一种挤干辊压力均匀性测试方法与流程

本发明涉及轧制工艺技术领域，特别涉及一种挤干辊压力均匀性测试方法。

背景技术：

热轧卷经过冷轧酸轧工序处理后其表面含有大量污物、铁粉，这些冷硬卷在后续加工之前需要进行清洗，否则严重影响后续处理工艺。立式清洗段主要采用多级清洗段系统，由碱洗、刷洗、电解清洗、热水漂洗以及热风干燥组成，带钢在碱洗槽被热的碱液(温度约为70～80℃，浓度约为2％)以一定的压力喷射其表面进行润湿，随后经过刷洗段，在刷毛的机械作用下，去残留在带钢表面上的油污、铁粉；之后经过电解清洗依靠电极极化作用及电极上析出气体的机械搅拌和剥离作用来除去带钢表面深部的油污等，随后通过热水漂洗除去带钢便面的碱液残留，最后经过热风烘干进入下一道工序。为防止清洗段溶液系统窜液，在每一个环节都配置挤干辊。

但是，因清洗段挤干辊两侧压力不均，极易导致带钢在清洗段跑偏、起筋。

技术实现要素：

本发明提供了一种挤干辊压力均匀性测试方法，用以解决现有技术中因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋的技术问题，达到了避免因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋问题，提高生产效率的技术效果。

本发明提供了一种挤干辊压力均匀性测试方法，其中，每一组挤干辊中包括一定辊和一动辊，步骤1：根据挤干辊的数据信息获得顶丝的尺寸信息，并将多个所述顶丝均安装于所述定辊的轴承座上；步骤2：将第一检测元件设置在所述定辊的操作侧，将第二检测元件对应设置在所述定辊的驱动侧；步骤3：开启所述动辊，使所述动辊压靠所述定辊，并记录压下之后所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的高度，其中，操作侧具有第一高度h1、驱动侧具有第二高度h2；步骤4：抬起所述动辊，分别获得第一检测元件和第二检测元件上的压痕长度；步骤5：根据压痕的数据信息，确定所述顶丝的伸出高度。

优选的，所述将所述顶丝均安装于所述定辊的轴承座上，具体为：将所述顶丝对应螺纹连接于所述定辊的驱动侧和操作侧的轴承座上；其中，所述顶丝均朝向所述动辊的轴承座设置。

优选的，所述第一检测元件的边部与所述定辊的操作侧的边部相平齐；所述第二检测元件的边部与所述定辊的驱动侧的边部相平齐。

优选的，所述第一检测元件和所述第二检测元件均为锡箔纸。

优选的，所述第一检测元件上具有第一压痕长度l1，所述第二检测元件上具有第二压痕长度l2。

优选的，在所述步骤5中，根据压痕的数据信息，确定所述顶丝的伸出高度，还包括：判断所述第一压痕长度l1和所述第二压痕长度l2是否满足0.8*l2≤l1≤1.2*l2，若满足，则所述挤干辊的两侧压力一致，调整所述挤干辊中定辊的顶丝长度，使所述顶丝长度满足：m11＝m12＝h1和m21＝m22＝h2，其中，m11为所述定辊操作侧靠近入口方向顶丝的伸出长度；m12为所述定辊操作侧靠近出口方向顶丝的伸出长度；m21为所述定辊驱动侧靠近入口方向顶丝的伸出长度；m22为所述定辊驱动侧靠近出口方向顶丝的伸出长度。

优选的，判断所述第一压痕长度l1和所述第二压痕长度l2是否满足l1＜0.8*l2，若满足，则所述挤干辊操作侧的压力小于驱动侧的压力，则调整顶丝的伸出量，使所述伸出量满足：m11＝m12＝h1-k*δh和m21＝m22＝h2+λ*δh，其中，δh为顶丝的伸出量，为1个螺距长度；k，λ均为1-10以内的整数；当调整所述顶丝的伸出量之后，重复上述步骤2、3、4，直至所述第一压痕长度l1和所述第二压痕长度l2满足：0.8*l2≤l1≤1.2*l2。

优选的，判断所述第一压痕长度l1和所述第二压痕长度l2是否满足1.2*l2＜l1，若满足，则所述挤干辊操作侧的压力大于驱动侧的压力，则调整顶丝的伸出量，使所述伸出量满足：m11＝m12＝h1+k*δh和m21＝m22＝h2-λ*δh，其中，δh为顶丝的伸出量，为1个螺距长度；k、λ均为1-10以内的整数；当调整所述顶丝的伸出量之后，重复上述步骤2、3、4，直至所述第一压痕长度l1和所述第二压痕长度l2满足：0.8*l2≤l1≤1.2*l2。

优选的，所述记录压下之后操作侧的所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的第一高度h1、驱动侧的所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的第二高度h2之前，还包括：判断所述动辊是否接触到所述顶丝，若接触，则进行数据记录，若未接触，则调整所述动辊气压缸的压力。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种挤干辊压力均匀性测试方法，其中，每一组挤干辊中包括一定辊和一动辊，步骤1：根据挤干辊的数据信息获得顶丝的尺寸信息，并将多个所述顶丝均安装于所述定辊的轴承座上；步骤2：将第一检测元件设置在所述定辊的操作侧，将第二检测元件对应设置在所述定辊的驱动侧；步骤3：开启所述动辊，使所述动辊压靠所述定辊，并记录压下之后所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的高度，其中，操作侧具有第一高度h1、驱动侧具有第二高度h2；步骤4：抬起所述动辊，分别获得第一检测元件和第二检测元件上的压痕长度；步骤5：根据检测出的压痕情况，确定轴承座顶丝的伸出高度。通过对挤干辊两侧轴承座增加顶丝，采用检测元件测压的方法对顶丝的高度进行调整，避免因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋问题，从而解决了现有技术中因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋的技术问题。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种挤干辊压力均匀性测试方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中一种挤干辊压力均匀性测试方法中顶丝的分布示意图；

图3为本发明实施例中一种挤干辊压力均匀性测试方法中轴承座与顶丝的安装示意图；

图4为本发明实施例中一种挤干辊压力均匀性测试方法中测试元件的放置示意图；

图5为本发明实施例中一种挤干辊压力均匀性测试方法的另一流程示意图。

附图标记说明：1-动辊；2-定辊；31-第一检测元件；32-第二检测元件；41-第一顶丝；42-第二顶丝；43-第三顶丝。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种挤干辊压力均匀性测试方法，用以解决现有技术中因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋的技术问题。

本发明实施例中的技术方案，总体思路如下：

本发明实施例提供的一种挤干辊压力均匀性测试方法，通过步骤1：根据挤干辊的数据信息获得顶丝的尺寸信息，并将多个所述顶丝均安装于所述定辊的轴承座上；步骤2：将第一检测元件设置在所述定辊的操作侧，将第二检测元件对应设置在所述定辊的驱动侧；步骤3：开启所述动辊，使所述动辊压靠所述定辊，并记录压下之后所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的高度，其中，操作侧具有第一高度h1、驱动侧具有第二高度h2；步骤4：抬起所述动辊，分别获得所述第一检测元件和所述第二检测元件上的压痕长度；步骤5：根据压痕的数据信息，确定所述顶丝的伸出高度。达到了避免因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋问题，提高生产效率的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1为本发明实施例中一种挤干辊压力均匀性测试方法，其中，每一组挤干辊中包括一定辊2和一动辊1，如图1所示，所述方法包括：

步骤1：根据挤干辊的数据信息获得顶丝的尺寸信息，并将多个所述顶丝均安装于所述定辊2的轴承座上。

进一步的，所述将所述顶丝均安装于所述定辊2的轴承座上，具体为：将所述顶丝对应螺纹连接于所述定辊2的驱动侧和操作侧的轴承座上；其中，所述顶丝均朝向所述动辊1的轴承座设置。

具体而言，每一组的挤干辊均由两个轧辊组成，其中一个为定辊2，另一个为动辊1，根据需要给每组挤干辊中的定辊2设计四个顶丝，其中操作侧与驱动侧轴承座各2个顶丝，如图2所示，为顶丝在所述定辊2的轴承座上的布置图，总共包含4个顶丝，其中第一顶丝41和第二顶丝42设置在所述定辊2的操作侧，第三顶丝43和第四顶丝(图中未示出)设置在所述定辊2的驱动侧。如图3所示，本实施例中以所述顶丝的尺寸为m12*60作为优选，同时以所述顶丝在轴承座内螺纹深度为30mm作为优选，进一步的，所述顶丝设置在定辊2和动辊1之间。

步骤2：将第一检测元件31设置在所述定辊2的操作侧，将第二检测元件32对应设置在所述定辊2的驱动侧。

进一步的，所述第一检测元件31的边部与所述定辊2的操作侧的边部相平齐；所述第二检测元件32的边部与所述定辊2的驱动侧的边部相平齐。

进一步的，所述第一检测元件31和所述第二检测元件32均为锡箔纸。

具体而言，所述检测单元用于测量所述挤干辊两侧的压力，举例而言，当所述检测单元选择为锡箔纸时，首先，取两张21*29cm大小的锡箔纸，揉成团后，然后展开；如图4所示，然后将两张褶皱的锡箔纸分别放置在所述定辊2的驱动侧与操作侧，且锡箔纸的边部与所述定辊2的驱动侧和操作侧的边部对齐设置，随后使所述动辊压靠所述定辊2，分别测量两张锡箔纸压痕长度。通过采用锡箔纸测压的方法可进一步对顶丝的高度进行调整，避免因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋问题。

步骤3：开启所述动辊1，使所述动辊1压靠所述定辊2，并记录压下之后所述动辊1的轴承座与所述定辊2的轴承座之间的高度，其中，操作侧具有第一高度h1、驱动侧具有第二高度h2。

进一步的，所述记录压下之后操作侧的所述动辊1的轴承座与所述定辊2的轴承座之间的第一高度h1、驱动侧的所述动辊1的轴承座与所述定辊2的轴承座之间的第二高度h2之前，还包括：判断所述动辊1是否接触到所述顶丝，若接触，则进行数据记录，若未接触，则调整所述动辊1气压缸的压力。

具体而言，将所述挤干辊的动辊1压下，并记录压下后动辊1轴承座与定辊2轴承座高度，其中，操作侧的所述动辊1的轴承座与所述定辊2的轴承座之间具有第一高度h1、驱动侧的所述动辊1的轴承座与所述定辊2的轴承座之间具有第二高度h2。在记录数据之前，还应当判断所述动辊1是否接触到了所述顶丝，当接触到所述顶丝时，则对数据进行记录，否则，需要进一步调整所述动辊1的气缸压力，然后继续判断所述动辊1是否接触到所述顶丝，直至满足接触到所述顶丝的条件再进行数据记录。

步骤4：抬起所述动辊1，分别获得所述第一检测元件31和所述第二检测元件32上的压痕长度。

进一步的，所述第一检测元件31上具有第一压痕长度l1，所述第二检测元件32上具有第二压痕长度l2。

具体而言，将挤干辊的动辊1抬起，取出被挤压过的锡箔纸，分别测量留在锡箔纸表面上的压痕长度，其中操作侧的第一压痕长度为l1，驱动侧的第二压痕长度为l2。

步骤5：根据压痕的数据信息，确定所述顶丝的伸出高度。

具体而言，如图5所示，在获得压痕长度之后，判断所述第一压痕长度l1和第二压痕长度l2是否满足0.8*l2≤l1≤1.2*l2，则该组挤干辊两侧压力一致，此时调整挤干辊定辊2的顶丝长度：m11＝m12＝h1和m21＝m22＝h2，其中，m11为所述定辊2操作侧靠近入口方向顶丝的伸出长度；m12为所述定辊2操作侧靠近出口方向顶丝的伸出长度；m21为所述定辊2驱动侧靠近入口方向顶丝的伸出长度；m22为所述定辊驱动侧靠近出口方向顶丝的伸出长度。

进一步的，在不满足上述条件的情况下，判断所述第一压痕长度l1和第二压痕长度l2是否满足l1＜0.8*l2，若满足，则该组操作侧挤干辊压力小于驱动侧挤干辊压力，此时需要调整顶丝的伸出量；m11＝m12＝h1-k*δh和m21＝m22＝h2+λ*δh，δh为顶丝伸出量，1个螺距长度；k和λ为1～10以内的整数。完成调整后，重复前述步骤2、3、4，直至锡箔纸压痕长度满足：0.8*l2≤l1≤1.2*l2。

进一步的，在不满足0.8*l2≤l1≤1.2*l2条件的情况下，判断所述第一压痕长度l1和第二压痕长度l2是否满足1.2*l2＜l1，若满足，则该组操作侧挤干辊压力大于驱动侧挤干辊压力，此时需要调整顶丝的伸出量满足m11＝m12＝h1+k*δh和m21＝m22＝h2-λ*δh，其中，δh为顶丝的伸出量，为1个螺距长度；k、λ均为1-10以内的整数；完成调整后，重复重复前述步骤2、3、4，直至锡箔纸压痕长度满足0.8*l2≤l1≤1.2*l2。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种挤干辊压力均匀性测试方法，其中，每一组挤干辊中包括一定辊和一动辊，步骤1：根据挤干辊的数据信息获得顶丝的尺寸信息，并将多个所述顶丝均安装于所述定辊的轴承座上；步骤2：将第一检测元件设置在所述定辊的操作侧，将第二检测元件对应设置在所述定辊的驱动侧；步骤3：开启所述动辊，使所述动辊压靠所述定辊，并记录压下之后所述动辊的轴承座与所述定辊的轴承座之间的高度，其中，操作侧具有第一高度h1、驱动侧具有第二高度h2；步骤4：抬起所述动辊，分别获得第一检测元件和第二检测元件上的压痕长度；步骤5：根据检测出的压痕情况，确定轴承座顶丝的伸出高度。通过对挤干辊两侧轴承座增加顶丝，采用检测元件测压的方法对顶丝的高度进行调整，避免因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋问题，从而解决了现有技术中因挤干辊两侧压力不均导致的带钢跑偏或是起筋的技术问题。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。