本发明涉及门框生产
技术领域：
，尤其涉及一种客室门门框生产工艺。
背景技术：
：随着科技的发展，社会的进步，各种各样高科技产品充斥着人们的日常生活。汽车、高铁、动车和地铁已成为人们出行的主要交通工具，尤其是地铁、高铁和动车，运行速度较快，能够显著缩短从一个目的地到到另一个目的地所需的时间，极大的方便了人们的工作和生活。地铁、高铁和动车的客流量比较大，因此一列地铁、高铁或动车都会设置多个方便乘客上下车的客室门，而客室门又会由门框固定在地铁、高铁和动车的车体上。因此，门框的牢固度将直接影响着客室门的安全性，全钢或金属结构的门框相对于其他材质的门框而言，牢固度较好，但全钢或金属结构的门框在质量方面也要远重于其他材质，而对于高速运行的列车而言，质量会影响列车的运行速度与能耗，因此全钢或金属材质的门框会增大使用成本。基于此，本发明提出一种客室门门框生产工艺。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种客室门门框生产工艺。一种客室门门框生产工艺，包括以下步骤：s1、内门框与外门框的轧制：设计与客室门相匹配的门框外框，以及与门框外框和车体相配合的门框内框，分别按照设计的门框外框和门框内框的尺寸将金属材料经多滚轧机轧制成门框外框和门框内框所需的几何形状，并对轧制好的门框外框和门框内框进行冲孔，备用；s2、门框填充物的制备：准备门框填充物材料，所述填充物材料包括聚醚多元醇、异氰酸酯、二月桂酸二丁基锡、乳胶、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维、壳聚糖、8-羟基喹啉、发泡剂、交联剂、聚丙烯醇、有机硅油和水，将聚醚多元醇和异氰酸酯干燥后置于混炼机中，再加入乳胶，混合均匀后再加入聚丙烯醇、有机硅油、壳聚糖、8-羟基喹啉、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维和发泡剂，继续混合至均匀，然后向混炼机中加入二月桂酸二丁基锡、水和交联剂，混合均匀即得填充物胶料；s3、取步骤s1轧制好的门框外框，并将凹面朝上，向凹面内注入步骤s2制备的填充物胶料至凹面的40%～60%，然后每隔相同的距离向填充物胶料液面垂直插入隔音板，再继续向凹面内注入步骤s2制备的填充物胶料至填充满整个门框外框，再放入烘箱进行发泡成型，即得填充好的门框外框；s4、按照同步骤s2相同的操作方法向门框内框内进行填充，即得填充好的门框内框；s5、将门框外框和门框内框的填充物面涂刷粘合剂，将门框外框和门框内框组合在一起，然后将紧固螺钉从门框外框和门框内框上的孔中固定，再在门框外框和门框内框金属面喷涂防锈涂层，烘至涂层实干即得客室门门框，完成客室门门框生产工艺。优选的，所述聚醚多元醇的分子量为1700～1900。优选的，所述聚醚多元醇、异氰酸酯、二月桂酸二丁基锡、乳胶、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维、壳聚糖、8-羟基喹啉、发泡剂、交联剂、聚丙烯醇、有机硅油和水的质量比为100：200～300：0.1～0.3：30～50：10～18：5～10：3～8：1～3：0.5～1.2：0.5～1.2：0.3～0.6：5～10：10～20：0.3～0.6。优选的，所述聚醚多元醇、异氰酸酯、二月桂酸二丁基锡、乳胶、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维、壳聚糖、8-羟基喹啉、发泡剂、交联剂、聚丙烯醇、有机硅油和水的质量比为100：250：0.2：40：15：8：5：2：0.8：0.8：0.5：8：15：0.4。优选的，所述橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维的质量比为3～5：1～3：1。优选的，所述粘合剂为环氧树脂基粘合剂、酚醛树脂基粘合剂、聚丙烯酸树脂基粘合剂、聚氨酯树脂基粘合剂中的任意一种。与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、生产工艺操作简单，在门框内框和门框外框之间填充降噪、隔音的填充物，且填充物直接灌注在门框内框和门框外框的凹面，并直接成型，保证填充物与门框内壁的牢固结合，且在注入填充物胶料时还在填充物胶料内垂直插入隔音板，进一步辅助填充物起到阻音的功效，再配合粘合剂和紧固螺钉使门框内框与门框外框固定，提高客室门门框的牢固度；2、门框外框和门框内框由金属材料制备而成，使门框整体框架结构稳定，牢固性强，内部的填充物由聚醚多元醇、异氰酸酯、二月桂酸二丁基锡、乳胶、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维、壳聚糖、8-羟基喹啉、发泡剂、交联剂、聚丙烯醇、有机硅油和水制备而成，减轻了客室门门窗整体的质量，为列车高速运行提供保障。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。实施例一本发明提出的一种客室门门框生产工艺，包括以下步骤：s1、内门框与外门框的轧制：设计与客室门相匹配的门框外框，以及与门框外框和车体相配合的门框内框，分别按照设计的门框外框和门框内框的尺寸将金属材料经多滚轧机轧制成门框外框和门框内框所需的几何形状，并对轧制好的门框外框和门框内框进行冲孔，备用；s2、门框填充物的制备：按照聚醚多元醇、异氰酸酯、二月桂酸二丁基锡、乳胶、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维、壳聚糖、8-羟基喹啉、发泡剂、交联剂、聚丙烯醇、有机硅油和水的质量比为100：250：0.2：40：15：8：5：2：0.8：0.8：0.5：8：15：0.4准备门框填充物材料，将聚醚多元醇和异氰酸酯干燥后置于混炼机中，再加入乳胶，混合均匀后再加入聚丙烯醇、有机硅油、壳聚糖、8-羟基喹啉、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维和发泡剂，继续混合至均匀，然后向混炼机中加入二月桂酸二丁基锡、水和交联剂，混合均匀即得填充物胶料；s3、取步骤s1轧制好的门框外框，并将凹面朝上，向凹面内注入步骤s2制备的填充物胶料至凹面的50%，然后每隔相同的距离向填充物胶料液面垂直插入隔音板，再继续向凹面内注入步骤s2制备的填充物胶料至填充满整个门框外框，再放入烘箱进行发泡成型，即得填充好的门框外框；s4、按照同步骤s2相同的操作方法向门框内框内进行填充，即得填充好的门框内框；s5、将门框外框和门框内框的填充物面涂刷环氧树脂基粘合剂，将门框外框和门框内框组合在一起，然后将紧固螺钉从门框外框和门框内框上的孔中固定，再在门框外框和门框内框金属面喷涂防锈涂层，烘至涂层实干即得客室门门框，完成客室门门框生产工艺。实施例二本发明提出的一种客室门门框生产工艺，包括以下步骤：s1、内门框与外门框的轧制：设计与客室门相匹配的门框外框，以及与门框外框和车体相配合的门框内框，分别按照设计的门框外框和门框内框的尺寸将金属材料经多滚轧机轧制成门框外框和门框内框所需的几何形状，并对轧制好的门框外框和门框内框进行冲孔，备用；s2、门框填充物的制备：按照聚醚多元醇、异氰酸酯、二月桂酸二丁基锡、乳胶、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维、壳聚糖、8-羟基喹啉、发泡剂、交联剂、聚丙烯醇、有机硅油和水的质量比为100：300：0.2：30：18：10：6：2：1.2：1.2：0.5：8：10：0.4准备门框填充物材料，将聚醚多元醇和异氰酸酯干燥后置于混炼机中，再加入乳胶，混合均匀后再加入聚丙烯醇、有机硅油、壳聚糖、8-羟基喹啉、橡木粉、硅酸钙粉、聚丙烯纤维和发泡剂，继续混合至均匀，然后向混炼机中加入二月桂酸二丁基锡、水和交联剂，混合均匀即得填充物胶料；s3、取步骤s1轧制好的门框外框，并将凹面朝上，向凹面内注入步骤s2制备的填充物胶料至凹面的60%，然后每隔相同的距离向填充物胶料液面垂直插入隔音板，再继续向凹面内注入步骤s2制备的填充物胶料至填充满整个门框外框，再放入烘箱进行发泡成型，即得填充好的门框外框；s4、按照同步骤s2相同的操作方法向门框内框内进行填充，即得填充好的门框内框；s5、将门框外框和门框内框的填充物面涂刷聚氨酯树脂基粘合剂，将门框外框和门框内框组合在一起，然后将紧固螺钉从门框外框和门框内框上的孔中固定，再在门框外框和门框内框金属面喷涂防锈涂层，烘至涂层实干即得客室门门框，完成客室门门框生产工艺。上述实施例一和实施例二中，聚醚多元醇的分子量均为1700～1900。对上述实施例一和实施例二生产的门框、传统金属材质的门框和塑料材质的门框分别进行性能测试，并以传统金属材质的门框的检测结果为标准，衡量实施例一和实施例二生产的门框以及传统的塑料材质的门框的性能，结果如下：检测项目实施例一实施例二塑料材质牢固度相近相近低总质量轻轻轻隔音效果好好较好以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12