一种全自动线材双头加工设备的制作方法

本发明属于线材加工技术领域，具体涉及一种全自动线材双头加工设备。

背景技术

配网行业的线材加工是必不可少的工序，线材的加工包括对线材的切割，线材的剥皮，套管标识打印、线材穿套管、线材的穿端子以及压接端子，随着电力行业的兴起，线材的需求愈发增多，对线材的加工要求也更加严格，而传统的线材加工需诸多步骤联合完成。

目前传统的线材加工采用手工加工或半自动加工完成，加工效率低，所需人工劳动强度大，同时剪切的定位不精确，容易造成剪切的出错，影响产品的质量，同时提高了客户设备成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种全自动线材双头加工设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动线材双头加工设备，包括拉线模组、选线机构、剥打夹一体机、机械手、推壳机构、振动盘、放线机构、搬送机构和工作台，所述工作台通过底端设置的支撑架固定在地面上，所述拉线模组设置在工作台上端面的一侧靠近边缘处，拉线模组朝向工作台内侧的中间处设置有搬送机构，且所述搬送机构两侧的工作台上分别设置有选线机构、剥打夹一体机、机械手、推壳机构和振动盘，所述选线机构、剥打夹一体机、机械手、推壳机构和振动盘在工作台两侧与拉线模组之间的距离依次增大，所述工作台上端面两侧分别设置有送线机构和出线机构，所述送线机构设置在拉线模组上方，并与拉线模组异面垂直设置，所述出线机构设置在工作台上端面靠近振动盘的一侧边缘，出线机构与送线机构之间关于工作台对称设置，且大小尺寸相同。

优选的，所述拉线模组包括第一电机、丝杆、一体导轨和滑座，所述第一电机、丝杆和滑座均设置在一体导轨内，且第一电机设置在一体导轨的一侧端，所述丝杆通过轴承座和轴承与第一电机的输出轴固定连接，所述滑座螺纹套设在丝杆上，且滑座的两侧端与一体导轨滑动连接，且所述一体导轨由铝制材料一体成型，并经硬质阳极氧化处理，一体导轨为u型结构，u型的两端内壁设置有宽导轨，并与滑座的两端滑动连接。

优选的，所述推壳机构包括推壳主体、微型模组、上料夹具和插壳夹具，所述微型模组设置在推壳主体的一侧，内部设置有第二电机，并与推壳主体驱动连接，推壳主体的顶端可拆卸安装有上料夹具，所述上料夹具远离推壳主体中心的一端推壳主体上安装有插壳夹具，所述插壳夹具采用四工位电机带动旋转。

优选的，所述放线机构包括放线主架和安装在放线主架上的缺线检测装置、破线检测装置、张紧装置和变频器，所述变频器安装在放线主架的一侧面上，所述缺线检测装置安装有与放线主架所在侧面垂直的竖向侧面上，所述破线检测装置安装在放线主架的顶端面上，所述张紧装置安装在破线检测装置背向缺线检测装置一侧的放线主架顶端上。

优选的，所述张紧装置包括多组张紧滚轮和两组张紧靠板，所述张紧滚轮对称设在两组张紧靠板的外侧，并通过螺丝的固定在张紧靠板的侧面上，所述张紧靠板上端为l型板，下端为平面板，上端与下端为一体成型结构。

优选的，所述缺线检测装置包括光电开关，光电开关与放线主架内部的放线电机电性连接，且放线电机还与变频器电性连接，所述破线检测装置设置为电路检测，与检测电线组成检测电路。

优选的，所述搬送机构采用同步带作为传动装置，所述机械手采用thk高精度模组搭建的直角坐标机械手，所述振动盘采用胶壳形态设计。

本发明的技术效果和优点：该全自动线材双头加工设备，通过设置有选线机构、拉线模组、推壳机构、放线机构、振动盘、机械手和剥打夹一体机，通过一系列的装置，能够将线材进行全自动的加工，提高了加工的效率，并保证了线材能够在加工过程中满足生产的需求，此外通过选线机构与拉线模组的组合，能够通过拉线模组的运动，对不同颜色的线进行定位剪切，提高了剪切的效率，保证了剪切的精确性，同时通过微型模组来代替传统的气缸推壳，提高了推壳的速度和精度，且可以通过同类不同pin的胶壳，降低了客户设备成本，且振动盘采用胶壳形态设计，可以灵活拆卸对应不同胶壳。

附图说明

图1为本发明的俯视图；

图2为本发明的拉线模俯视图；

图3为本发明的推壳机构结构示意图；

图4为本发明的放线机构结构示意图；

图5为本发明的放线机构俯视图。

图中：1拉线模组、2选线机构、3剥打夹一体机、4机械手、5推壳机构、6振动盘、7放线机构、8搬送机构、9工作台、10同步带、11第一电机、12丝杆、13一体导轨、14滑座、15微型模组、16上料夹具、17插壳夹具、18缺线检测装置、19破线检测装置、20张紧装置、21变频器、22出线机构、23送线机构、24放线主架、25推壳主体、26张紧滚轮、27张紧靠板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-5所示的一种全自动线材双头加工设备，包括拉线模组1、选线机构2、剥打夹一体机3、机械手4、推壳机构5、振动盘6、放线机构7、搬送机构8和工作台9，所述工作台9通过底端设置的支撑架固定在地面上，所述拉线模组1设置在工作台9上端面的一侧靠近边缘处，拉线模组1朝向工作台9内侧的中间处设置有搬送机构8，且所述搬送机构8两侧的工作台9上分别设置有选线机构2、剥打夹一体机3、机械手4、推壳机构5和振动盘6，所述选线机构2、剥打夹一体机3、机械手4、推壳机构5和振动盘6在工作台9两侧与拉线模组1之间的距离依次增大，所述工作台9上端面两侧分别设置有送线机构23和出线机构22，所述送线机构23设置在拉线模组1上方，并与拉线模组1异面垂直设置，所述出线机构22设置在工作台9上端面靠近振动盘6的一侧边缘，出线机构22与送线机构23之间关于工作台9对称设置，且大小尺寸相同。

具体的，所述拉线模组1包括第一电机11、丝杆12、一体导轨13和滑座14，所述第一电机11、丝杆12和滑座14均设置在一体导轨13内，且第一电机11设置在一体导轨13的一侧端，所述丝杆12通过轴承座和轴承与第一电机11的输出轴固定连接，所述滑座14螺纹套设在丝杆12上，且滑座14的两侧端与一体导轨13滑动连接，且所述一体导轨13由铝制材料一体成型，并经硬质阳极氧化处理，一体导轨13为u型结构，u型的两端内壁设置有宽导轨，并与滑座14的两端滑动连接，为适应设备大小，自行设计的模组，采用日本thk大导轨小直径丝杆12，配合薄型导轨，使得同等体积下，运行速度更加快。

具体的，所述推壳机构5包括推壳主体25、微型模组15、上料夹具16和插壳夹具17，所述微型模组15设置在推壳主体25的一侧，内部设置有第二电机，并与推壳主体25驱动连接，推壳主体25的顶端可拆卸安装有上料夹具16，所述上料夹具16远离推壳主体25中心的一端推壳主体25上安装有插壳夹具17，所述插壳夹具17采用四工位电机带动旋转，采用模组来替代传统的气缸推壳，提高了推壳的速度和精度，且可以通过同类不同pin的胶壳，降低客户设备成本。

具体的，所述放线机构7包括放线主架24和安装在放线主架24上的缺线检测装置18、破线检测装置19、张紧装置20和变频器21，所述变频器21安装在放线主架24的一侧面上，所述缺线检测装置18安装有与放线主架24所在侧面垂直的竖向侧面上，所述破线检测装置19安装在放线主架24的顶端面上，所述张紧装置20安装在破线检测装置19背向缺线检测装置18一侧的放线主架24顶端上，通过采用变频器21控制，并设置有缺线感应装置18和破线检测装置19，提醒客户及时感知。

具体的，所述张紧装置20包括多组张紧滚轮26和两组张紧靠板27，所述张紧滚轮26对称设在两组张紧靠板27的外侧，并通过螺丝的固定在张紧靠板27的侧面上，所述张紧靠板27上端为l型板，下端为平面板，上端与下端为一体成型结构。

具体的，所述缺线检测装置18包括光电开关，光电开关与放线主架24内部的放线电机电性连接，且放线电机还与变频器21电性连接，所述破线检测装置19设置为电路检测，与检测电线组成检测电路。

具体的，所述搬送机构8采用同步带10作为传动装置，所述机械手4采用thk高精度模组搭建的直角坐标机械手，所述振动盘6采用胶壳形态设计，使得上方滑道可以灵活拆卸对应不同胶壳。

具体的，该全自动线材双头加工设备，在使用过程中，首先根据产品类型放置1-10筒线与放线机构7，拉线模组1内部滑座14直线运动，运动距离为产品要求长度，在选线机构2处进行切断，之后通过搬送机构8搬送到剥打夹一体机3处，进行剥皮打端子工序，再搬送到机械手4处，机械手4夹持线材进行插胶壳的工序，再由同步带10传输至线材收纳盒内，完成整体工序。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。