本实用新型涉及加工成型设备技术领域，尤其是涉及用于方管折弯成型的定位转台组件及弯管成型装置。
背景技术：
由于现有弯管机的结构限制，现有的弯管加工方法主要应用多管节焊接成型，需要多大的折弯角就焊接多大角度的弯管节，尤其是对于折弯角度较大时，需要焊接不同角度的弯管节，然而，采用上述的弯管加工方法，不仅增加了生产成本，同时延长了生产时间，导致人力物力劳力的极大浪费。
鉴于此，迫切需要一种能够实现对方管能够一体折弯的自动设备，以加快生产效率。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本实用新型的第一目的在于提供一种用于方管折弯成型的定位转台组件，能够在弯管成型过程中，带动待成型方管的端部稳定转动并夹紧定位，以辅助弯管机对待成型方管实现一体折弯的加工效果。
本实用新型提供的一种用于方管折弯成型的定位转台组件，包括电机组、转动盘和抵接定位组，所述电机组设置在所述转动盘下方，所述电机组通过转轴带动所述转动盘旋转；
所述抵接定位组包括定位支撑部和设置在所述定位支撑部顶部的固定组，所述定位支撑部设置在所述转动盘和所述电机组之间，所述定位支撑部的一端与所述转轴同轴连接，所述固定组与所述转动盘的一侧抵接形成用于卡接待成型方管的容纳空间，并且，所述转动盘与所述抵接定位组共同随所述转轴转动。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，所述转动盘包括由上及下依次固定设置的上部转盘、中间柱体和下部转盘，所述上部转盘的侧面设置有用于抵接的抵接平面，所述中间柱体的侧面与所述固定组之间形成用于卡接待成型方管的容纳空间，所述下部转盘的上表面用于支撑待成型方管的底部。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，所述固定组包括第一固定部和设置在所述第一固定部前方的第二固定部，所述第一固定部与所述第二固定部之间通过调节螺杆连接，所述第一固定部相对所述定位支撑部固定连接，所述第二固定部能够通过所述调节螺杆在所述定位支撑部的顶部滑动；
所述第二固定部的前端面上部固定设置有抵接部，所述抵接部上设置有与所述上部转盘的抵接平面相适配的平面；所述第二固定部的前端面下部与所述中间柱体的侧面之间形成用于定位待成型方管的容纳空间。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，所述第二固定部的前端面为一平面；
所述抵接部为相对所述第二固定部的前端面凸出的长条形结构。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，所述定位支撑部包括定位轴套部和支撑部，所述定位轴套部与所述转轴同轴固定连接，所述支撑部通过所述定位轴套部随所述转轴转动。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，所述中间柱体的直径与待成型方管所需弯曲的半径相适应。
本实用新型的第二目的在于提供一种弯管成型装置，设置有上述的定位转台组件，能够对直方管实现一体折弯，并且针对不同的折弯角度要求，可以更换不同直径的转动盘结构，便于大批量生产，提高折弯管的生产效率。
本实用新型提供的一种弯管成型装置，包括弯管机和上述的定位转台组件，所述电机组安装在所述弯管机内，所述弯管机包括主控制部、位于所述主控制部前侧的支撑体、位于所述支撑体尾端的固定体以及与所述支撑体长度方向平行设置、与所述固定体垂直固定设置的定位柱体，待成型方管一部分套设在所述定位柱体上，待成型方管另一部分定位在所述第二固定部与所述中间柱体之间；
所述主控制部用于控制所述弯管机和所述电机组的开启和关闭。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，所述定位柱体的径向尺寸与待成型方管的中空结构相适配，两者之间形成间隙配合。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，初始状态时，所述定位支撑部与所述支撑体垂直设置。
在上一技术方案的基础之上，进一步地，根据待成型方管所需弯曲的角度，电机组带动转动盘和抵接定位组进行不同角度的旋转。
本实用新型的有益效果如下：
采用本实用新型的用于方管折弯成型的定位转台组件，包括电机组、转动盘和抵接定位组，所述电机组设置在所述转动盘下方，所述电机组通过转轴带动所述转动盘旋转；所述抵接定位组包括定位支撑部和设置在所述定位支撑部顶部的固定组，所述定位支撑部设置在所述转动盘和所述电机组之间，所述定位支撑部的一端与所述转轴同轴连接，所述固定组与所述转动盘的一侧抵接形成用于卡接待成型方管的容纳空间，并且，所述转动盘与所述抵接定位组共同随所述转轴转动；采用上述的技术方案，待成型方管的端部在转动盘和固定组的一侧之间定位夹紧，并且，转动盘、定位支撑部均能够随转轴进行转动，进而通过转动盘与固定组之间对带成型方管的夹紧，带动待成型方管的端部进行转动，此时，待成型方管的尾端由其他部件定位，因此，能够实现为待成型方管的折弯成型工序，结构简单，便于操作，能够加快折弯管的生产效率。
采用本实用新型的弯管成型装置，包括弯管机和上述的定位转台组件，所述电机组安装在所述弯管机内，所述弯管机包括主控制部、位于所述主控制部前侧的支撑体、位于所述支撑体尾端的固定体以及与所述支撑体长度方向平行设置、与所述固定体垂直固定设置的定位柱体，待成型方管一部分套设在所述定位柱体上，待成型方管另一部分定位在所述第二固定部与所述中间柱体之间；所述主控制部用于控制所述弯管机和所述电机组的开启和关闭；采用上述技术方案，能够在弯管机与定位转台组件的同时作用下，对待成型弯管的尾端进行稳定定位，定位转台组件带动待成型弯管的前端进行旋转折弯成型，折弯角度主要与转动盘的中间柱体的转动半径相适应，即待成型方管的折弯内角的半径与中间柱体的自转半径相同，根据需要可以将转动盘及中间柱体更换为所需尺寸的结构，能够很快得到一体成型折弯的方管，生产便捷。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例一提供的用于方管成型的定位转台的轴侧结构示意图一；
图2为本实用新型实施例一提供的用于方管折弯成型的定位转台组件的轴侧结构示意图二(带有方管)；
图3为本实用新型实施例一提供的用于方管折弯成型的定位转台组件的转动平台的轴侧结构示意图；
图4为本实用新型实施例一提供的用于方管折弯成型的定位转台组件的转动平台的上部转盘的轴侧结构示意图；
图5为本实用新型实施例一提供的用于方管折弯成型的定位转台组件的定位支撑部的轴侧结构示意图；
图6为本实用新型实施例二提供的弯管成型装置的初始状态轴侧结构示意图；
图7为本实用新型实施例二提供的弯管成型装置的折弯成型后的最终状态轴侧结构示意图。
附图标记：
100－定位转台组件；200－弯管机；300－待成型方管；
101－转动盘；102－电机组；103－转轴；104－定位支撑部；105－第一固定部；106－第二固定部；107－抵接部；
1011－上部转盘；1012－中间柱体；1013－下部转盘；
10111－抵接平面；10112－中部通孔；
1041－定位轴套部；1042－支撑部；
201－主控制部；202－支撑体；203－固定体；204－定位柱体；
301－第一直管部；302－折弯部；303－第二直管部。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面参考图1－图7详细描述本实施例一和二中用于方管折弯成型的定位转台组件和弯管成型装置的技术方案。
实施例一
本实施例的具体实施方式如下：
如图1－5所示，为本实施例的用于方管折弯成型的定位转台组件100即其相关结构部件的结构示意图，具体的，本实施例的方案如下：
本实施例提供的用于方管折弯成型的定位转台组件100，包括电机组102、转动盘101和抵接定位组，电机组102设置在转动盘101下方，电机组102通过转轴103带动转动盘101旋转；抵接定位组包括定位支撑部1042104和设置在定位支撑部1042104顶部的固定组，定位支撑部1042104设置在转动盘101和电机组102之间，定位支撑部1042104的一端与转轴103同轴连接，固定组与转动盘101的一侧抵接形成用于卡接待成型方管300的容纳空间，并且，转动盘101与抵接定位组共同随转轴103转动。
具体的，转动盘101与转轴103之间设置有相应尺寸的轴套，转轴103与电机轴之间安装有相应尺寸的转动轴承，以增加本方案的转轴103、转动盘101、电机组102的使用寿命。
具体的，转动盘101包括由上及下依次固定设置的上部转盘1011、中间柱体1012和下部转盘1013，上部转盘1011的侧面设置有用于抵接的抵接平面10111，中间柱体1012的侧面与固定组之间形成用于卡接待成型方管300的容纳空间，下部转盘1013的上表面用于支撑待成型方管300的底部。
需要说明的是，本实施例的转动盘101的上部转盘1011、中间柱体1012和下部转盘1013之间为可拆卸固定连接，以便于更换不同尺寸的上部转盘1011、中间柱体1012和下部转盘1013，以适应不同口径大小的方管的使用，中间柱体1012优选采用圆柱体结构，以便于形成自然过渡的折弯角，同时还能避免待成型方管300在折弯时发生弯角折损的现象，避免应力集中与一点；并且，上部转盘1011上开设有用于转轴103穿过的中部通孔10112，相对应的，中间柱体1012和下部转盘1013上也设置有相应的通孔与中部通孔10112相配合。
具体的，固定组包括第一固定部105和设置在第一固定部105前方的第二固定部106，第一固定部105与第二固定部106之间通过调节螺杆连接，第一固定部105相对定位支撑部1042104固定连接，第二固定部106能够通过调节螺杆在定位支撑部1042104的顶部滑动；第二固定部106的前端面上部固定设置有抵接部107，抵接部107上设置有与上部转盘1011的抵接平面10111相适配的平面；第二固定部106的前端面下部与中间柱体1012的侧面之间形成用于定位待成型方管300的容纳空间。
需要说明的是，本实施例的第一固定部105和第二固定部106均为块状结构，并且，在调节螺杆的作用下，第二固定部106能够在定位支撑部1042104的顶部滑动，此处，定位支撑部1042104的顶部与第二固定部106之间可以设置用于减少摩擦损耗的尼龙垫或尼龙滑道，尼龙滑道为简便的长条结构即可。
具体的，第二固定部106的前端面为一平面；抵接部107为相对第二固定部106的前端面凸出的长条形结构。
如图1和2所示，能够清晰的看到第二固定部106前端面凸出的地接部为长条形结构，长条形结构的一侧面与上部转盘1011的地接平面抵接，能够确保对方管进行稳定定位夹紧。
具体的，定位支撑部1042104包括定位轴套部1041和支撑部1042，定位轴套部1041与转轴103同轴固定连接，支撑部1042通过定位轴套部1041随转轴103转动。
如图5所示，为定位支撑部1042104的轴侧结构示意图，能够看到定位轴套部1041与支撑部1042一体成型设置，并且，定位轴套的高度小于支撑部1042的高度，相差的空间可以用于放置电机组102。
具体的，中间柱体1012的直径与待成型方管300所需弯曲的半径相适应。
采用本实施例的定位转台组件100，待成型方管300的端部在转动盘101和固定组的一侧之间定位夹紧，并且，转动盘101、定位支撑部1042104均能够随转轴103进行转动，进而通过转动盘101与固定组之间对带成型方管的夹紧，带动待成型方管300的端部进行转动，此时，待成型方管300的尾端由其他部件定位，因此，能够实现为待成型方管300的折弯成型工序，结构简单，便于操作，能够加快折弯管的生产效率。
实施例二
如图6和7所示，为本实施例提供的一种弯管成型装置的结构示意图，如图1－5所示，为定位转台组件100的相关结构示意图，具体的，本实施例提供的弯管成型装置包括上述实施例一的定位转台组件100，还包括弯管机200，其中，电机组102安装在弯管机200内，弯管机200包括主控制部201、位于主控制部201前侧的支撑体202、位于支撑体202尾端的固定体203以及与支撑体202长度方向平行设置、与固定体203垂直固定设置的定位柱体204，待成型方管300一部分套设在定位柱体204上，待成型方管300另一部分定位在第二固定部106与中间柱体1012之间；主控制部201用于控制弯管机200和电机组102的开启和关闭。
需要指出的是，定位柱体204的径向尺寸与待成型方管300的中空结构相适配，两者之间形成间隙配合。
进一步需要指出的是，初始状态时，定位支撑部1042104与支撑体202垂直设置。
具体的，根据待成型方管300所需弯曲的角度，电机组102带动转动盘101和抵接定位组进行不同角度的旋转。
需要说明的是，该旋转的角度可以为锐角、直角或钝角，角度小于180°即可，避免设备发生干涉现象。
如图7可知，折弯后的方管形成前端的第一直管部301、中间的折弯部302和尾端的第二直管部303。
采用本实施例的弯管成型装置，能够在弯管机200与定位转台组件100的同时作用下，对待成型弯管的尾端进行稳定定位，定位转台组件100带动待成型弯管的前端进行旋转折弯成型，折弯角度主要与转动盘101的中间柱体1012的转动半径相适应，即待成型方管300的折弯内角的半径与中间柱体1012的自转半径相同，根据需要可以将转动盘101及中间柱体1012更换为所需尺寸的结构，能够很快得到一体成型折弯的方管，生产便捷。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。