本实用新型涉及电子插针类零件加工技术领域，尤其是一种插针开槽压型机。
背景技术：
在电子连接方面，插针得到广泛的应用。现代电子设备系统越来越复杂,对电器互连要求提高,模块化设计与连接可靠性的要求,使插针的应用越来越广泛。随着设备不断的小型化，插针的也呈现出小型化，精密化的发展趋势。插针类零件的尺寸精密，形状复杂且微小,装夹与加工困难,而且数量巨大,导致其加工难度不断加大、工人劳动强度大、生产率低。
因此，对于上述问题有必要提出一种插针开槽压型机。
技术实现要素：
本实用新型目的是克服了现有技术中的不足，提供了一种插针开槽压型机。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现：
一种插针开槽压型机，包括机架、夹座平移机构、自动上料机构、切削机构和压型平移机构，所述夹座平移机构设置在机架的上端中间位置，所述自动上料机构设置在夹座平移机构的前部，所述切削机构设置在夹座平移机构的后部，所述压型平移机构的设置在夹座平移机构的左侧边，所述机架的上端右前部通过支杆连接有控制器，所述机架的上端左前部设置有储料盒。
优选地，所述机架的底部四角边均设置有支撑脚和滑轮。
优选地，所述夹座平移机构包括第一气动夹座、第一顶针、第一收渣盒、第一限位器、第一限位座、第一气缸、第一固定销、第一滑块、第一导轨、第一支板、第二限位器、第二限位块、第二气缸座和第二气缸。
优选地，所述第一导轨设置在第一支板的上端，所述第一收渣盒通过第一滑块与第一导轨连接，所述第一气动夹座设置在第一收渣盒的上端，所述第一顶针设置在第一气动夹座的上端，所述第一气缸通过第一限位座连接在第一支板的右侧部，所述第二气缸通过第二气缸座连接在第一支板的左下部，所述第二限位器和第二限位块均连接在第一支板的右下部。
优选地，所述自动上料机构包括第一固定块、第二固定块、第一上料滑块、第二导轨、第一气缸支板、第三气缸、第二空心柱、第二支座、第三固定块、第一立板、第二立板、第二支板和第二调整块。
优选地，所述第一立板通过第二立板与第二支板连接，所述第二导轨连接在第一立板的上端，所述第三气缸连接在第一立板的左上端，所述第三固定块分别依次通过第二支座和第二空心柱连接第二导轨的右下部。
优选地，所述压型平移机构包括第三支板、第四支板、第三导轨、第三固定销、第三滑块、第三支座、第三限位器、第四气缸、第二气缸支座、第三立板、第三限位器、第五支板512、第六支板、第五气缸、第七支板和气动手指。
优选地，所述第三立板连接在第五支板的左右两侧部，所述第三限位器设置在第五支板上，所述第三支板设置在第三立板的上端，所述第三导轨设置在第三支板的前部，所述第四气缸通过第二气缸支座连接第三支板的右侧部，所述气动手指连接在第七支板上，所述第七支板通过第五气缸连接在第六支板上，所述第六支板通过第三滑块连接在第三导轨上。
本实用新型有益效果：本实用新型采用机器自动上料、自动加工、自动下料的工作方式，与传统的人工和半自动化加工相比，使其提高了加工精度与生产效率，通过机器自动化的加工，加工质量也更稳定，生产效率更高。
以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构图；
图2为本实用新型的夹座平移机构结构图；
图3为本实用新型的夹座平移机构的结构分解图；
图4为本实用新型的上料机构结构图；
图5为本实用新型的上料机构的结构分解图；
图6为本实用新型的压型平移机构结构图；
图7为本实用新型的压型平移机构的结构分解图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1并结合图2至7所示，一种插针开槽压型机，包括机架1、夹座平移机构2、自动上料机构3、切削机构4和压型平移机构5，所述夹座平移机构2设置在机架1的上端中间位置，所述自动上料机构3设置在夹座平移机构2的前部，所述切削机构4设置在夹座平移机构2的后部，所述压型平移机构5的设置在夹座平移机构2的左侧边，所述机架1的上端右前部通过支杆连接有控制器，所述机架1的上端左前部设置有储料盒，所述机架1的底部四角边均设置有支撑脚和滑轮。
采用机器自动上料、加工、下料实现自动化生产，降低生产成本提高了生产效率。夹座平移机构2负责将加工件固定夹紧并推移至加工区，在加工过程中还起到吹渣作用，在平移过程中平移的速度通过调节两个气缸可实现速度调整，自动上料机构3负责加工件的自动上料，提高了工作的稳定性，切削机构4对加工件进行切削加工，压型平移机构5负责加工件压型及下料，从而实现连续工作。
其中，所述夹座平移机构2包括第一气动夹座201、第一顶针202、第一收渣盒203、第一限位器204、第一限位座205、第一气缸206、第一固定销207、第一滑块208、第一导轨209、第一支板210、第二限位器211、第二限位块212、第二气缸座213和第二气缸214。
所述第一导轨209设置在第一支板210的上端，所述第一收渣盒203通过第一滑块208与第一导轨209连接，所述第一气动夹座201设置在第一收渣盒203的上端，所述第一顶针202设置在第一气动夹座201的上端，所述第一气缸206通过第一限位座205连接在第一支板210的右侧部，所述第二气缸214通过第二气缸座213连接在第一支板210的左下部，所述第二限位器211和第二限位块212均连接在第一支板210的右下部。气动夹座201负责加工件的夹紧及加工过程中吹渣作用，提高加工效率，顶针202负责加工件的定位，在平移机构2平移过程中，气缸206做推移作用，气缸214做减速作用，控制平移机构2平移，平移速度通过调节两个气缸的气压可实现平移速度调控，从而保证在切削过程中处于相对稳定状态。
进一步的，所述自动上料机构3包括第一固定块301、第二固定块302、第一上料滑块303、第二导轨304、第一气缸支板305、第三气缸306、第二空心柱307、第二支座308、第三固定块309、第一立板310、第二立板311、第二支板312和第二调整块313。
所述第一立板310通过第二立板311与第二支板313连接，所述第二导轨304连接在第一立板319的上端，所述第三气缸306连接在第一立板310的左上端，所述第三固定块309分别依次通过第二支座308和第二空心柱307连接第二导轨304的右下部。固定块301与固定块302中的小孔负责加工件的定位及传输作用，每次传输一件待加工件，气缸306负责推动上料滑块303中的加工件至空心柱307，利用加工件自重掉落至气动夹座201上，固定块309负责空心柱307的定位作用，从而实现自动上料。
其中，所述压型平移机构5包括第三支板501、第四支板502、第三导轨503、第三固定销504、第三滑块505、第三支座506、第三限位器507、第四气缸508、第二气缸支座509、第三立板510、第三限位器511、第五支板512、第六支板513、第五气缸514、第七支板515和气动手指516，所述第三立板510连接在第五支板512的左右两侧部，所述第三限位器507设置在第五支板512上，所述第三支板501设置在第三立板510的上端，所述第三导轨503设置在第三支板501的前部，所述第四气缸508通过第二气缸支座509连接第三支板501的右侧部，所述气动手指516连接在第七支板515上，所述第七支板515通过第五气缸514连接在第六支板513上，所述第六支板513通过第三滑块505连接在第三导轨503上。气缸514通过推动气动手指516至加工好的零件处，气动手指516将工件夹紧及压型后回到原位，通过气缸508推移至限位器507处后气动手指516松开，加工件掉落至收料盒中，从而实现压型及收料过程。
所述切削机构4采用高速电主轴作为动力头，锯片铣刀作为开槽刀具，配有精密调整机构，负责插针零件的开槽加工。
本实用新型采用机器自动上料、自动加工、自动下料的工作方式，与传统的人工和半自动化加工相比，使其提高了加工精度与生产效率，通过机器自动化的加工，加工质量也更稳定，生产效率更高。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。