逆精轧区进行5个往复轧制。共经过了5+2*5＝15道次(轧边机轧制不计入轧制道次)。

在进行大规格轧制时，在粗轧区的开坯机处进行5次往复，可逆精轧区进行轧制5个往复道次，连轧精轧机进行4机架连轧。共经过了5+5*3+3＝23道次(轧边机轧制不计入轧制道次)。而对于传统的1+3布置轧制工艺轧制大规格产品时，则需要在开坯机(1)处进行7个往复道次，而后在可逆精轧区进行9个往复道次。共经过了7+2*9＝25道次(轧边机轧制不计入轧制道次)。

由以上可知，在轧制道次相似的情况时，本发明中，轧机进行往复轧制的次数大大地减少。减少了往复次数就相当于减少了将一根钢坯轧制成成品所需要的时间，提高生产线的产量。因为轧制时间减少，钢坯在轧制时候的温降减少，轧机每道次的压下量就可以加大，还可以减少压下道次。因为温降减少，轧制道次的减少，还能够降低电机的负荷，降低能耗。

本发明中，采用了1+4+4布置轧制工艺，该工艺由一架开坯机进行可逆轧制，接着四架精轧机进行往复轧制(其中倒数第二架为轧边机)，而后四架精轧机进行连续轧制(其中倒数第二架为轧边机)。突破了原有大型钢生产线产量的限制，降低了生产过程中的能耗，提高企业的收益。

本发明通过减少粗轧机及可逆精轧机组的往复道次，提高轧制节奏，极大地提高大型/超大型生产线的产量，有效地减低轧钢过程中的温降，从而降低能耗，提高企业利润。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。