液压榨油机的制作方法

本发明涉及榨油设备，具体说是一种液压榨油机。其ipc分类号为b30b9/02或b30b15/00。

背景技术：

压榨机取油是目前国内主要的制油方法之一，其具有适应性强、工艺过程简单、设备的操作维修方便、生产安全等特点。而浓压榨油机则是该制油方法中的一种常用榨油设备，其通常具有不用动力或少用动力，配件消耗少，适于加工多种油料及操作要求不高等优点。因此，可用于交通不便、油料品种复杂、原料数量不多的地区。液压榨油机多是基于巴斯噶氏的水力学原理，即在密闭系统中，凡加于液体的压力，都能够以不变的压强传递到该系统的任何部分。

但压榨机的压力有一定限度，故不能无限制地加大压力以提高压榨效率。在生产上对压榨机采取加大压力的办法是为了缩小饼的直径，从而增大单位面积的受压力。但饼面积的过小又必然影响到榨油机的生产能力。因此，含油量较低的原料一般不用压榨法提油，而是采用溶剂浸出法。此外，压榨法的油料饼粕残油率较高、出油率低，且耗能较大，这对设备的推广使用造成了一定的制约。

现有的榨油机，如申请公布号为cn106273619a的发明专利申请d1公开的“一种新型榨油机”，其技术方案包括油缸压盘和与之配合的榨油筒，榨油筒底部活动连接有一承载盘，承载盘与榨油筒密封相连，榨油筒内设置有若干个隔板，位于榨油筒底部的隔板与承载盘相接，隔板中心处均固定设置有一圆筒状的导向套筒，且导向套筒延隔板的两侧延伸，相邻两导向套筒通过弹簧固定套相连，弹簧固定套的两端分别位于相邻两导向套筒内，且弹簧固定套与导向套筒滑动相连。其主要利用油料腔盛装待压榨油料，并用油缸压盘实现对油料的压榨，油料压榨后通过隔板上的进油通道直接进入油腔，缩短压榨出油后的行程，并利用吸力泵对进入油腔中的液态油回收，使得出油顺畅，且提高油料品质。d1采用了较为复杂的装配结构，由于设置了弹簧（6），在添加油料时，需要逐层安装中空的隔板（2）和导向套筒（4），弹簧（6）限位在隔板（2）的中空结构和导向套筒（4）形成的柱形槽内；而取出压榨后的油料时，则需将隔板（2）、导向套筒（4）、弹簧（6）全部取出后才能进行下一次的油料填装，明显制约了生产效率，而榨出的油品也会大量残留在弹簧（6）上进而影响了出油率。此外，相邻的隔板（2）最大行程是压缩至图2所示的状态，即使油料未压榨完全也无法被进一步压缩，此时油料腔（8）的油品由于弹簧固定套（5）的阻挡而无法导出，因此导致了出油率低下。

现有技术中为提高出油率，还可通过改进漏油孔的分布、在油料下部隔板设置导油槽、改进导油槽的分布实现，如授权公告号cn203317777u的专利d2公开的“一种液压榨油机多层导油隔板”，该技术方案公开了在隔板的一面设置导油槽，并将导油孔设置在导油槽上，使用时将带有导油槽的一面背对油料，榨出的油通过正面的小孔流向背面的导油槽最后从边缘渗出。但显而易见的，该方案中，由于在同一张隔板上既设置了导油槽，又在导油槽上设置了若干导油孔，且导油槽的宽度小于导油孔的直径，一定程度上导致隔板的耐压强度降低，使用时隔板形变量增加，进而影响了压力的传递，导致出油率和生产效率的不稳定。

使用时，在同一位置同一层同时放置两张导油槽相对的隔板，油品沿导油槽流动至隔板外缘渗出后将油品收集。上层隔板的导油槽与下层隔板的非导油槽处相对，同时为避免上层隔板的导油槽完全贴紧下层隔板，而在两块隔板之间设置了钢丝网。可见，该方案若想提高出油率和出油速度，势必需要将上下两层隔板的导油槽重合设置。因此，在隔板装配时，一方面需要考虑隔板的正反方向，另一方面需要尽量将上下隔板的导油槽重合，否则很难保证工作效率，因此增加了装配难度。

此外，现有技术中，为提高出油率，还需要对油料进行前处理减小油料粒度，但粒度过小时，一旦受压，油料会堵塞导油孔，极大影响了出油效率，甚至油料还会从导油孔流出，影响油品质量，进而需要在集油处设置过滤装置，但需要频繁的更换除渣，极大影响了生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种液压榨油机，从根本上解决了上述问题，其具有结构简单紧凑、使用方便快捷、维护成本低、物料量调节方便、适用范围广等优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：该液压榨油机包括设置在榨筒内的底板、顶盖、若干隔板组件，其技术要点是：隔板组件包括槽板以及分别设置在槽板两侧的孔板，槽板一侧沿周向均布有上导油槽，槽板另一侧沿周向均布有下导油槽，孔板上的导油孔从中心沿周向辐射状分布，并且各条导油孔与上导油槽或下导油槽对应；上导油槽和下导油槽交错设置。

进一步的，槽板两侧边缘上分别设有倒角结构。

进一步的，顶盖底部设有沿周向分布的导油槽，顶盖下方设有孔板，该孔板的导油孔与导油槽相对应。

另外，为解决工作效率低、出油孔易堵塞的情况，本发明还提供了使用上述液压榨油机的榨油方法，其技术要点是，包括以下步骤：

步骤1，将油料填充在疏油性布袋中，封口后备用；

步骤2，将底板置于榨筒底部；

步骤3，在底板与隔板组件之间或者相邻的隔板组件之间或者隔板组件与顶盖之间逐层置入填充有油料的布袋。

步骤4，关闭顶盖，并启动液压榨油机；

步骤5，观察液压榨油机的压力数值，当压力恒定，且无油品流出时即可。

本发明的有益效果：隔板组件双面可用，槽板作为两侧孔板的支撑件。在装配投料时，无需考虑正反面，直接将隔板组件置入榨筒即可。本发明隔板组件的出油部位在隔板外缘，将上下导油槽交错设置更有利于油品的导出。各层油腔由隔板组件隔离成相对独立的腔室，避免了榨出的油品由上自下逐层穿过油料，而是直接将油品从边缘榨出，进而提高了油品质量。

对于d1的技术方案，本发明零件数更少，组装与拆卸时间更短，具有更高的工作效率；油料在零件上的残留更少，具有更高的出油率。

对于d2的技术方案，在装配时“每一层隔板不开导油槽的一面朝着油料饼，同一位置同一层同时放置两张隔板，两张隔板中心放置一层钢丝网”，相对于单面开槽且具有方向性的使用方式，本发明的隔板组件中，直接将孔板和槽板整合，因此在装配时无需考虑正反面的方向，也无需考虑导油槽的位置。导油槽与导油孔分别设置在槽板和孔板上，且槽板的上下两面的导油槽交错设置，从而将油品的出油口均匀分布在隔板组件的外缘。孔板上的导油孔呈放射状均匀分布，槽板上的导油槽交错分布在两面，以槽板为中心骨架，将两侧的孔板固定在槽板两侧，从而保证了隔板组件的刚性，相对于d2的方案，具有更为稳定的出油率和工作效率。

由于工作原理不同，d1为隔板中部出油，d2为隔板边缘出油，显然无法将两种方案整合使用。对于榨油方法，在压榨前，将油料填入疏油性的布袋中，避免油品吸附在布袋上，并且布袋孔径小于油料粒度，从而避免压榨过程中，油料堵塞导油孔或从导油孔渗出，因此提高了出油率和油料质量。

附图说明

图1为本发明的分解结构示意图。

图2为本发明隔板组件的分解结构示意图。

图3为本发明槽板的俯视结构示意图。

具体实施方式

以下结合图1~3，通过具体实施例详细说明本发明的内容。

实施例1

该液压榨油机包括设置在榨筒1内的底板4、顶盖2、若干隔板组件3。本实施例以三套隔板组件3为例，实际使用时，则可根据投料量，液压所能提供的压力大小、顶盖2的承受力等因素增减其数量。其中，隔板组件3包括槽板32以及分别设置在槽板32两侧的上孔板31和下孔板33，槽板32一侧沿周向均布有上导油槽321，槽板32另一侧沿周向均布有下导油槽323，上导油槽321和下导油槽323交错设置，槽板32两侧边缘上分别设有倒角结构322。上孔板31和下孔板33上的导油孔从中心沿周向辐射状分布，并且各条导油孔与上导油槽321或下导油槽323对应。

在槽板32两侧设置倒角结构322，从而在孔板、槽板、榨筒内壁之间形成了截面为三角形的环形空间，避免了油体在隔板组件3外缘形成油环，避免了油体受到张力作用阻滞在各隔板组件3外缘上，可使油体导出更顺畅。

优选的，隔板组件3中，孔板31由厚度为2.0mm，直径为230.0mm的不锈钢304加工而成，通孔直径为2.0mm；槽板32由厚度为6.0mm，直径为230.0mm的不锈钢304加工而成，导油槽宽度为10.0mm，深度2.0mm；槽板32的上下倒角为1.5mm×1.5mm。

本领域人员可知晓的，图3仅为本发明其中一种较好的实施方式，上导油槽321和下导油槽323可不按照该方式设置，例如，将各下导油槽323设置在相应的两条上导油槽321非正中的位置上，亦可实现本发明的目的，达到本发明的预期技术效果。因为，导油槽321、323的错位与否仅会影响槽板的刚度（导油槽321、323重合时，其刚度相对最小）。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，在顶盖2的底部也设置有沿周向分布的导油槽，并且顶盖底部设置有孔板，孔板上的导油孔从中心辐射状分布，并且各列导油孔分别与相应导油槽对应上设置，图略。

上述榨油机的使用方法如下：

步骤1，将油料填充在疏油性布袋中，封口后备用；

步骤2，将底板4置于榨筒1底部；

步骤3，在底板4与隔板组件3之间或者相邻的隔板组件3之间或者隔板组件3与顶盖2之间逐层置入填充有油料的布袋。

步骤4，关闭顶盖2，并启动液压榨油机；

步骤5，观察液压榨油机的压力数值，当压力恒定，且无油品流出时即可。

附图标记说明：

1榨筒

2顶盖

3隔板组件

31上孔板

32槽板

321上导油槽

322倒角结构

323下到油槽

33下孔板

4底板

5活塞