一种LED灯管电源装配系统的制作方法

本实用新型涉及电源装配装置，具体涉及一种LED灯管电源装配系统。

背景技术：

LED T8灯管也叫T8LED日光灯，它的外形是管状，长条形的，直径为八个八分之一英寸，即一英寸，约为25.4mm，和普通的荧光灯管类似，LED T8灯管采用是低电压直流供电，不能直接接市电，所以它需要带一个电源，用以降压整流.然后才能接上市电。

有一种LED灯管电源采用内置于灯头的电源板，电源板的输出有接线型和公针直插型。相比于接线输出的电源板，公针直插型电源板难以通过手工组装。对于公针直插型电源板，其配套灯头内有一个卡槽固定电源板，而电源板的输出端2PIN公针正好内嵌灯头，连接灯管。

在现有技术中，电源板与灯头的装配主要存在以下问题：1、电源板手动放入灯头插脚难度大；2、电源板装入后，难以进行灯头打胶处理；3、灯头内部结构不同，存在两个方向，需要进行识别；4、电源板放入灯头后仍需进行再次固定；5、自动装配工序繁多，装配效率低。因此工厂对LED灯管电源的装配作业时，由于灯头和电源板需要精准对齐，人工操作太过困难，装配效率低，不易安装，打胶不均匀、打点固定不稳，产品合格率不高。正由于电源板的这种高精度要求使之适用于自动装配，有鉴于此，发明了此电源装配模块，解决上述技术问题。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型旨在提供一种简单快捷、自动高效的LED灯管电源装配系统。

为实现该技术目的，本实用新型的方案是：一种LED灯管电源装配系统，包括机架，所述机架上设置有上料模块和传送模块，所述机架一侧还设置有装配模块；

所述上料模块包括圆形振动盘、直振和直振轨道，所述圆形振动盘下方设置有直振，所述圆形振动盘的出口处连接有直振轨道；

所述传送模块包括底板、固定爪、视觉检测装置、旋转机构、翻转机构和打胶模组，所述底板上并排设置有复数个固定爪，所述底板上还设置有视觉检测装置、旋转气缸、旋转机构和翻转机构，所述旋转气缸分别于视觉检测装置和旋转机构连接，所述固定爪上还设置有固定板和打胶模组，所述打胶模组与固定板连接。

作为优选，所述装配模块包括装配机架、转盘、电源上料机构、推入机构、气缸打点机构、灯头抓取机构和电脑架子，所述装配机架上设置有转盘，转盘上设置有电源上料机构、推入机构、气缸打点机构和灯头抓取机构，所述装配机架边上还设置有可以摆放电脑的电脑架子。

作为优选，所述圆形振动盘的下方设置有两个直振，所述直振轨道连接视觉检测装置上的卡槽。

作为优选，所述电源上料机构包括电源板夹手和电源板上料座，所述电源板夹手放置在电源板上料座上，将电源板夹到电源板上料座上。

作为优选，所述固定爪设置有三个。

本实用新型的有益效果，本申请的传送模块中采用了视觉检测装置，来确定灯头的方向；采用了旋转气缸，使灯头旋转，来调整灯头的方向和进行打胶处理；设置翻转机构，使灯头完成从竖直到水平的转换，使电源板的组装更加准确有效；三组固定灯头夹爪，同时工作，保证了传送以及初加工的高效率。装配模块采用了转盘，每一个工作时间都能充分使用；电源板在气缸推杆作用下精确完成装配，并进行打点固定；本申请步骤简单快捷，且合格率高；并在完成装配的同时还能进行灯头打胶，以便后续灯头的组装，充分发挥了自动化装配的高效性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型上料模块的结构示意图；

图3为本实用新型传送模块的结构示意图；

图4为本实用新型装配模块的结构示意图；

图5为灯头模块的结构示意图；

图6为电源板模块的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1-6所示，本实用新型所述的具体实施例为一种LED灯管电源装配系统，包括机架1，所述机架1上设置有上料模块2和传送模块3，所述机架1一侧还设置有装配模块4，所述上料模块2包括圆形振动盘201、直振202和直振轨道203，所述圆形振动盘201下方设置有直振202，所述圆形振动盘201的出口处连接有直振轨道203；

所述传送模块3包括底板301、固定爪302、视觉检测装置303、旋转机构304、翻转机构305和打胶模组306，所述底板301上并排设置有复数个固定爪302，所述底板301上还设置有视觉检测装置303、旋转气缸307、旋转机构304和翻转机构305，所述旋转气缸307分别于视觉检测装置303和旋转机构304连接，所述固定爪302上还设置有固定板308和打胶模组306，所述打胶模组306与固定板308连接；

所述装配模块4包括装配机架401、转盘402、电源上料机构403、推入机构404、气缸打点机构405、灯头抓取机构406和电脑架子407，所述装配机架401上设置有转盘408，转盘408上设置有电源上料机构403、推入机构414，气缸打点机构405和灯头抓取机构406，所述装配机架401边上还设置有可以摆放电脑的电脑架子407。

如图5-6所示，本实用中的灯头模块5包括电源板限位槽501、灯头插脚502、灯头外壳503，电源板模块6包括电源板601、2PIN公针602和4PIN公针603。装配模块工作时，电源板通过卡槽固定，2PIN公针插入灯头插脚。

为了连接上料模块与传送模块，所述圆形振动盘201的下方设置有两个直振202，所述直振轨道203连接视觉检测装置303上的卡槽309。圆形振动盘内装有振动器，圆形振动盘末端正好连接直振轨道前端，直振轨道在直振上方，末端连接卡槽。灯头模块放入圆形振动盘，经由振动自动运动到直振轨道，有序排列，进入传送模块。

视觉检测装置的卡槽连接直振轨道，灯头模块收到感应，由于灯头内部存在电源板限位槽固定电源板，且电源板限位槽只在一边，所以存在两个方向，需要视觉检测装置进行判定方向，然后判定是否通过旋转气缸进行180°旋转，感应旋转之后，固定爪抓取灯头，打胶模组向前移动后，固定爪把灯头放入旋转机构。灯头放入旋转机构内，进行打胶处理，灯头在旋转气缸作用下360°旋转，同时打胶模组对灯头内部进行打胶。灯头组装电源板之后便要连接LED灯管，由于组装电源板之后不易打胶，所以在组装电源板之前进行打胶。打胶完毕固定爪抓取灯头放入翻转机构，灯头放入翻转机构，翻转机构九十度翻转，使灯头平行底板，之后夹爪抓取灯头放在转盘上，原本灯头垂直底板，以便进行打胶处理，但后续装配电源板需水平处理，故在此翻转灯头。

为了提高效率，所述固定爪设置有三个，且同时运行。传送模块中三个固定爪302被固定在固定板308上，同时工作；即对于灯头的三次抓取同时进行，而对于灯头方向检测、打胶及翻转也是同时进行。

为了方便电源板上料，所述电源上料机构403包括电源板夹手4031和电源板上料座4032，所述电源板夹手4031放置在电源板上料座4032上，将电源板夹到电源板上料座4032上。灯头由传送模块被固定爪放到转盘上，转盘顺时针旋转，每次转动90°四次旋转后回到原本位置，依次把灯头传送到装配的各个位置。电源上料机构由人工把电源板放置于电源板上料座上，然后电源板夹手把电源板传送到转盘上。推入机构根据设定好的位置在气缸的作用下推杆把电源板推入灯头，完成安装。气缸打点机构是对灯头和电源板的固定，由气缸和两个打点针组成，在气缸作用下打点针对灯头插脚打点，依次固定电源板和灯头；灯头和电源板安装完成后转盘旋转90°之后进行打点处理，打点完成后转盘旋转90°，电源板夹手抓取灯头放置于下一工序位置，之后转盘旋转回到传送模块传送灯头的位置，循环工作。电脑架子摆放电脑对装配模块具体工作过程进行调试，保证正常工作。

本申请的传送模块中采用了视觉检测装置，来确定灯头的方向；采用了旋转气缸，使灯头旋转，来调整灯头的方向和进行打胶处理；设置翻转机构，使灯头完成从竖直到水平的转换，使电源板的组装更加准确有效；三组固定灯头夹爪，同时工作，保证了传送以及初加工的高效率。装配模块采用了转盘，每一个工作时间都能充分使用；电源板在气缸推杆作用下精确完成装配，并进行打点固定；本申请步骤简单快捷，且合格率高；并在完成装配的同时还能进行灯头打胶，以便后续灯头的组装，充分发挥了自动化装配的高效性。传统的电源连线采用人工焊接，这种生产工艺很难保证产品的品质，合格率只能达到95％，而且使用寿命很短，通常只有一年的时间。而采用本申请的电源装配系统，改变传统的生产工艺，通过拼针集插的方式，由视觉检测装置自动装配，组装精度可达0.005，合格率可达99.8％，使用寿命五年以上，装配效率是传统生产方式的五倍。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案的保护范围之内。