一种切割铝型材的锯片的制作方法

本实用新型属于锯片工具技术领域，特别涉及一种切割铝型材的锯片。

背景技术：

工业铝型材因其具有良好的可加工性，广泛运用于航天航空、船舶、建筑、散热器、交通运输、机械设备加工、医用设备及生活用品等领域，一般用于比较精密场合的铝型材，对其断面形态、切割效果要求比较严格，要尽量的光洁平整少有毛刺，市面上用于切割铝型材的聚晶金刚石锯片或硬质合金锯片其前角在0度至15度的正值范围内，锯切出来的断面光洁度不够高，连续加工时间太长切口就开始产生毛刺，导致工人操作时需要频繁的更换锯片，加工效率低。

于是，一种加工后的断面不易起毛刺且光洁度更高的切割铝型材的锯片亟待出现。

技术实现要素：

本实用新型提供一种切割铝型材的锯片，其包括设置有中心孔的基体和设置于基体外圆周面上的锯齿，通过将锯齿的前角角度γ设置为负角，前角γ的角度范围为-3°≤γ＜0°，使得上述锯齿齿刃参与切削的长度增加，负荷减轻，加强了齿刃强度，提高了锯切质量，同时增大了上述锯齿的齿刃与被切割件之间的接触面积，增大了散热面积，进而提高了本实用新型的使用寿命，使得锯齿不易崩坏，切割后的被切割件的断面光滑整齐、光洁度高，不会出现毛刺、翻边等缺陷，使得本实用新型具有较强的实用性。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种切割铝型材的锯片，包括设置有中心孔的基体和设置于上述基体外圆周面上的锯齿，所述锯齿的前角角度γ为负角，其中-3°≤γ＜0°。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述锯齿包括交替设置的第一锯齿和第二锯齿，所述第一锯齿的齿顶直径小于所述第二锯齿的齿顶直径。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述第一锯齿为通过平齿两侧对称设置宽度为a的倒角而成的梯形齿，其中0.5mm≤a≤0.8mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，a＝0.6mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述第二锯齿为通过平齿两侧对称设置宽度为b的倒角而成的梯形齿，其中1.0mm≤b≤1.5mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，b＝1.2mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述第一锯齿和所述第二锯齿的倒角角度均为α，其中30°≤α≤55°。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述基体两侧均延设有与所述中心孔同心的圆形凸台，所述凸台直径小于所述锯齿齿底直径。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，还包括刀头，所述刀头焊接在所述锯齿上，所述刀头由聚晶金刚石或硬质合金制成。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述基体直径为φ，450mm≤φ≤650mm。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型包括设置有中心孔的基体和设置于基体外圆周面上的锯齿，通过将锯齿的前角角度γ设置为负角，前角γ的角度范围为-3°≤γ＜0°，使得上述锯齿齿刃参与切削的长度增加，负荷减轻，加强了齿刃强度，提高了锯切质量，同时增大了上述锯齿的齿刃与被切割件之间的接触面积，增大了散热面积，进而提高了本实用新型的使用寿命，使得锯齿不易崩坏，切割后的被切割件的断面光滑整齐、光洁度高，不会出现毛刺、翻边等缺陷，使得本实用新型具有较强的实用性；

(2)本实用新型中的锯齿包括第一锯齿和第二锯齿，两者交替设置，第一锯齿的齿顶直径小于第二锯齿的齿顶直径，第一锯齿和第二锯齿的齿顶两侧均对称设置有角度为α的倒角，30°≤α≤55°，其中第一锯齿的倒角宽度为a，0.5mm≤a≤0.8mm，第二锯齿的倒角宽度为b，1.0mm≤b≤1.5mm，使用时第一锯齿和第二锯齿交替着对被切割件进行切割，切割出的铝型材断面光洁度更高更平整，且锯齿不易崩坏，进一步提高了本实用新型的实用性；

(3)本实用新型中的基体两侧均延设有与中心孔同心的圆形凸台，凸台的直径小于锯齿齿底直径，从而增加了锯齿两侧的排屑吐渣能力，锯切时本实用新型的阻力降低，切割平稳，使得被切割件断面保持良好的光洁度，同时提高了本实用新型的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中的切割铝型材的锯片的锯齿的示意图；

图2是锯齿前角技术的理论参考图；

图3是本实用新型中的第一锯齿的齿形示意图；

图4是本实用新型中的第二锯齿的齿形示意图；

图5是本实用新型中的切割铝型材的锯片的正视图；

图6是本实用新型中的切割铝型材的锯片的侧视图。

图中1-基体；2-锯齿；21-第一锯齿；22-第二锯齿；3-刀头；4-中心孔；5-凸台。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

本实施例中，一种切割铝型材的锯片，如图1和图5所示，包括设置有中心孔4的基体1和设置于上述基体1外圆周面上的锯齿2，具体的，上述基体1的直径为φ，其中450mm≤φ≤650mm，上述锯齿2上还焊接有由聚晶金刚石或硬质合金制成的刀头3，通过将上述锯齿2的前角角度γ设置为负角，前角γ的角度范围为-3°≤γ＜0°，使得上述锯齿2齿刃参与切削的长度增加，负荷减轻，加强了齿刃强度，提高了锯切质量，同时增大了上述锯齿2的齿刃与被切割件之间的接触面积，增大了散热面积，进而提高了本实用新型的使用寿命，作为优选，上述锯齿2的数量为若干个，并均匀分布在上述基体1的外圆周面上，从而使得上述锯齿2不易崩坏，进一步提高了锯片的使用寿命，切割后的被切割件的断面光滑整齐、光洁度高，不会出现毛刺、翻边等缺陷，使得本实用新型具有较强的实用性。

本实施例中的基体1属于现有技术，故在此不对其进行详尽的赘述。

值得注意的是，在现有锯片的技术参数中，对锯齿的前角γ进行了理论定义，前角γ为锯齿的切入角，切屑流出的表面为前齿面，前角γ为正角时，前齿面与切削进给方向的夹角β＝γ+90°，此时β为钝角，如图2所示。本实施例中限定前角γ为负角，角度范围为-3°≤γ＜0°，由上述理论定义及图2所示可知，前角γ为负角时，前齿面与切削进给方向的夹角β＝90°+γ，此时β为锐角，即本实施例中上述锯齿2的形状如图1所示。

实施例2：

本实施例中，一种切割铝型材的锯片，如图1和图5所示，包括设置有中心孔4的基体1和设置于上述基体1外圆周面上的锯齿2，上述锯齿2上还焊接有由聚晶金刚石或硬质合金制成的刀头3，通过将上述锯齿2的前角角度γ设置为负角，前角γ的角度范围为-3°≤γ＜0°，使得上述锯齿2齿刃参与切削的长度增加，负荷减轻，加强了齿刃强度，提高了锯切质量，同时增大了上述锯齿2的齿刃与被切割件之间的接触面积，增大了散热面积，进而提高了本实用新型的使用寿命，作为优选，上述锯齿2的数量为若干个，并均匀分布在上述基体1的外圆周面上，从而使得上述锯齿2不易崩坏，进一步提高了锯片的使用寿命，切割后的被切割件的断面光滑整齐、光洁度高，不会出现毛刺、翻边等缺陷，使得本实用新型具有较强的实用性。

本实施例中，如图1所示，所示锯齿2包括第一锯齿21和第二锯齿22，上述第一锯齿21和上述第二锯齿22交替设置在上述基体1的外圆周面上，具体的，如图3和图4所示，上述第一锯齿21和上述第二锯齿22的齿顶两侧均对称设置有角度为α的倒角，30°≤α≤55°，作为优选，限定α为45°，从而使上述第一锯齿21和上述第二锯齿22的齿顶呈梯形状，更适用于切割铝型材，更进一步，上述第一锯齿21的倒角宽度为a，0.5mm≤a≤0.8mm，上述第二锯齿22的倒角宽度为b，1.0mm≤b≤1.5mm，作为优选，限定上述第一锯齿21的宽度a为0.5mm，上述第二锯齿22的宽度b为1.5mm，如图3和图4所示，使得上述第一锯齿21的腰面较小、齿顶较宽，而上述第二锯齿22的腰面较大、齿顶较窄，并且上述第一锯齿21的齿顶直径小于上述第二锯齿22的齿顶直径，于是，本实用新型的锯齿2形成大齿和小齿交替分布的状态，使用时，上述第一锯齿21和上述第二锯齿22交替对被切割件进行切割，齿不易崩坏，由于上述第一锯齿21和上述第二锯齿22交替排布，相邻两个齿的空间更大，有利于排出切割屑，防止切削料堵住齿间间隙导致锯切困难，进而使得切割后的断面光洁度更好，断面更平整，保证了切割质量，从而提高了本实用新型的实用性。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上作进一步优化，本实施例中，如图5所示，在上述基体1两侧均延设有与上述中心孔4同心的圆形凸台5，上述凸台5与上述基体1一体成形，上述凸台5的直径小于锯齿2齿底直径，作为优选，上述凸台5的直径比上述锯齿2齿底直径小2mm至15mm之间，并且上述凸台5的厚度为0.1mm到0.5mm之间，从而使得本实用新型切割平稳，降低锯切阻力，排泄吐渣能力更强，锯切后的被切割件端面保持良好的光洁度，提高了本实用新型的使用寿命和实用性。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。