一种锁芯加工设备上的送料机构的制作方法

本实用新型涉及锁具加工领域，尤其涉及一种锁芯加工设备上的送料机构。

背景技术：

挂锁是最为古老的锁具。发展至今，虽然其结构在细节上进行优化和改进，但挂锁的主体结构基本没有改变。如授权公告号为“CN201671449U”的中国实用新型专利中公开内容，参见附图，挂锁包括锁体、锁芯、锁梁和锁舌，其中锁体与锁芯之间形成弹珠孔道，内部设置弹子；而锁梁的一端转动设置在锁体上，锁梁的另一端与锁舌配合实现开锁和闭锁。其中，锁舌是由锁芯内端部上的拨动块所驱动。

对于上述结构的挂锁，为了保证锁体与锁芯上的弹珠孔道完全匹配；现有的加工方法是先将锁芯完全装入锁体内部，再通过钻孔装置一体开孔。但该方案的不足之处在于：在钻孔加工中，锁芯和锁体内部会形成切屑，在锁芯和锁体装配状态下无法完全清楚切屑；因此在钻孔完成后还需要将锁芯和锁体分离，然后进行锁槽加工。对此，其加工步骤繁琐且效率低下。事实上，保证锁体与锁芯上开设的弹珠孔道相对应，这一要求对于现有的自动化领域中并没有技术难度存在。而目前尚未出现锁芯和锁体单独开孔工艺，主要在于市场上还没有一款适用于锁芯开孔的设备。因此，申请人基于该背景研发得到一种锁芯加工设备，并提供一种适用于锁芯加工设备上的送料机构。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种锁芯加工设备上的送料机构，该送料机构自动规范了锁芯的输送状态（包括方向和角度），从而为锁芯自动化批量加工实现可行性。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种锁芯加工设备上的送料机构，所述送料机构包括振动盘，以及承接在振动盘输出方向上的送料轨道；所述振动盘包括设置在振动体上方与振动体相连接的盘体，以及设置在盘体内侧壁上的螺旋输送轨道；所述螺旋输送轨道包括第一轨道段、第二轨道段和第三轨道段；所述第二轨道段的始端低于第一轨道段的末端，第二轨道段的轨道侧壁上设有筛料口，筛料口的宽度则小于锁芯的轴向长度；所述第三轨道段的始端承接在第二轨道段的末端上，第三轨道段的侧壁倾斜角度沿其输送方向逐渐变大；在第三轨道段上设有用于架设锁芯的拨动块的挡板，以及沿第三轨道段输送方向设置的限位压条，限位压条与第三轨道段之间仅留有容纳设定状态下的锁芯通过的间隙。

本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种锁芯加工设备上的送料机构，该送料机构中的振动盘包括与振动体相连接的盘体，以及设置在盘体内侧壁上的螺旋输送轨道；其中，螺旋输送轨道包括第一轨道段、第二轨道段和第三轨道段。第一轨道段与第二轨道段的承接处形成台阶面，实现锁芯由水平状态向竖直状态的翻转；第二轨道段上设置的筛料口用于将处于水平状态的锁芯排除，从而保证经第二轨道段后向第三轨道段输送的锁芯均保持在竖直状态。而第三轨道段上设置的挡板和限位压条结构，保证仅让设定的锁芯状态通过。因此，上述送料机构自动规范了锁芯的输送状态（包括方向和角度），从而为锁芯自动化批量加工实现可行性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为振动盘的结构示意图。

图3为锁孔加工机构、下料机构和顶杆组件的结构示意图。

图4为夹具组件的结构示意图。

图5为锁芯座的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1~5所示的一种锁芯加工设备，包括机架1，以及设置在机架1上的送料机构2、锁芯定位驱动机构3、锁孔加工机构4和锁槽加工机构5、上料机构和下料机构。

所述送料机构2包括振动盘，以及承接在振动盘输出方向上的送料轨道21；所述振动盘包括设置在振动体上方与振动体相连接的盘体22，以及设置在盘体22内侧壁上的螺旋输送轨道。所述螺旋输送轨道包括第一轨道段23、第二轨道段24和第三轨道段25。其中，所述的第一轨道段23为无规则输送段，对于锁芯这类长条形的柱体，在该输送段中，锁芯较大概率处于水平状态。所述的第二轨道段24为竖直方向输送段，即经第二轨道段24后向第三轨道段25输送的锁芯均保持在竖直状态；根据振动盘的特征，锁芯在经过螺旋输送轨道时会贴合轨道侧壁，而其原因是因为轨道角度设计而使物料经过螺旋输送轨道时处于小角度的倾斜，因此上述竖直状态并非完全的直立状态，而是存在一定角度的倾斜。所述第二轨道段24的始端低于第一轨道段23的末端，从而形成了台阶面，该台阶面实现锁芯由水平状态向竖直状态的翻转，但该处存在着翻转失败的可能性；另外，由于锁芯仅一轴向端面为平整面，而另外一轴向端面上设有拨动锁舌的拨动块，因此翻转后也仅有平整面处于下方的锁芯才能保持竖直状态。进一步地，在该第二轨道段24中，轨道侧壁上设有筛料口26，筛料口26的宽度则小于锁芯的轴向长度，而长度大于锁芯的轴向长度。正如上述记载，锁芯在经过螺旋输送轨道时会贴合轨道侧壁，因此在经过筛料口26时，任处于水平状态的锁芯会由筛料口26重新落入振动盘中，而处于竖直状态的锁芯可顺利经过该筛料口26，如此可保证筛料口26下游的第二轨道段24所输送的锁芯均保持在竖直状态。需要说明的是，上述筛料口26的长度并非一定需要大于锁芯的轴向长度，在略小于锁芯的轴向长度的情况下，水平状态的锁芯任何可以由该筛料口26落下。所述的第三轨道段25为角度调整段，即经过第三轨道段25输送后，锁芯的沿着特定角度整齐送料。所述第三轨道段25的始端承接在第二轨道段24的末端上，第三轨道段25的侧壁倾斜角度沿其输送方向逐渐变大，最终达到水平或基本水平的状态，因此当锁芯经过第三轨道段25输送后会逐步地倾向于水平，最终实现水平方向依次输出。在第三轨道段25上设有用于架设锁芯的拨动块的挡板27，以及沿第三轨道段25输送方向设置的限位压条28，限位压条28与第三轨道段25之间仅留有容纳设定状态下的锁芯通过的间隙，因此当锁芯上的拨动块与挡板27的配合角度不符合设定时，锁芯无法进入限位压条28与第三轨道段25之间的间隙，此时限位压条28的端部会阻碍锁芯进一步前行，但同时振动盘的振动会使锁芯转动，到达合适角度后，锁芯会落入该间隙从而进一步的向前输送。之后的输送路径中，限位压条28与第三轨道段25配合使锁芯保持设定状态，从不会由于振动而产生转动。所述送料轨道21承接在第三轨道段25的末端，保持第三轨道段25设定的锁芯状态进行送料。

所述锁芯定位驱动机构3包括固定基座31，以及通过轴承32定位在固定基座31上的旋转座33，以及与旋转座33相连接的锁芯座34。所述锁芯座34内部设有用于放置锁芯的定位槽341，以及与所述锁芯上的拨动块相适配的缺口，具体方式可以是定位槽341的槽底设有驱动块35，驱动块35上设有缺口，驱动块35可拆卸式固定在锁芯座34内，如附图所示，锁芯座34侧壁上开设有通孔，并通过锁紧螺栓传统通孔将驱动块35固定。采用此可拆卸式的连接结构，可以实时调整驱动块35规格，从而以使适配不同规格的锁芯加工。所述的旋转座33连接在旋转动力部件的输出轴上，在本实施例中采用的是数控电机371的输出轴372上，数控电机371通过安装垫块和螺固组件安装在固定基座31上，数控电机371可驱动旋转座33，及其上的锁芯座34同步转动；而锁芯座34内的驱动块35与锁芯相配合，即带动锁芯也同步转动。

所述的上料机构包括水平移动平台61，以及设置在水平移动平台61上的夹具组件62和顶杆组件63。所述夹具组件62是用于将送料轨道21上的锁芯夹住并输送到锁芯座34内，顶杆组件63是用于在锁芯加工时将锁芯座34内的锁芯顶住；因其输出方向均需朝向锁芯座34，因此夹具组件62和顶杆组件63的输出方向相平行，而水平移动平台61的移动需实现夹具组件62和顶杆组件63的工位移动，故水平移动平台61的移动方向与夹具组件62、顶杆组件63的输出方向相垂直。具体如附图所示，水平移动平台61包括设置在车架上的导轨，以及移动设置在导轨上的上料平台611，以及驱动上料平台611移动的第一气缸612；由第一气缸612驱动上料平台611进行移动。所述的夹具组件62的工作位在送料轨道21末端和锁芯座34之间交替切换，夹具组件62在料轨道末端实现夹装取料，在锁芯座34上实现放料。具体如附图所示，夹具组件62包括位移动力部件621，以及设置在位移动力部件621输出端上的夹装动力部件622，以及设置在夹装动力部件622上的多条夹装臂623。在其中一实施例中，夹装动力部件622是夹装气缸，位移动力部件621是位移气缸，且优选为双杆气缸，其兼具由输出和导向的功能。所述多条夹装臂623沿周向规则设置，在本实施例中采用两条夹装臂623对向设置，两条夹装臂623之间构成夹装口624，而夹装臂623的夹口端呈与锁芯截面相适配的弧形面；如此可对锁芯形成有效固定。所述的顶杆组件63包括顶杆动力部件631，以及设置在顶杆动力部件631上的上料顶杆632；在本实施例中顶杆动力部件631是顶杆驱动气缸，顶杆气缸固定在气缸安装板73上，上料顶杆632通过导向板633进行定位。

所述的下料机构包括下料动力部件71，以及设置在下料动力部件71上的下料顶杆72；在本实施例中下料动力部件71是顶杆气缸，顶杆气缸固定在气缸安装板73上。上文所述的锁芯定位驱动机构3中，所述的数控电机371的输出轴372是空心轴，旋转座33、锁芯座34和驱动块35上均设有通孔，而所述下料顶杆72穿设在数控电机371的输出轴372、旋转座33、锁芯座34和驱动块35，当下料动力部件71输出时，下料顶杆72依次穿过数控电机371的输出轴372、旋转座33和锁芯座34，将定位槽341内的锁芯顶出，而锁芯座34下方的机架1上设有卸料口，被顶出的锁芯由卸料口落下。

所述锁孔加工机构4和锁槽加工机构5对于锁芯进行加工，前文所述的锁芯座34的截面呈U形状，即锁芯座34的定位槽341呈U形，锁孔加工机构4和锁槽加工机构5的加工端朝向所述锁芯座34的U形开口内。定位槽341的U形开口长度方向沿锁芯座34轴向设置，且该长度需大于锁芯上的弹子孔开设尺寸要求；定位槽341的U形开口宽度则需大于锁槽开设的尺寸要求。所述锁孔加工机构4包括设置在锁芯座34上方机架1上的横向移动副，以及设置在横向移动副上的纵向移动副，以及设置在纵向移动副上的钻孔组件。所述横向移动副的移动方向与下料机构的输出方向相平行，纵向移动副的移动方向垂直于下料机构的输出方向。其中，横向移动副包括横向伺服电机，以及滑动定位在机架1上的横向移动板42，横向移动板42通过丝杆组件与横向伺服电机的输出端连接，由横向伺服电机驱动实现移动。纵向移动副包括纵向伺服电机43，以及滑动定位在横向移动板42上的纵向移动板44，纵向移动板44通过丝杆组件与纵向伺服电机43的输出端连接，由纵向伺服电机43驱动实现移动。所述钻孔组件包括钻孔电机45，以及由钻孔电机45所驱动的钻头。上述锁孔加工机构4中，钻孔组件对于锁芯侧面进行开孔，横向移动副控制钻孔组件的水平位移，以控制开孔的位置和间距；纵向移动副控制钻孔组件的纵向位移，以控制钻孔组件靠近或远离锁芯。所述锁槽加工机构5设置在锁芯座34一侧的机架1上，锁槽加工机构5包括移动基座，以及设置在移动基座上的钻槽组件。所述移动基座包括设置在车架上的导轨，以及移动设置在导轨上的钻槽平台51，以及驱动钻槽平台51移动的第二气缸52，由第二气缸52驱动钻槽平台51进行移动。所述钻槽组件包括钻槽电机53，以及由钻槽电机53所驱动的钻头。上述锁槽加工机构5中，钻槽组件对于锁芯侧面进行加工，移动基座控制钻槽组件靠近或远离锁芯。

上述锁芯加工设备的具体执行步骤如下（步骤中涉及的送料机构2、上料机构、锁孔加工机构4、锁槽加工机构5和下料机构的具体执行方案如前文所述，故不做累述）：

1，送料机构2对锁芯进行整理，最终以设定状态向送料轨道21进行输送；

2，上料机构中的夹具组件62从送料轨道21夹取锁芯，并将锁芯送入锁芯座34的定位槽341内；

3，上料机构中的顶杆组件63将锁芯完全推入定位槽341，并使锁芯上的拨动块与驱动块35的缺口相适配；

4，锁孔加工；锁芯座34处于静止状态，锁孔加工机构4根据预设程序在锁芯表面上开设多个锁孔；

5，锁槽加工；数控电机371驱动锁芯座34旋转，同时锁槽加工机构5从侧面靠近锁芯，使锁芯表面形成锁槽；

在步骤4的锁孔加工和步骤5的锁槽加工时，顶杆组件63始终顶住所述锁芯；同时，夹具组件62从送料轨道21夹取锁芯留作下一个加工周期备用；

6，下料；锁孔和锁槽加工完成后，顶杆组件63撤销，在上料组件上料（下一个加工周期）间隙中，下料机构将加工得到的锁芯顶出，锁芯落入卸料口11。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。