本发明涉及齿轮加工技术领域，尤其涉及一种斜齿轮的加工方法。
背景技术：
齿轮是一种传动部件，根据不同的形状分为正齿、斜齿、伞齿等。在机械制造中，齿轮是一种高精度产品。齿轮齿形均有精度要求，特别是斜齿轮，用于制造具有轴的斜齿轮的传统方法包含几个步骤。首先，将未加工的锻料或棒料加工成包括用作制造定位点或基准的中心孔的坯件。如果需要的话，坯件可以包括螺纹或花键，或者可以在后面的操作中添加螺纹或花键。在制成坯件以后，在工件中切削出齿轮齿。
通常情况下，在切削齿轮齿廓时并不同时加工齿轮齿的齿顶端槽脊，这就造成齿轮齿节线与顶端槽脊间存在很大的偏心率。加工斜齿轮的工序复杂，精度较低。
为此本明进行了有益的探索和尝试，找到了解决上述问题的办法，下面将要介绍的方案便是这种背景下产生的。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足和缺陷而提供一种斜齿轮的加工方法。
本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种斜齿轮的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)制作齿轮坯件：
(2)粗加工：车削加工外圆、端面、腹板面和内孔：
(3)调质：将齿轮坯件加热温度为350～920℃之间保持4～6小时，然后放入冷却槽中冷却10～15min；
(4)半精加工：通过同步切削齿轮齿顶端槽脊、齿轮齿侧面轮廓和齿根面，形成齿轮齿；
(5)加热渗碳：置入盛有活性炭介质的容器中，再加热至850～890℃，保温8～9h后，使渗碳介质分解出的活性炭原子渗入齿轮的表层，以增强其表面硬度和耐磨度；
(6)精加工：车削齿部，装夹时找正使节圆跳动为0.01～0.03mm，表面粗糙度值为2.8～3μm；
(7)磨齿：磨削齿轮，使其表面粗糙度值为0.1～0.5μm；
(8)成品检验。
在本发明的一个优选实施例中，制作齿轮坯件采用锻造或铸造的方式。
在本发明的一个优选实施例中，所述步骤(2)中预留2～2.5mm加工余量，整体表面粗糙度值为7～8μm。
在本发明的一个优选实施例中，所述步骤(3)加热过程分二个阶段：第一阶段将温度升温到350～380℃进行预热并保温2～3h，第二阶段将温度升温到850～920℃进行热处理并保温2～3h。
在本发明的一个优选实施例中，所述步骤(4)中预留0.8～1.2mm加工余量，整体表面粗糙度值为2～3μm。
由于采用了如上的技术方案，本发明的有益效果在于：本发明加工工序简且加工精度高，大大提高了材料的利用率。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面进一步阐述本发明。
实施例一：
一种斜齿轮的加工方法，包括以下步骤：
(1)采用锻造或铸造的方式制作齿轮坯件：
(2)粗加工：车削加工外圆、端面、腹板面和内孔，预留2mm加工余量，整体表面粗糙度值为7μm；
(3)调质：将齿轮坯件加热温度为350～920℃之间保持4～6小时，加热过程分二个阶段：第一阶段将温度升温到350℃进行预热并保温3h，第二阶段将温度升温到850℃进行热处理并保温3h。然后放入冷却槽中冷却10min；
(4)半精加工：通过同步切削齿轮齿顶端槽脊、齿轮齿侧面轮廓和齿根面，形成齿轮齿，预留0.8mm加工余量，整体表面粗糙度值为2μm；
(5)加热渗碳：置入盛有活性炭介质的容器中，再加热至850℃，保温9h后，使渗碳介质分解出的活性炭原子渗入齿轮的表层，以增强其表面硬度和耐磨度；
(6)精加工：车削齿部，装夹时找正使节圆跳动为0.01mm，表面粗糙度值为2.8μm；
(7)磨齿：磨削齿轮，使其表面粗糙度值为0.1μm；
(8)成品检验。
实施例发二：
一种斜齿轮的加工方法，包括以下步骤：
(1)采用锻造或铸造的方式制作齿轮坯件：
(2)粗加工：车削加工外圆、端面、腹板面和内孔，预留2.5mm加工余量，整体表面粗糙度值为8μm；
(3)调质：将齿轮坯件加热温度为350～920℃之间保持4～6小时，加热过程分二个阶段：第一阶段将温度升温到380℃进行预热并保温2h，第二阶段将温度升温到920℃进行热处理并保温2h。然后放入冷却槽中冷却15min；
(4)半精加工：通过同步切削齿轮齿顶端槽脊、齿轮齿侧面轮廓和齿根面，形成齿轮齿，预留1.2mm加工余量，整体表面粗糙度值为3μm；
(5)加热渗碳：置入盛有活性炭介质的容器中，再加热至890℃，保温8h后，使渗碳介质分解出的活性炭原子渗入齿轮的表层，以增强其表面硬度和耐磨度；
(6)精加工：车削齿部，装夹时找正使节圆跳动为0.03mm，表面粗糙度值为3μm；
(7)磨齿：磨削齿轮，使其表面粗糙度值为0.5μm；
(8)成品检验。
实施例三：
一种斜齿轮的加工方法，包括以下步骤：
(1)采用锻造或铸造的方式制作齿轮坯件：
(2)粗加工：车削加工外圆、端面、腹板面和内孔，预留2.3mm加工余量，整体表面粗糙度值为7.5μm；
(3)调质：将齿轮坯件加热温度为350～920℃之间保持4～6小时，加热过程分二个阶段：第一阶段将温度升温到370℃进行预热并保温2.5h，第二阶段将温度升温到880℃进行热处理并保温2.5h。然后放入冷却槽中冷却12min；
(4)半精加工：通过同步切削齿轮齿顶端槽脊、齿轮齿侧面轮廓和齿根面，形成齿轮齿，预留1.0mm加工余量，整体表面粗糙度值为2.5μm；
(5)加热渗碳：置入盛有活性炭介质的容器中，再加热至870℃，保温8.5h后，使渗碳介质分解出的活性炭原子渗入齿轮的表层，以增强其表面硬度和耐磨度；
(6)精加工：车削齿部，装夹时找正使节圆跳动为0.02mm，表面粗糙度值为2.9μm；
(7)磨齿：磨削齿轮，使其表面粗糙度值为0.3μm；
(8)成品检验。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种斜齿轮的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)制作齿轮坯件：
(2)粗加工：车削加工外圆、端面、腹板面和内孔：
(3)调质：将齿轮坯件加热温度为350～920℃之间保持4～6小时，然后放入冷却槽中冷却10～15min；
(4)半精加工：通过同步切削齿轮齿顶端槽脊、齿轮齿侧面轮廓和齿根面，形成齿轮齿；
(5)加热渗碳：置入盛有活性炭介质的容器中，再加热至850～890℃，保温8～9h后，使渗碳介质分解出的活性炭原子渗入齿轮的表层，以增强其表面硬度和耐磨度；
(6)精加工：车削齿部，装夹时找正使节圆跳动为0.01～0.03mm，表面粗糙度值为2.8～3μm；
(7)磨齿：磨削齿轮，使其表面粗糙度值为0.1～0.5μm；
(8)成品检验。
2.如权利要求1所述的一种斜齿轮的加工方法，其特征在于，制作齿轮坯件采用锻造或铸造的方式。
3.如权利要求1所述的一种斜齿轮的加工方法，其特征在于，所述步骤(2)中预留2～2.5mm加工余量，整体表面粗糙度值为7～8μm。
4.如权利要求1所述的一种斜齿轮的加工方法，其特征在于，所述步骤(3)加热过程分二个阶段：第一阶段将温度升温到350～380℃进行预热并保温2～3h，第二阶段将温度升温到850～920℃进行热处理并保温2～3h。
5.如权利要求1所述的一种斜齿轮的加工方法，其特征在于，所述步骤(4)中预留0.8～1.2mm加工余量，整体表面粗糙度值为2～3μm。