下模自动进出式压力机模具的制作方法

本实用新型涉及一种下模自动进出式压力机模具，属于锻造自动化模具领域。

背景技术：

目前锻压行业都升级为使用机械手进行重复性劳动，但是使用机械手放料时受压力机立柱间宽度或机身的影响，导致机械手直接抓取工件放入下模内有干涉的现象，或者原压力机的装模高度已定，而锻造工件的高度尺寸超越了压力机的装模高度，直接放入下模存在干涉，而压力机的吨位满足产品的加工，更换较大装模高度的压力机投资较大。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种能够实现下模自动进出、便于实现工件锻造自动化的下模自动进出式压力机模具。

本实用新型所述的下模自动进出式压力机模具，包括上模、下模、台板底座、下模底座和驱动机构，台板底座安装在压力机基座上，台板底座的上表面上设有滑轨槽，对应滑轨槽在下模底座的底部设置外凸的滑台，下模底座通过其底部滑台安装在台板底座上，并在驱动机构的带动下沿台板底座的滑轨槽滑动；下模安装在下模底座上，下模中设置槽口朝上的上棒料槽。

放料时，先启动驱动机构，将下模推至压力机外侧的远端取放料位置，之后采用机械手或人工将工件放入下模中的上棒料槽中，之后通过驱动机构带动下模回到压力机中的初始位置(即上模的正下方，此时，上、下模中心线重合)，完成装模操作。

由于工件是在压力机外侧装入下模中的，因此机械手直接抓取工件放入下模内或者人工取放工件时不会受压力机立柱间宽度或机身的干涉，而且通过上棒料槽提供了一部分工件装配余量，能够使高度尺寸略大于压力机装模高度的锻造工件也能装入模具中。

优选的，驱动机构采用液压缸，液压缸的缸体安装在下模底座上且与下模底座铰接，液压缸的缸杆与下模底座铰接，通过液压缸带动下模底座及下模沿台板底座的滑轨槽滑动。

优选的，沿长度方向，在滑轨槽上安装前、后两限位块。当下模受驱动机构控制到达前、后指定位置时，被安装在台板底座上的相应限位块挡住，从而通过前、后两限位块来控制下模底座及下模的行程，并起到精确定位的作用。在本实用新型中，下模组件的前、后指定位置分别为在压力机中的初始位置(即上模的正下方)和压力机外侧的远端取放料位置。

优选的，下模与下模底座安装为一体，构成下模组件。

优选的，下模中的上棒料槽为通槽，下模底座中设置有与上棒料槽相通的下棒料槽，下棒料槽位于上棒料槽的正下方且二者位置对应，上棒料槽与下棒料槽共同形成棒料放置槽；在下模底座内安装有夹持工件用的夹持器，夹持器的夹持端朝向棒料放置槽。通过夹持器夹持工件，能够使工件保持在模腔内一定高度，而且能够适用于不同高度尺寸的工件。

进一步优选的，所述的夹持器包括两夹持油缸，两夹持油缸的缸杆端部均朝向棒料放置槽且位置正对，夹持油缸的缸体固定在下模底座内，同时驱动两夹持油缸，即可实现对工件的夹持或者松开动作。

进一步优选的，在压力机基座内设置顶料杆，对应顶料杆在台板底座上设置通孔，顶料杆由顶料油缸驱动，且能够在顶料油缸的带动下伸入棒料放置槽中，通过顶料杆能够将工件顶出至设定高度。进一步优选的，对应顶料杆在压力机基座内设置导向通道，确保顶料杆沿指定轨迹移动。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：

本实用新型能够实现下模在压力机中的自动进出，而且由于工件是在压力机外侧实现的取放，因此机械手直接抓取工件或者人工取放工件时不会受压力机立柱间宽度或机身的干涉，而且通过棒料放置槽也提供了一部分工件装配余量，能够使高度尺寸略大于压力机装模高度的锻造工件也能装入模具中，同时便于实现工件锻造自动化。

附图说明

图1是本实用新型的左视剖面图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是应用本实用新型的压力机的结构示意图。

图中：1、下模；2、下模底座；3、棒料放置槽；4、滑台；5、台板底座；6、通孔；7、工件；8、夹持油缸；9、液压缸的缸体；10、液压缸的缸杆；11、限位块；12、导向通道；13、顶料杆；14、上模；15、压力机基座；16、顶料油缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1-3所示，本实用新型所述的下模自动进出式压力机模具包括上模14、下模1、台板底座5、下模底座2和驱动机构。

本实施例中：

下模1安装在下模底座2上，二者构成下模组件。

台板底座5安装在压力机基座15上，台板底座5的上表面上设有滑轨槽，对应滑轨槽在下模底座2的底部设置外凸的滑台4，下模底座2通过其底部滑台4安装在台板底座5上，并在驱动机构的带动下沿台板底座5的滑轨槽滑动。

沿长度方向，在滑轨槽上安装前、后两限位块11。当下模组件受驱动机构控制到达前、后指定位置时，被安装在台板底座5上的相应限位块11挡住，从而通过前、后两限位块11来控制下模组件的行程，并起到精确定位的作用。本实施例中，设定下模组件的前、后指定位置分别为在压力机中的初始位置(即上模14的正下方)和压力机外侧的远端取放料位置。

驱动机构采用液压缸，液压缸的缸体9安装在下模底座2上且与下模底座2铰接，液压缸的缸杆10与下模底座2铰接，通过液压缸带动下模徐建沿台板底座5的滑轨槽滑动。

下模1中设置槽口朝上的上棒料槽且上棒料槽为通槽，下模底座2中设置有与上棒料槽相通的下棒料槽，下棒料槽位于上棒料槽的正下方且二者位置对应，上棒料槽与下棒料槽共同形成棒料放置槽3；在下模底座2内安装有夹持工件7用的夹持器，夹持器的夹持端朝向棒料放置槽3。通过夹持器夹持工件7，能够使工件7保持在模腔内一定高度，而且能够适用于不同高度尺寸的工件7。

夹持器包括两夹持油缸8，两夹持油缸8的缸杆端部均朝向棒料放置槽3且位置正对，夹持油缸8的缸体固定在下模底座2内，同时驱动两夹持油缸8，即可实现对工件7的夹持或者松开动作。

压力机基座15内设置顶料杆13，对应顶料杆13在台板底座5上设置通孔6，顶料杆13由顶料油缸16驱动，且能够在顶料油缸16的带动下伸入棒料放置槽3中，对应顶料杆13在压力机基座15内设置导向通道12，通过顶料杆13能够将工件7顶出至设定高度。

本实施例的具体工作过程如下：

锻压前，先通过液压缸推动下模组件沿滑轨槽滑动至压力机外侧的远端取放料位置(最远端)，被后方的限位块11挡住，此时机械手或人工将工件7放入下模1一定高度，此高度高于台板底座5滑轨槽面，同时安装在下模底座2内的两夹持油缸8动作将工件7夹住，之后机械手或人工松开，液压缸将下模组件拉入压力机中的初始位置，下模组件被前方的限位块11挡住，此时上模14与下模1的中心线重合，两夹持油缸8松开工件7，工件7完全落入下模组件内，压力机可进行锻压动作。工件7锻压完成后，由顶料杆13将工件7顶出高于台板底座5的滑轨槽面高度，两夹持油缸8动作将工件7夹住，再由液压缸将下模组件推出至压力机外侧的远端取放料位置最远端，被对应位置的限位块11挡住，由机械手或人工将工件7取出。

本实施例中，由于工件7是在压力机外侧实现的取放，因此机械手直接抓取工件7或者人工取放工件7时不会受压力机立柱间宽度或机身的干涉，而且通过棒料放置槽3提供了一部分工件装配余量，能够使高度尺寸略大于压力机装模高度的锻造工件7也能装入模具中。