一种板材圆弧折弯模具及其加工方法与流程

本发明涉及板材折弯模具，具体涉及一种板材圆弧折弯模具及其加工方法。

背景技术

现有板材生产中，对于以及形成直角折弯的板材，难以在保证直角折弯不变形的情况下，在直角折痕处两端进行圆弧弯折，采用现有的折弯模具进行圆弧弯折，容易导致已经形成的直角弯折变形，严重时直角弯折对应的折痕两端发生破裂，尤其在水槽的生产过程中常需要这样的操作，现有的技术无法保证直角折弯不变形的情况下进行圆弧折弯，例如水槽的生产中，通过直角折弯形成侧板，水槽内壁边角处为平滑过渡需要圆弧折弯，现有的水槽生产工艺中，侧板与水槽内壁边角不直接相连，通过分别折弯后，通过焊接补角片将直角折弯的侧板和圆弧折弯的水槽内壁边角连接，补角片焊接工艺繁琐，且需要较高的焊接精度，导致生产效率较低。因此，亟需一种可在直角直角折弯处进行圆弧折弯的板材圆弧折弯模具。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可在直角直角折弯处进行圆弧折弯的板材圆弧折弯模具。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种板材圆弧折弯模具，包括沿上端横棱开设有圆角通槽的凹模、下端设有突出部的凸模、载料板和限位块；突出部对应位置设有与圆角通槽配合的第一圆角，限位块设置于垂直于第一圆角的圆心连线的凸模侧面，限位块与凹模之间的距离等于板材的厚度，限位块下端到凸模下端的距离大于突出部下端到凸模下端的距离；载料板到限位块的距离大于或等于板材的厚度；凸模和凹模闭合时，载料板与凹模开设有圆角通槽的横棱对应的侧面相互接触，载料板的上端与圆角通槽的槽壁下端齐平。

优选的，还包括垫块和设置于垫块的弹性组件，凹模设置于垫块上端，弹性组件与载料板连接，弹性组件可以产生竖直方向上的形变。

具体的，弹性组件为氮气缸，氮气缸的输出轴与载料板连接。

优选的，还包括设置于凹模上端的定位块，定位块临近圆角通槽的侧面与圆角通槽的槽壁上端位于同一竖直平面。

优选的，限位块临近载料板的侧面与限位块的下端连接处为圆角。

优选的，凹模设有导柱，凸模设有与导柱配合的导套，导套可相对导柱上下运动。

本发明还提供一种板材圆弧折弯模具的加工方法，包括以下步骤：

s1、水平固定凹模；

s2、将已直角折弯侧板的板材放置于载料板上，板材已直角折弯的侧板紧贴圆角通槽临近限位块的端面；

s3、推动板材至板材的待折弯板边缘与圆角通槽上端位于同一竖直平面；

s4、下压凸模使第一圆角和圆角通槽闭合，完成板材的待折弯板弯折成型。

优选的，侧板的端面与侧板对应的折痕的夹角为135°。

优选的，侧板远离侧板对应的折痕的侧面边缘留有余量。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

第一圆角和圆角通槽闭合过程中，将板材已经直角弯折部分对应限制在限位块和凹模之间，限位块和凹模之间的距离等于板材的厚度，板材圆弧成型过程中，对应直角弯折部分没有变形的空间，限位块和凹槽对直角弯折部分进行约束，使直角弯折不变形。本发明板材圆弧折弯模具的加工方法简化了焊接水槽的生产工艺，提高焊接水槽的生产效率。

附图说明

图1为本发明的具体实施方式的板材圆弧折弯模具立体图。

图2为本发明的具体实施方式的板材圆弧折弯模具结构示意图。

图3为图2的a-a面剖视图。

图4为凹模的结构示意图。

图5为本发明的拼焊方式与现有技术拼焊方式对比图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的具体实施方式，具体实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

作为本发明的一种具体实施方式，如图1-4所示，一种板材圆弧折弯模具，包括沿上端横棱开设有圆角通槽的凹模10、下端设有突出部201的凸模20、载料板30和限位块40；突出部201对应位置设有与圆角通槽配合的第一圆角，限位块40设置于垂直于第一圆角的圆心连线的凸模20侧面，限位块40与凹模10之间的距离等于板材的厚度，限位块40下端到凸模20下端的距离大于突出部201下端到凸模20下端的距离；载料板30到限位块40的距离等于板材的厚度；凸模20和凹模20闭合时，载料板30与凹模10开设有圆角通槽的横棱对应的侧面相互接触，载料板30的上端与圆角通槽的槽壁下端齐平。

为防止凸模20下压过程中板材偏移，还包括垫块50和设置于垫块50的弹性组件60，凹模10设置于垫块50上端，弹性组件60与载料板30连接，弹性组件60可以产生竖直方向上的形变，弹性组件60可为压缩弹簧、氮气弹簧(氮气缸)或液压弹簧等。

凸模20下压过程中，凸模20先与载料板30接触，在弹性组件60的反作用力下，凸模20与载料板30对板材进行夹紧，防止板材偏移。

为实现快速精准定位，还包括设置于凹模10上端的定位块70，定位块70临近圆角通槽的侧面与圆角通槽的槽壁上端位于同一竖直平面。

在侧板80紧贴限位块40端面之后，只需推动板材使待折弯板90移动至定位块70处，即可下压凸模20进行加工，定位快速精准。

为防止限位块40下端刮伤侧板80，限位块40临近载料板30的侧面与限位块40的下端连接处为圆角。

凹模10设有导柱101，凸模20设有与导柱101配合的导套202，导套202可相对导柱101上下运动。

通过导柱101和导套202导向，凹模10和凸模20闭合精准，圆弧折弯误差小。

凸模20上端设置上安装块203，垫块50下端设有下安装块501。

工作原理：凹模10通过设置在垫块50下端的安装块安装于折弯机对应的工作平面，将已折侧板80的板材放置于载料板30上，板材已折的侧板80紧贴圆角通槽临近限位块40的端面；向内推动板材至板材的待折弯板90边缘接触定位块70；通过上安装块203安装于折弯机的凸模20下压，凸模20下压过程中，突出部201接触板材，在弹性组件60的反作用力下实现对板材的夹紧，最后突出部201的第一圆角与凹模10的圆角通槽闭合，完成对待折弯板90的圆弧压合成型。待折弯板90成型过程中侧板80被约束在限位板和凹模10之间无法发生形变，侧板80不变形。

如图5，侧板80的端面与侧板80对应的折痕的夹角为135°。

拼合时，侧板80缎面面与侧板80对应的折痕的补角为45°，相邻的侧板80之间可以通过一套折弯模具折弯加工，两个侧板80直接拼焊形成90°角，工艺简单，避免焊接补角片，防止多次焊接打磨导致对应的折弯变形，生产效率高，两个侧板80拼焊，焊缝小，焊接精度高，便于后续打磨处理。

侧板80远离侧板80对应的折痕的侧面边缘留有余量。

在侧板80容易拉伸处设置余量，提高圆弧折弯过程中的容差。

上述实施方式仅为本发明的部分优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。