一种汽车底盘椭圆焊管件的加工方法与流程

本发明涉及汽车底盘零件的加工制造工艺，具体为一种汽车底盘椭圆焊管件的加工方法。

背景技术：

目前汽车行业中椭圆焊管件的加工工艺还不成熟，主要在几个方面存在难点：1、形状特殊，产品内外都是椭圆形；2、采用机加工成形，耗时久，加工难度大；3、采用挤压成型，模具需要考虑到模具的成型尺寸、加工精度和尺寸配合，易产生偏差，直接影响装配和产品的成型；4、由于不能使用传统的圆线材，需要重新开发挤压模具和冷镦机配件。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提出了一种通过冷镦工序加工制造的汽车底盘椭圆焊管件的加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种车底盘椭圆焊管件的加工方法，其特征在于：利用冷镦机进行加工，包括以下步骤：s1、用冷镦机的裁切工具将线材裁切为需要的长度，得到裁切后的产品；s2、用冷墩机的模具将产品的两端分别压制出深孔和定位孔，所述深孔和定位孔均为椭圆状；s3、将深孔和定位孔之间打穿并剔除产生的废料。

进一步，该加工方法还包括s4、将s3步骤形成的产品放到活动模具中，将产品位于定位孔的端面加工形成焊点，同时成型产品两端内外倒角。

进一步，活动模具设有焊点端齿推管，焊点通过焊点端齿推管挤压成型。

进一步，在步骤s2中，先压制引孔，再经过翻转和移动至其他工位，将引孔加深挤压成深孔。

进一步，深孔经过二次挤压成型，深孔第一次挤压深度为45mm,第二次挤压使深度达到85.6mm。

进一步，在步骤s2中，还包括在定位孔端制作圆角，制作圆角与压制引孔同时进行。

进一步，定位孔长度为4.8mm。

进一步，由机械手完成产品在不同步骤工位之间的转换和翻转。

进一步，步骤s1进一步包括，先通过冷镦机的校直轮校直，再通过送料轮传送至s1所在工位。

进一步，加工前计算前工位预成型尺寸以及焊点成形工位所需尺寸。

本发明的有益效果：

本发明成功通过对异性件的挤压成形，实现了焊管件内外孔皆为椭圆形状的目的；另外通过计算计算前工位预成型尺寸以及焊点成形工位模具来保证焊点的饱满程度和尺寸要求。此工艺在冷镦机上一次性成形，只需经过冷镦一道工序，使得生产效率提高高，且有效减小工艺误差。

附图说明

图1为操作步骤1得到的产品。

图2为图1产品的俯视图。

图3为操作步骤2得到的产品。

图4为图3产品的俯视图。

图5为操作步骤3得到的产品。

图6为图5产品的俯视图。

图7为操作步骤4得到的产品。

图8为图7产品的俯视图。

图9为操作步骤5得到的产品。

图10为图9产品的俯视图。

图11为操作步骤6得到的产品。

图12为图11产品的俯视图。

图13为操作步骤7得到的产品。

图14为图13产品的俯视图。

图15为步骤7活动模具加工产品的示意图

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：一种车底盘椭圆焊管件的加工方法，其特征在于：利用冷镦机进行加工，包括以下步骤：

步骤一：参照图1和图2，线材通过冷镦机的校直轮校直，送料轮传送，用模具将线材切断为所需要的长度，如图1

步骤二：参照图3和图4，已切断的线材通过冷镦机的机械手传递，通过模具制造在上端加工引孔且同时在另一端加工有圆周方向的倒角。

步骤三：参照图5和图6，步骤二获得的产品通过机械手翻转，引孔端向下。

步骤四:参照图7和图8，此工位由机械手将上一工序的产品平移传递过来，然后一端挤压引孔加深成45mm深度的深孔，另一端挤压出定位孔，定位孔和深孔均为椭圆状。

步骤五:参照图9和图10，由机械手继续将产品平移至下一工位，将45mm深度的深孔二次挤压至深度为85.6mm，另一端则将定位孔成型至4.8mm。

步骤六:参照图11和图12，由机械手做翻转动作，接着通过拉光冲棒剔除产品定位孔与深孔之间的废料，使产品定位孔与深孔贯通形成椭圆状内孔。

步骤七:参照图13和图14，由机械手做翻转动作，将上一工位的产品放到图15活动模具中，通过端齿推管1成形焊点。利用活动模具保证到焊点的饱满程度、齿高和内外倒角的大小达到产品尺寸要求。

进一步，为保证产品通孔为椭圆状，在加工前计算前工位预成型尺寸以及焊点成形工位所需尺寸，以保证焊点的饱满程度和尺寸要求。此外，除了主要的成型模具之外，料夹、剪刀、剪模、送料轮、引料轮等全部依照产品的形状尺寸来设计，使产品从最开始的胚料状态能够顺利地一步步挤压成型，保证生产的稳定性。

本发明通过对模具尺寸的精确设计，毛坯线材尺寸的设计，相关零配件的设计，以及对金属成型流动的预先判断等，从而实现使椭圆异形件在冷镦机上的加工制造，突破了对焊管件形状尺寸的限制，促进了底盘零件的多样化。此工艺在冷镦机上一次性成形，生产效率高，且有效减小工艺误差。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种车底盘椭圆焊管件的加工方法，利用冷镦机进行加工，主要包括以下步骤：S1、用冷镦机的裁切工具将线材裁切为需要的长度，得到裁切后的的产品；S2、用冷墩机的模具将产品的两端分别压制出深孔和定位孔，所述深孔和定位孔均为椭圆状；S3、将深孔和定位孔之间打穿并剔除产生的废料。最后再加工成型焊点和两端面的倒角，通过对模具尺寸的精确设计，毛坯线材尺寸的设计，相关零配件的设计，以及对金属成型流动的预先判断等，从而实现使椭圆异形件在冷镦机上的加工制造，突破了对焊管件形状尺寸的限制，促进了底盘零件的多样化。

技术研发人员：宋小兵
受保护的技术使用者：广州小出钢管有限公司
技术研发日：2018.10.26
技术公布日：2019.01.18