一种自动装卡簧及检测设备的制作方法

本发明属于卡簧安装技术领域，尤其涉及一种自动装卡簧及检测设备。

背景技术：

头颈类产品安装卡簧时通常在其头颈上设置凹槽，如图4所示，产品的头颈80上设置有凹槽81，卡簧卡设在凹槽81内。卡簧的内径要小于凹槽81的外径，为了保证卡簧能够紧密的卡入凹槽81内，就要求在卡设的过程中，先通过一个比较大的力将卡簧套设在头颈81上，此时卡簧有一个向外的张力，在凹槽81处，直径变小，卡簧的收缩力使得卡簧卡入凹槽81内。而现有技术中基本上都是通过人工卡入卡簧，效率低且浪费劳动力，为了提高效率，减少劳动力，有些公司实现了卡簧的自动卡入，但是，机械化的自动卡入有时候会出现卡簧缺失、卡簧卡入位置不准的问题，需要后续人工逐个检测，费时费力，因此，有必要研发一种自动装卡簧及检测设备，用于检测产品头颈上是否存在卡簧缺失、卡入位置不准等问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种自动装卡簧及检测设备，能够将头颈上的卡簧自动装入到凹槽，并检测产品头颈上是否存在卡簧未卡入到凹槽，提高了工作效率，减少了劳动力和降低了成本。

为了达到上述技术效果，本发明采用的技术方案是：

一种自动装卡簧及检测设备，其特征在于，包括检测套、连接套、滚珠导向轴、滚珠导向套、位移传感器和驱动装置，所述连接套上端通过滚珠导向套滑动套设在连接滚珠导向轴下端，连接套下端连接检测套，所述检测套设有与头颈外径相匹配的空腔，所述位移传感器位于连接套上端，其下端的位移探测头与连接套上端面接触连接，所述驱动装置安装在滚珠导向轴上方或安装在头颈下方，驱动装置用于驱动滚珠导向轴带动连接套和检测套下移或驱动头颈上移使头颈进入检测套的空腔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过驱动装置驱动驱动滚珠导向轴带动连接套和检测套下移或驱动头颈上移使头颈进入检测套的空腔，当卡簧卡设在头颈上时卡簧的外径大于头颈的直径，检测套与头颈相对运动时，当运动至与卡簧接触后，在卡簧的阻挡力下，检测套反向上运动，连接套与滚轴导向轴套连接的一端端面上方设置有位移传感器，在检测套的下端面与卡簧刚刚接触时，连接套的上端面与位移传感器的位移探测头处于初始接触状态，随后，随着连接套的反向运动，压缩该位移探测头，并读出数值a，将数值a与基准端面与凹槽之间的实际距离b比较，判断是否满足a在b±a的范围内，其中，a为范围值，当满足时，说明卡簧达到凹槽的位置。

本发明进一步改进如下：

进一步的，还包括安装板和安装支架，所述滚珠导向轴安装在安装板的安装板的所述驱动装置为气缸，所述气缸竖直固定安装在安装支架上，所述安装板位于气缸下方，安装板为倒置的l型板，设有一个水平的上端板和一个竖直的下端板，气缸的活塞杆底部固定连接安装板的上端板，所述滚珠导向轴位于上端板下方，且与上端板连接，所述位移传感器安装在下端板前壁上。

进一步的，所述安装支架在气缸下方设有线性滑轨组件，所述安装板的下端板后壁通过线性滑轨组件滑动连接安装支架。

进一步的，还包括定位轴，所述定位轴固定安装在滚珠导向轴的底部，且位于检测套的空腔内，定位轴键连接检测套。

进一步的，还包括编码器，所述编码器安装在上端板上表面中心，其下端穿过上端板并通过联轴器连接滚珠导向轴上端，所述气缸的活塞杆位于编码器与安装支架之间。

进一步的，还包括驱动马达，所述驱动马达固定安装在上端板上表面，驱动马达的驱动轴穿过上端板，驱动马达的驱动轴在联轴器下方与滚珠导向轴传动连接。

进一步的，所述驱动马达的驱动轴下端安装有主动齿轮，所述滚珠导向轴在联轴器与连接套之间固定安装有与主动齿轮相啮合的从动齿轮。

进一步的，所述检测套下端面设有向下的凸块。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为图1的a-a向剖视图。

图3为图2中b部位局部放大图。

图4为头颈类产品局部结构示意图。

图中各标号和对应的名称为：

10.安装支架、11.线性滑轨组件、20.安装板、21.上端板、

22.下端板、30.气缸、40.滚珠导向轴、41.连接套、

42.检测套、43.滚珠导向套、44.定位轴、45.从动齿轮、

421.凸块、50.位移传感器、51.位移探测头、60.编码器、

70.驱动马达、71.主动齿轮、80.头颈、81.凹槽。

具体实施方式

一种自动装卡簧及检测设备，如图1-3所示，该卡簧自动检测装置包括安装支架10、安装板20、气缸30、检测套42、连接套、滚珠导向轴40、滚珠导向套43、位移传感器50、定位轴44、编码器60和驱动马达70。安装支架10前侧壁上安装有线性滑轨组件11，安装板20为倒置的l型板，设有一个水平的上端板21和一个竖直的下端板22，安装板20通过下端板22后壁及线性滑轨组件11滑动连接安装支架10。编码器60安装在上端板21上表面中心，其下端穿过上端板21并通过联轴器连接上端板21下方的滚珠导向轴40。气缸30固定安装在安装支架10上，且位于安装支架10及上端板21上方的编码器60之间，其活塞杆底部固定连接上端板21，用于驱动安装板20沿线性滑轨组件11上下滑动。驱动马达70固定安装在上端板21上表面，驱动马达70的驱动轴向下穿过上端板21，驱动马达70的驱动轴下端安装有主动齿轮71，滚珠导向轴40在联轴器下方固定安装有与主动齿轮71相啮合的从动齿轮45，驱动马达70用于驱动滚珠导向轴40转动。连接套上端通过滚珠导向套43滑动套设在连接滚珠导向轴40下端，连接套下端连接检测套42，检测套42设有与头颈80外径相匹配的空腔，检测套42下端面设有向下的凸块421。定位轴44固定安装在滚珠导向轴40的底部，且位于检测套42的空腔内，定位轴44键连接检测套42。位移传感器50安装在下端板22前壁上，且位于连接套上端，其下端的位移探测头51与连接套上端面接触连接。

本发明工作时，通过气缸30驱动安装板20带动连接套和检测套42下移或驱动头颈80上移使头颈80进入检测套42的空腔，当卡簧卡设在头颈80上时卡簧的外径大于头颈80的直径，检测套42与头颈80相对运动时，当运动至与卡簧接触后，在卡簧的阻挡力下，检测套42反向上运动，连接套与滚轴导向轴套连接的一端端面上方设置有位移传感器50，在检测套42的下端面与卡簧刚刚接触时，连接套的上端面与位移传感器50的位移探测头51处于初始接触状态，随后，随着连接套的反向运动，压缩该位移探测头51，并读出数值a，将数值a与基准端面与凹槽81之间的实际距离b比较，判断是否满足a在b±a的范围内，其中，a为范围值，当满足时，说明卡簧达到凹槽81的位置。

在卡簧位移到位后，通过检测卡簧的开口情况检测卡簧是否卡入凹槽81内。驱动马达70驱动滚珠导向轴40旋转，从而带动检测套42转动，检测套42的低端有凸块421，凸块421随检测套42旋转，在某一个位置旋转至卡簧的开口内，编码器60检测凸块421在开口内的旋转角度，该旋转角度即为卡簧的开口角度β，比较β是否在δ±c内，其中δ为卡簧的实际角度，c为范围值。满足时，说明卡簧已经卡入凹槽81内。(卡簧的厚度存在上下偏差，凹槽的深度存在上下偏差，当卡簧恰和凹槽均为极限偏差时，卡簧与凹槽无法正确匹配，因此，检测卡簧的开口是为了检测是否存在这种情况)本发明能够自动检测卡簧是否到位，是否准确卡入凹槽内，提高了效率，减少了劳动力。

本发明不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。