一种轮胎模具专用线切割机床的制作方法

本实用新型涉及加工机床技术领域，特别是涉及一种轮胎模具专用线切割机床。

背景技术：

轮胎活络模具中的花纹块部件，在分割为花纹块之前是一个环形整体(花纹圈)，应轮胎活络模具的加工要求，需要平均分割成多个等分，并且对分型面的法向角度和光洁度有很高的要求，所以目前加工工艺多为先用锯床锯割一大部分，再用线切割割剩余的一小部分。但现有锯床或线切割机床对加工圆环类工件限制很多，每次移动工件都要重新装夹工件，操作繁琐，效率低；且工件角度的调整全凭手动调整，很难保证加工精度和多个个体的一致性。加工过程中每次对工件调整角度前，都需要把运动部件退回到起始位置，浪费时间。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种轮胎模具专用线切割机床，以简化操作过程，优化加工工艺，节省加工时间，提高加工精度和多个个体的一致性。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种轮胎模具专用线切割机床，包括机座，所述机座一侧设置有一工作台，所述机座另一侧设置有一第一水平直线滑轨，所述第一水平直线滑轨上活动设置有一拖板，所述拖板上设置有一第二水平直线滑轨，所述第二水平直线滑轨上活动设置有一立柱，所述立柱侧壁上设置有一第三竖直直线滑轨，所述第三竖直直线滑轨下部设置有一下线架，所述第三竖直直线滑轨上部活动设置有一上线架，所述上线架和所述下线架的侧壁上均设置有多个导轮；

还包括贮丝筒和切割丝，所述贮丝筒设置于所述机座上位于所述第一水平直线滑轨一侧的端部，所述切割丝的一端均固定于所述贮丝筒上，所述切割丝的另一端依次绕过所述上线架和所述下线架上的多个所述导轮后固定于所述贮丝筒上；

还包括第一动力系统、第二动力系统、第三动力系统、第四动力系统和第五动力系统；所述第一动力系统用于驱动所述工作台转动，所述第二动力系统用于驱动贮丝筒转动，所述第三动力系统用于驱动所述拖板，所述第四动力系统用于驱动所述上线架；所述第五动力系统用于驱动所述立柱。

可选的，还包括电控箱，所述电控箱与所述第一动力系统、第二动力系统、第三动力系统和第四动力系统均电连接。

可选的，所述电控箱设置于所述机座另一侧且位于所述水平直线滑轨下方。

可选的，所述上线架和所述下线架的两端和中部均设置有一所述导轮。

可选的，所述第一动力系统包括第一齿圈、转轴箱和第一电机；所述第一齿圈与所述工作台固定连接，所述第一电机设置于所述转轴箱一侧并与所述第一齿圈动力连接，所述转轴箱与所述工作台相连接。

可选的，所述转轴箱包括箱体、转轴、盘根、轴承和锁紧螺母；所述转轴设置于所述箱体中部，所述轴承设置于所述箱体与所述转轴之间，所述锁紧螺母螺接于所述转轴底部，所述盘根设置于所述转轴顶部；所述盘根与所述工作台固定连接。

可选的，所述第二动力系统包括第二电机，所述第二电机与所述贮丝筒动力连接。

可选的，第三动力系统包括第三电机、第三丝杆和第三丝杆螺母；所述第三电机固定设置于所述机座上，所述第三电机与所述第三丝杆动力连接，所述第三丝杆螺母套设于所述第三丝杆上，所述第三丝杆螺母固定设置于所述拖板底部。

可选的，第四动力系统包括第四电机、第四丝杆和第四丝杆螺母；所述第四电机固定于所述立柱顶部，所述第四电机与所述第四丝杆动力连接，所述第四丝杆螺母套设于所述第四丝杆上，所述第四丝杆螺母与所述上线架固定连接。

可选的，第五动力系统包括第五电机、第五丝杆和第五丝杆螺母；所述第五电机固定设置于所述拖板上，所述第五电机与所述第五丝杆动力连接，所述第五丝杆螺母套设于所述第五丝杆上，所述第五丝杆螺母固定设置于所述立柱底部。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型中的轮胎模具专用线切割机床主要结构包括机座、工作台、拖板、立柱、上线架、下线架、贮丝筒和切割丝；拖板能够在机座上左右滑动，立柱能够在拖板上前后运动，从而使切割丝能够前后左右移动，再配合工作台带动工件转动，便于加工工件的各个角度，加工过程中无需调整工件的角度，从而简化了操作过程，优化了加工工艺，节省了加工时间，提高了加工精度和多个个体的一致性；且上线架沿立柱上下运动，以改变上线架和下线架之间的切割丝长度，从而适应不同尺寸的工件。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型轮胎模具专用线切割机床的结构示意图；

图2为本实用新型轮胎模具专用线切割机床的俯视结构示意图；

图3为本实用新型轮胎模具专用线切割机床的侧视结构示意图；

图4为本实用新型轮胎模具专用线切割机床中的转轴箱结构示意图

图5为本实用新型轮胎模具专用线切割机床中的贮丝筒结构示意图。

附图标记说明：1、机座；2、电控箱；3、贮丝筒；4、立柱；5、导轮；6、上线架；7、切割丝；8、下线架；9、第一水平直线滑轨；10、拖板；11、工作台；12、第一电机；13、转轴箱；13.1、转轴；13.2、轴承；13.3、盘根；13.4、箱体；13.5、锁紧螺母；14、第一齿圈；15、第三竖直直线滑轨；16、第二水平直线滑轨；17、第二电机；18、第四电机；19、第三电机；20；第五电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1所示，本实施例提供一种轮胎模具专用线切割机床，包括机座1，所述机座1一侧设置有一工作台11，所述机座1另一侧设置有一第一水平直线滑轨9，所述第一水平直线滑轨9上活动设置有一拖板10，所述拖板10上设置有一第二水平直线滑轨16，所述第二水平直线滑轨16上活动设置有一立柱4，所述立柱4侧壁上设置有一第三竖直直线滑轨15，所述第三竖直直线滑轨15下部设置有一下线架8，所述第三竖直直线滑轨15上部活动设置有一上线架6，所述上线架6和所述下线架8的侧壁上均设置有多个导轮5；还包括贮丝筒3和切割丝7，所述贮丝筒3设置于所述机座1上位于所述第一水平直线滑轨9一侧的端部，所述切割丝7的一端均固定于所述贮丝筒3上，所述切割丝7的另一端依次绕过所述上线架6和所述下线架8上的多个所述导轮5后固定于所述贮丝筒3上；

本实施例中的轮胎模具专用线切割机床，还包括第一动力系统、第二动力系统、第三动力系统、第四动力系统和第五动力系统；所述第一动力系统用于驱动所述工作台11转动，所述第二动力系统用于驱动贮丝筒3转动，所述第三动力系统用于驱动所述拖板10，所述第四动力系统用于驱动所述上线架6；所述第五动力系统用于驱动所述立柱4。

于本具体实施例中，如图1-4所示，本实施例中的轮胎模具专用线切割机床，还包括电控箱2，所述电控箱2与所述第一动力系统、第二动力系统、第三动力系统和第四动力系统均电连接。

所述电控箱2设置于所述机座1另一侧且位于所述水平直线滑轨下方。

所述上线架6和所述下线架8的两端和中部均设置有一所述导轮5。

所述第一动力系统包括第一齿圈14、转轴箱13和第一电机12；所述第一齿圈14与所述工作台11固定连接，所述第一电机12设置于所述转轴箱13一侧并与所述第一齿圈14动力连接，所述转轴箱13与所述工作台11相连接。

所述转轴箱13包括箱体13.4、转轴13.1、盘根13.3、轴承13.2和锁紧螺母13.5；所述转轴13.1设置于所述箱体13.4中部，所述轴承13.2设置于所述箱体13.4与所述转轴13.1之间，所述锁紧螺母13.5螺接于所述转轴13.1底部，所述盘根13.3设置于所述转轴13.1顶部；所述盘根13.3与所述工作台11固定连接。

所述第二动力系统包括第二电机17，所述第二电机17与所述贮丝筒3动力连接。

第三动力系统包括第三电机19、第三丝杆和第三丝杆螺母；所述第三电机19固定设置于所述机座1上，所述第三电机19与所述第三丝杆动力连接，所述第三丝杆螺母套设于所述第三丝杆上，所述第三丝杆螺母固定设置于所述拖板10底部。

第四动力系统包括第四电机18、第四丝杆和第四丝杆螺母；所述第四电机18固定于所述立柱4顶部，所述第四电机18与所述第四丝杆动力连接，所述第四丝杆螺母套设于所述第四丝杆上，所述第四丝杆螺母与所述上线架6固定连接。

第五动力系统包括第五电机20、第五丝杆和第五丝杆螺母；所述第五电机20固定设置于所述拖板10上，所述第五电机20与所述第五丝杆动力连接，所述第五丝杆螺母套设于所述第五丝杆上，所述第五丝杆螺母固定设置于所述立柱4底部。

使用时，将待加工工件固定于工作台11上，通过调整上线架6在第三竖直直线滑轨15上的高度以及钼丝端部在贮丝筒3上的位置，以调整上线架6和下线架8之间的距离并使钼丝保持张紧，通过电控箱2手动控制或由电控箱2自动控制各动力系统对工件进行加工。具体的，第二电机17驱动贮丝筒3往复转动，使上线架6与下线架8之间的钼丝上下运动，第三电机19驱动拖板10沿第一水平直线滑轨9左右运动，第五电机20随拖板10左右运动，第五电机20驱动立柱4沿第二水平直线滑轨16前后运动，从而使上线架6与下线架8之间的钼丝能够左右运动和前后运动。第一电机12驱动工作台11转动，配合钼丝的运动，从而完成对工件的加工。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。