本实用新型涉及铆接技术领域，尤其涉及一种铆钉自动装配设备。
背景技术：
随着电子技术的发展，计算机的键盘在许多领域都要应用到，计算机的键盘上通常铆压有铆钉。目前，计算机的键盘上铆压铆钉的方式主要是采用人工手动铆压，即采用尖嘴钳等辅助工具手工铆压，其缺点在于：首先，速度慢、效率低、劳动强度高，需要大量劳动力，从而导致生产成本高；其次，工艺差、一致性差、铆压精度低，且外表不美观；第三，手工操作损坏计算机的键盘的机率较大，受损的键盘导致无法再利用，造成严重的成本浪费。
因此，亟需提供一种铆钉自动装配设备，能够代替人工手动铆压键盘，避免损坏键盘，提高铆压效率，节省成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种铆钉自动装配设备，能够代替人工手动铆压键盘，避免损坏键盘，提高铆压效率，节省成本。
为实现上述目的，本实用新型提供一种铆钉自动装配设备，适用于将铆钉铆接于工件上，包括铆钉上料装置，所述铆钉上料装置包括：可移动的并用于承载工件的载具；藉由振动提供铆钉的振动盘；传送机构，所述传送机构与所述振动盘的出口对接以接收从所述振动盘振动输出的铆钉并进行传送；铆接机构，所述铆接机构包括可升降运动的压头、电机驱动器及藉由电机驱动作升降运动的传动组件，所述压头设置于所述传动组件上并藉由所述电机驱动所述传动组件而同步的作升降运动，所述压头上设置有压力传感器以及用于吸附从所述传送机构传送出的铆钉的吸附件，所述压力传感器与所述电机驱动器电性连接，所述电机驱动器与所述电机电性连接；支撑机构，所述支撑机构具有可升降运动的支撑件；第一检测组件，所述第一检测组件获取所述吸附件的位置信息；第二检测组件，所述第二检测组件获取所述工件上的铆接工位的位置信息；藉由所述第一检测组件及第二检测组件所获取的位置信息，驱动所述载具移动，使所述铆接工位位于所述吸附件的正下方，藉此所述压头下压且所述支撑件上升将所述吸附件上的铆钉铆接于所述铆接工位上，所述电机驱动器藉由所述压力传感器实时感测到的所述压头的压力而控制所述电机以驱动所述压头的运动。
与现有技术相比，本实用新型藉由铆钉上料装置的振动盘提供铆钉，并将铆钉整齐排列地输送至出口，以便于传送机构接收铆钉，藉由传送机构与振动盘的出口对接以接收振动盘输出的铆钉并将铆钉传送至吸附件的正下方，以便于吸附件吸附传送机构上的铆钉，藉由第一检测组件获取吸附件的位置信息以及第二检测组件获取工件上的铆接工位的位置信息，从而精确地定位吸附件的位置以及工件上的铆接工位的位置，藉由所获取的位置信息驱动载具移动，使铆接工位位于吸附件的正下方，防止铆接位置偏差，藉由压头下压且支撑件上升将吸附件上的铆钉铆接于铆接工位上，实现工件上铆接铆钉的自动化作业，从而代替人工手动将铆钉铆接于工件，降低人工成本，提高铆接效率，电机驱动器藉由压力传感器实时感测到的压头的压力而控制电机以驱动压头的运动，从而精确控制压头的压力，以避免铆坏工件，能够更好地保护工件。
较佳地，所述铆钉上料装置还包括储放所述铆钉的储放机构，所述储放机构与所述振动盘连接。
较佳地，所述传送机构包括拿取件及直线驱动组件，所述拿取件与所述直线驱动组件的输出端连接，所述直线驱动组件驱动所述拿取件作直线往复运动，藉由所述拿取件拿取所述振动盘的的出口输出的铆钉，所述吸附件吸附所述拿取件上的铆钉。
较佳地，所述拿取件与所述振动盘的出口相对的一侧开设有放置槽，所述放置槽与所述铆钉相适配，所述拿取件的另一侧设有与所述放置槽相对的吸嘴，所述放置槽与所述振动盘的出口相连通时，所述吸嘴将位于所述振动盘出口的所述铆钉吸取至所述放置槽中。
较佳地，所述铆钉上料装置还包括载具驱动结构，所述载具驱动结构包括X轴驱动机构以及Y轴驱动机构，所述Y轴驱动机构固定于所述X轴驱动机构的输出端，所述载具固定于所述Y轴驱动机构的输出端，所述X轴驱动机构藉由驱动所述Y轴驱动机构而带动所述载具在X轴方向作直线往复运动，所述Y轴驱动机构驱动所述载具在Y轴方向作直线往复运动，所述X轴方向与所述Y轴方向相互垂直。
较佳地，所述支撑机构还包括驱动组件，所述支撑件与所述驱动组件的输出端连接，所述驱动组件驱动所述支撑件作升降运动。
较佳地，所述第二检测组件包括依次分布的光源件、棱镜及第二CCD器件，所述光源件的两侧端发出的光线经过所述棱镜后呈平行的射入所述第二CCD器件的镜头。
较佳地，所述铆钉自动装配设备还包括机架，所述铆钉上料装置设置在所述机架上。
较佳地，所述机架上方还设有罩体，所述罩体笼罩所述铆钉上料装置。
较佳地，所述机架底部的四个角处各安装有一个脚轮。
附图说明
图1是本实用新型实施例的铆钉自动装配设备的结构示意图。
图2是图1的另一个角度的示意图。
图3是本实用新型实施例的铆钉上料装置承载有工件的结构示意图。
图4是图3的俯视图。
图5是本实用新型实施例的支架、送料安装板、振动盘、传送机构、铆接机构、第一检测组件以及储放机构的结构示意图。
图6是本实用新型实施例的传送机构的结构示意图。
图7是本实用新型实施例的拿取件的结构示意图。
图8是本实用新型实施例的铆接机构的结构示意图。
图9是本实用新型实施例的工作板、载具、工件、X轴驱动机构以及Y轴驱动机构的结构示意图。
图10是本实用新型实施例的载具、工件以及Y轴驱动机构的结构示意图。
图11是本实用新型实施例的载具承载有工件以及工件的铆接工位的结构示意图。
图12是本实用新型实施例的支撑机构的结构示意图。
图13是本实用新型实施例的传送机构以及第二检测组件的结构示意图。
图14是本实用新型实施例的第二检测组件的结构示意图。
图15是本实用新型实施例的铆钉的示意图。
具体实施方式
为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
请参阅图1至图14，本实用新型提供一种铆钉自动装配设备100，适用于将铆钉900铆接于工件上，包括铆钉上料装置10，铆钉上料装置10包括：可移动的并用于承载工件的载具1；藉由振动提供铆钉900的振动盘2；传送机构3，传送机构3与振动盘2的出口21对接以接收从振动盘2振动输出的铆钉900并进行传送；铆接机构4，铆接机构4包括可升降运动的压头41、电机驱动器(图未标)及藉由电机42驱动作升降运动的传动组件43，压头41设置于传动组件43上并藉由电机42驱动传动组件43而同步的作升降运动，压头41上设置有压力传感器(图未标)以及用于吸附从传送机构3传送出的铆钉900的吸附件44；具体地，吸附件44优先为图8所示的吸嘴；压力传感器与电机驱动器电性连接，电机驱动器与电机42电性连接；支撑机构5，支撑机构5具有可升降运动的支撑件51；第一检测组件，第一检测组件获取吸附件44的位置信息；第二检测组件7，第二检测组件7获取工件上的铆接工位20的位置信息；藉由第一检测组件及第二检测组件7所获取的位置信息，驱动载具1移动，使铆接工位20位于吸附件44的正下方，藉此压头41下压且支撑件51上升将吸附件44上的铆钉900铆接于铆接工位20上，电机驱动器藉由压力传感器实时感测到的压头41的压力而控制电机42以驱动压头41的运动；当压头41下压、支撑件51上升时，压力传感器感测压头41将铆钉900铆接至工件的压力信息并将压力信息反馈至电机驱动器，电机驱动器根据压力信息控制电机42以驱动压头41的运动以防止铆坏工件；完成当前铆接工位20的铆接后，压头41上升，支撑件51下降，吸附件44重新吸附铆钉900，藉由第一检测组件及第二检测组件7重新获取的位置信息，驱动载具1移动，使工件上完成铆接后下一个需要铆接的铆接工位20在载具1的移动下，移动至吸附件44所吸附的铆钉900的正下方，通过压头41下压且支撑件51的上升，从而将吸附件44上的铆钉900铆接于完成铆接后下一个需要铆接的铆接工位20上，通过电机驱动器藉由压力传感器实时感测到的压头41的压力而控制电机42以驱动压头41的运动；如此依次对工件上的铆接工位20进行铆接。
请参阅图1至图14，在本实施例中，铆钉上料装置10还包括真空系统(图未标)，真空系统与吸附件44连通；铆接时，电机42驱动压头41下降，真空系统启动，吸附件44吸附铆钉900，然后通过移动载具1使铆钉900对准工件上的铆接工位20，压头41下压、支撑件51上升时，压力传感器感测压头41铆接铆钉900至工件的压力信息并将压力信息反馈给电机驱动器，电机驱动器根据压力信息直接控制电机42以驱动压头41的运动，使得压力传感器感测到的力介于397N至403N之间，以避免铆坏工件，在此过程中，压力信息无需经过控制器，再由控制器反馈至电机驱动器，藉由压力传感器将压力信息直接反馈给电机驱动器的设计，加快了电机42的反应速度，提高铆钉上料装置10的工作效率。
请参阅图3至图5，在本实施例中，铆钉上料装置10还包括工作板8a、支架8b以及送料安装板8c，支架8b固定于工作板8a上，送料安装板8c固定于支架8b，铆接机构4固定于支架8b并穿出送料安装板8c，振动盘2、传送机构3以及第二检测组件7沿送料安装板8c的底部横向依次固定，在本实施例中，采用的振动盘2以及传送机构3的数量均为两个，送料安装板8c的底部从右往左分别设置有振动盘2、传送机构3、第二检测组件7、传送机构3以及振动盘2，即振动盘2以及传送机构3分别设置在第二检测组件7的两侧；当然，振动盘2以及传送机构3的数量不以此为限，本领域的技术人员可以根据需求限定振动盘2及传送机构3的数量。
请继续参阅图3至图5，铆钉上料装置10工作时，首先由第二检测组件7一侧的振动盘2与传送机构3配合将铆钉900传送至吸附件44的正下方，然后吸附件44吸附铆钉900，再通过压头41将铆钉900铆接于工件的铆接工位20上，由于铆钉900较为细小，振动盘2相对也较小，过多的铆钉900放置于振动盘2容易导致振动盘2卡住铆钉900而停止工作，当振动盘2出现卡住铆钉900的情况，会停止给铆接机构4供料，此时，第二检测组件7另外一侧的振动盘2与传送机构3启动工作，继续给铆接机构4供料，从而保证铆钉上料装置10正常运作。
请继续参阅图3至图5，为了防止振动盘2出现卡住铆钉900的情况，铆钉上料装置10还包括储放铆钉900的储放机构9，储放机构9与振动盘2连接。具体地，储放机构9包括储放铆钉900的容器91、开关92以及输送管93，容器91通过输送管93与振动盘2相连接，开关92设于输送管93以控制铆钉900的输送，开关92开启时，储放于容器91的铆钉900通过输送管93进入振动盘2。
请继续参阅图3至图5，更具体地，将铆钉900储放于容器91相较将铆钉900直接放置于振动盘2，有效防止振动盘2卡住铆钉900的情况出现，通过设置于输送管93上的开关92来控制铆钉900的输送数量，当振动盘2内的铆钉900数量达到铆钉上料装置10的预设值时，开关92闭合，停止容器91中的铆钉900输送至振动盘2，当振动盘2内的铆钉900数量远远低于预设值时，开关92打开，容器91往振动盘2输送铆钉900；较佳地，铆接机构4的两侧均设有储放机构9，以分别与位于第二检测组件7两侧的振动盘2连接，铆接机构4左侧的储放机构9与第二检测组件7左侧的振动盘2连接，铆接机构4右侧的储放机构9与第二检测组件7右侧的振动盘2连接，在本实施例中，首先铆接机构4左侧的储放机构9以及第二检测组件7左侧的振动盘2和传送机构3配合工作，铆接机构4右侧的储放机构9以及第二检测组件7右侧的振动盘2和传送机构3不工作，当第二检测组件7左侧的振动盘2卡住铆钉900或者铆接机构4左侧的储放机构9以及第二检测组件7左侧的振动盘2均没有铆钉900时，铆接机构4左侧的储放机构9以及第二检测组件7左侧的振动盘2和传送机构3停止工作，铆接机构4右侧的储放机构9以及第二检测组件7右侧的振动盘2和传送机构3启动工作，继续给铆接机构4供料，从而保证铆钉上料装置10正常运作。
请参阅图5至图7，传送机构3包括拿取件31及直线驱动组件32，拿取件31与直线驱动组件32的输出端连接，直线驱动组件32驱动拿取件31作直线往复运动，藉由拿取件31拿取振动盘2的的出口21输出的铆钉900，吸附件44吸附拿取件31上的铆钉900；较佳地，拿取件31与振动盘2的出口21相对的一侧开设有放置槽311，放置槽311与铆钉900相适配，拿取件31的另一侧设有与放置槽311相对的吸嘴(图未标)，放置槽311与振动盘2的出口21相连通时，吸嘴将位于振动盘2出口21的铆钉900吸取至放置槽311中。
请参阅图6及图7，在本实施例中，直线驱动组件32为螺杆组件；具体，该螺杆组件包括螺杆支撑座321、螺杆322、呈啮合的套设在螺杆322上的螺母323以及电机324，螺杆支撑座321安装在送料安装板8c的底部，螺杆322的两端均藉由轴承(图未标)安装在螺杆支撑座321上，电机324固定并与螺杆322连接，螺杆支撑座321上设有与螺杆322平行的导轨(图未标)，螺母323与导轨之间设有连动件325，连动件325通过导轨座326与导轨滑动连接，连动件325与拿取件31连接；工作时，电机324驱动螺杆322转动，螺杆322的转动带动与其啮合的螺母323连同连动件325及导轨座326同步的沿导轨移动，连动件325的移动将同步的带动与其连接的拿取件31移动；藉由改变电机324的转动方向即可改变拿取件31的移动方向。
请参阅图5至图7，传送机构3传送铆钉900时，电机324驱动螺杆322作动使连动件325带动拿取件31作直线运动，当拿取件31的放置槽311与振动盘2的出口21相连通，电机324停止驱动螺杆322作动，拿取件31的吸嘴将位于振动盘2的出口21的铆钉900吸取至放置槽311中，然后电机324继续驱动螺杆322以使连动件325带动拿取件31将铆钉900送达至吸附件44的正下方；吸附件44吸附铆钉900后，电机324反向驱动螺杆322使拿取件31作直线往返运动，当拿取件31的放置槽311与振动盘2的出口21再次连通，电机324停止驱动螺杆322作动，拿取件31的吸嘴再次将位于振动盘2的出口21的铆钉900吸取至放置槽311中，重复上述操作，直到工件完成铆接。
请参阅图9及图10，铆钉上料装置10还包括载具驱动结构，载具驱动结构包括X轴驱动机构81d以及Y轴驱动机构82d，Y轴驱动机构82d固定于X轴驱动机构81d的输出端，载具1固定于Y轴驱动机构82d的输出端，X轴驱动机构81d藉由驱动Y轴驱动机构82d而带动载具1在X轴811d的方向作直线往复运动，Y轴驱动机构82d驱动载具1在Y轴821d的方向作直线往复运动，X轴811d的方向与Y轴821d的方向相互垂直；图9中右上角给出了X轴811d的方向(即箭头X方向)与Y轴821d的方向(即箭头Y方向)的坐标系。
请参阅图3、5、9及图10，具体地，X轴驱动机构81d包括X轴811d和X轴电机812d，Y轴驱动机构82d包括Y轴821d和Y轴电机822d，当工件的铆接工位20位于吸附件44的左下方或者右下方时，X轴电机812d驱动Y轴驱动机构82d在X轴811d上往右或往左移动；当工件的铆接工位20位于吸附件44的前下方或者后下方时，Y轴电机822d驱动载具1在Y轴821d上往后或往前移动；通过X轴驱动机构81d以及Y轴驱动机构82d对工件进行位置调整，使工件的铆接工位20位于吸附件44的正下方。
请参阅图3、图9至图11，铆接时，铆接工位201a位于吸附件44的正下方，压头41下压且支撑件51上升将吸附件44上的铆钉900铆接于铆接工位201a上，铆接工位201a完成铆接后，吸附件44吸附位于吸附件44的正下方的铆钉900，X轴电机812d驱动Y轴驱动机构82d在X轴811d上往右移动，使铆接工位201b位于吸附件44的正下方，压头41下压且支撑件51上升将吸附件44上的铆钉900铆接于铆接工位201b上，铆接工位201b完成铆接后，吸附件44吸附位于吸附件44的正下方的铆钉900，X轴电机812d驱动Y轴驱动机构82d在X轴811d上往右移动，使铆接工位201c位于吸附件44的正下方，压头41下压且支撑件51上升将吸附件44上的铆钉900铆接于铆接工位201c上，当完成铆钉900铆接于第一行的铆接工位20后，Y轴电机822d驱动载具1在Y轴821d上往后或往前移动，使第二行的铆接工位20位于吸附件44的正下方；本实用新型也可从工件的左端开始往右进行铆接，或从工件的最后一行的铆接工位20往前进行铆接，不以此为限制。
请参阅图12，支撑机构5还包括驱动组件，支撑件51与驱动组件的输出端连接，驱动组件驱动支撑件51作升降运动。具体地，驱动结构包括凸轮模块、支撑座523以及基座524，凸轮模块包括凸轮521以及电机522，凸轮模块以及支撑座523固定在基座524上，支撑座523的顶部设有连接件525，连接件525的底部设有弹簧526，弹簧526对高速运转的电机522起缓冲作用，提高稳定度，支撑件51通过四个螺丝固定在连接件525上。铆接时，电机522驱动凸轮521转动，支撑件51在凸轮521驱动下上升，同时压头41下压，继而将吸附件44上的铆钉900铆接于铆接工位20上。
请参阅图3至图5，第一检测组件为两个第一CCD器件6a、6b，具体地，第一CCD器件6a、6b的数量为两个，两个第一CCD器件6a、6b分别设置于铆接机构4两侧，具体地，第一CCD器件6a、6b分别位于铆接机构4与储放机构9之间，第一CCD器件6a、6b的数量不以此为限，本领域的技术人员可以根据需求将第一CCD器件6a、6b的数量设为一个或者两个以上；在本实施例中，两个第一CCD器件6a、6b对吸附件44进行拍照以获取吸附件44的位置信息，当吸附件44吸附有铆钉900时，两个第一CCD器件6a、6b对吸附件44及铆钉900进行拍照以获取吸附于吸附件44上的铆钉900与吸附件44的相对位置信息以确定铆钉900的位置，藉由铆钉900的位置来修正待铆接的工件的位置，通过X轴驱动机构81d以及Y轴驱动机构82d对工件进行位置调整，以使工件上的铆接工位20处于吸附于吸附件44的铆钉900的正下方，防止吸附件44吸附铆钉900时发生位置偏移而导致铆钉900铆接于铆接工位20的位置偏移。
请参阅图13及图14，第二检测组件7包括依次分布的光源件71、棱镜72及第二CCD器件73，光源件71的两侧端发出的光线经过棱镜72后呈平行的射入第二CCD器件73的镜头731。具体地，光源件71固定于送料安装板8c的底部，第二CCD器件73通过一固定板(图未标)固定在送料安装板8c的底部，棱镜72固定在固定板上并设置于第二CCD器件73的镜头731的前方，在本实施例中，棱镜72的数量为两个，分别为第一棱镜72a及第二棱镜72b，第一棱镜72a与光源件71的第一侧端71a相对设置，第二棱镜72b与光源件71的第二侧端71b相对设置；拍照时，光源件71的两侧端发光，第一侧端71a发出的光线经过第二棱镜72b而射入镜头731，第二侧端71b发出的光线经过第一棱镜72a而射入镜头731，第二CCD器件73根据射入镜头731的光线获取工件上的铆接工位20的位置信息，从而对工件上的铆接工位20精确定位；较佳地，第一检测组件与第二检测组件7关联，以去除第一CCD器件6a、6b与第二CCD器件73安装位置造成的相对位置信息的偏差。
请参阅图3，铆钉上料装置10还包括固定设置于送料安装板8c的扫描仪8e，具体地，扫描仪8e的品牌为Microscan，型号为FIS-6801-1500G；扫描仪8e用于对承载有工件的载具11开始铆接前进行扫描，以控制工件的铆接时间。
请参阅图1及图2，铆钉自动装配设备100还包括机架20，机架20为焊接框架，铆钉上料装置10设置在机架20上，较佳地，机架20的下部内部设置有电源入口41a、以太网进口41b、以太网出口41c、电源开关41d等接口，机架20底部的四个角处各安装有一个脚轮30，方便移动设备；机架20上方还设有罩体40，罩体40笼罩铆钉上料装置10，能够对设备和工作人员进行防护，防止工作人员受伤，还能避免设备受损，且不会干涉其内部作业，以防止工件铆接过程中遭受外部干扰而影响工件品质。
请参阅图1及图2，具体地，罩体40的前侧设置有操作控制面板40a、显示器40b、操作台40c、控制按钮40d等机构，以便对铆钉上料装置10进行监控和操作，罩体40的左侧、右侧及后侧均设有门40e，门40e采用有机玻璃制作，便于观察操作，也使得铆钉自动装配设备100更美观；在本实施例中，操作控制面板40a以及显示器40b设于罩体40的前侧的上端，在操作控制面板40a及显示器40b的下端为操作窗40f，操作窗40f便于观看铆钉上料装置10工作，在操作窗40f的上下两侧均设有控制按钮40d，操作窗40f的下侧设有操作台40c，操作台40c包括操作键盘(图未标)和鼠标(图未标)，该操作台40c与机架20内部的控制机构相连接，以实现对铆钉自动装配设备100的控制，较佳地，操作窗40f的左右两端设有安全光栅40g，工作人员的身体部分进入到设备的活动范围内，安全光栅40g给出检测信号到控制系统，设备停止工作，从而起到安全防护的作用。
请参阅图9及图11，在本实施例中，工件为键盘200，键盘200的铆接工位20介于85至104个之间，通过电机驱动器控制电机42驱动传动组件43的速度，从而实现铆接单个铆钉900至键盘200的时间为1.5s，如图15所示的本实施例中的铆钉900具有铆钉帽910以及与铆钉帽910连接的铆钉柱920，铆钉柱920的中段部分920b向内凹设，铆钉900的高度为1.3mm，铆钉帽910的直径为2.5mm，铆钉柱920的上段部分920a的直径为0.84mm，铆钉柱920的下段部分920c的直径为0.6mm，本实施例的铆钉900也可为其他形状，不以此为限制。
结合图1至图15，对本实用新型的铆钉自动装配设备100将铆钉900铆接于键盘200的铆接工位20上的工作步骤具体描述如下：
首先，载具1接收待铆接的键盘200后，X轴驱动机构81d以及Y轴驱动机构82d移动载具1，当载具1移送至扫描仪8e的正下方，扫描仪8e对载具1进行扫码并记录当前时间；
接着，开关92打开使容器91的铆钉900进入振动盘2；
接着，振动盘2将铆钉900整齐排列地输送至振动盘2的出口21；
接着，传送机构3的电机324驱动螺杆322作动使放置槽311与振动盘2的出口21相连通，拿取件31的吸嘴将位于振动盘2的出口21的铆钉900吸取至放置槽311中，传送机构3的电机324驱动拿取件31将铆钉900送达至吸附件44的正下方；
接着，铆接机构4的电机42驱动压头41下降，真空系统启动，吸附件44吸取正下方的铆钉900，被吸附于吸附件44的铆钉900跟随吸附件44上升；
接着，传送机构3的电机324反向驱动螺杆322作动使拿取件31的放置槽311与振动盘2的出口21相连通；
接着，两个第一CCD器件6a、6b对吸附件44进行拍照，以确定吸附件44的位置，同时确定被吸附于吸附件44的铆钉900与吸附件44的位置关系；
接着，铆接机构4的电机42驱动压头41下降，同时，X轴驱动机构81d以及Y轴驱动机构82d根据确定的吸附件44的位置移动载具1使得键盘200的铆接工位20对准位于吸附件44的正下方；
接着，第二CCD器件73对键盘200的铆接工位20进行拍照，以确定键盘200的铆接工位20，与此同时，支撑件51上升，且压头41缓慢地下压，电机驱动器藉由压力传感器实时感测到的压头41的压力而控制电机42以驱动压头41的下降，藉此压头41下压且支撑件51上升将吸附件44上的铆钉900铆接于键盘200的铆接工位20上；
铆接完成后，压头41快速上升，支撑件51下降；
最后，X轴驱动机构81d以及Y轴驱动机构82d移动载具1将铆接完成的键盘200移开，即可从载具1上卸载键盘200。
与现有技术相比，本实用新型藉由铆钉上料装置10的振动盘2提供铆钉900，并将铆钉900整齐排列地输送至出口21，以便于传送机构3接收铆钉900，藉由传送机构3与振动盘2的出口21对接以接收振动盘2输出的铆钉900并将铆钉900传送至吸附件44的正下方，以便于吸附件44吸附传送机构3上的铆钉900，藉由第一检测组件获取吸附件44的位置信息以及第二检测组件7获取工件上的铆接工位20的位置信息，从而精确地定位吸附件44的位置以及工件上的铆接工位20的位置，藉由所获取的位置信息驱动载具1移动，使铆接工位20位于吸附件44的正下方，防止铆接位置偏差，藉由压头41下压且支撑件51上升将吸附件44上的铆钉900铆接于铆接工位20上，实现工件上铆接铆钉900的自动化作业，从而代替人工手动将铆钉900铆接于工件，降低人工成本，提高铆接效率，电机驱动器藉由压力传感器实时感测到的压头41的压力而控制电机42以驱动压头41的运动，从而精确控制压头41的压力，以避免铆坏工件，能够更好地保护工件。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。