一种拆螺母机的制作方法

本实用新型属于建筑技术中预制构件生产设备领域，具体涉及一种用于管模端板的拆螺母机。

背景技术：

在管桩的生产中，管模的一端设有一块固定端板，固定端板通过若干螺母与管桩内的钢筋笼主筋相连接，通常，螺母沿固定端板的周向均匀设置。拆模过程中需要将固定端板上的螺母拆除，传统技术中，工人手持风炮机(气动拆螺母机)将固定端板上的螺母一一拆除，效率低下，费时费力。

如专利号为ZL201610113470.8(公开号为CN105666685A)的发明专利公开的一种《管模拆固定端板小螺母机》，该小螺母机包括机台，机台上活动连接有能沿着机台的轴向前后往复移动的机架，机架上设有齿轮箱，齿轮箱内转动连接有齿轮机构，齿轮机构上并沿齿轮机构的周向啮合有若干个拆模组件且拆模组件的端部延伸出齿轮箱外，其中的拆模组件即拆螺母组件，其端部具有与固定端板上的螺母相适配的螺母套，该拆模组件实现了对端板上螺母的拆除。

上述拆螺母机管模固定端板上的螺母拆除后，需要将固定端板和螺栓回收清洗以待下一次使用，在现有技术中，将螺母拆下后，螺栓直接散落至地面，或者悬挂在固定端板的螺栓孔上，需要人工将其拆下，实现端板和螺栓的分离，再将两者分别通过人工输送至下一工序进行清洗或者回收，这样，其在拆除端板上的螺母后，需要人工将端板和螺栓分离并移送至下一工序，费时费力，使得生产效率低下。

因此，需要对现有的拆螺母机进行进一步的改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能自动将端板上的螺母拆除并自动将端板和螺栓分离并进行输送的拆螺母机。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种拆螺母机，包括有机台和设置在机台上并对端板上的螺母进行拆卸的拆螺母组件，其特征在于：还包括有

第一驱动机构，用以驱动拆螺母组件靠近或远离端板，从而为翻转端板提供空间；

翻转机构，固定在机台上，该翻转机构能将端板固定并能将端板翻转，从而使端板和螺栓分离；以及

输送机构，包括有用以承接端板并将端板输送至下一道工序的第一输送机构和用以承接螺栓并将螺栓输送至下一道工序的第二输送机构，所述第一输送机构和第二输送机构呈上下间隔布置，且均位于端板的下方。

为了实现端板的翻转，从而使端板和螺栓进行分离，优选地，所述翻转机构有两个，且相对设置，所述翻转机构均包括有用以夹紧端板的夹紧组件和能转动设置在机台上的第二驱动机构，其中一个翻转机构上设置有摆臂，或者两个翻转机构上均设置有摆臂，所述摆臂的一端与第二驱动机构的动力输出端转动连接，另一端固定在夹紧组件上，该摆臂在第二驱动机构的推动下能带动夹紧组件转动度，从而实现端板的翻转。这样，无需人工拆除端板上的螺栓，减少了人力，提高了生产效率。

实现对端板夹紧的夹紧组件的结构形式有多种，优选地，所述夹紧组件包括有与端板外周壁相配合的夹件、套设在夹件外并能与夹件同步周向转动的外置套件，所述摆臂的两侧边与外置套件固定连接。这样，夹紧组件一方面实现了对端板的夹紧，另一方面，外置套件的存在，对夹板进行了保护，同时方便夹紧组件后续的安装固定。

为了方便实现对端板的夹紧或松开，所述外置套件上设置有第三驱动机构，所述夹件的一端与第三驱动机构的动力输出端相连接，且在第三驱动机构的驱动下相对外置套件能沿端板的径向方向运动，以夹紧或松开端板。

为了使端板更加稳定地掉落在对应的输送机构上，该拆螺母机还包括有用以夹取端板的夹取机构，所述夹取机构位于端板的上方且能相对端板作上下运动，在所述端板翻转并处于水平状态下，所述夹取机构夹取端板，并在翻转机构脱离端板后将端板向下移动至对应的输送机构上并松开端板，以使端板和螺栓掉落在对应的输送机构上。这样，夹取机构的存在，一方面，更好地实现端板的固定，方便后续拆螺母组件对端板上的螺母进行拆卸，另一方面，在翻转机构释放时，也能够夹持端板，从而使得翻转后的端板更加稳定地掉落在对应的输送机构上，防止对翻转机构造成损伤。

优选地，所述夹取机构包括有用以夹取端板的夹爪和用以驱动夹爪夹紧或松开端板的第六驱动机构，所述夹爪包括有第一夹板、第二夹板以及转动连接在第一夹板和第二夹板之间的连接组件，所述第六驱动机构的动力输出端与连接组件转动连接。这样，更加方便对端板的夹持且夹取地更加地牢固。

为了方便对端板的夹取，所述第一夹板和第二夹板的一端转动连接在固定板上，另一端用以夹紧端板，所述固定板通过第八驱动机构连接在机台上，且在第八驱动机构的驱动下相对端板作上下运动。

为了实现对第一输送机构和第二输送机构的动作，该拆螺母机还包括有用以驱动输送机构运动的第七驱动机构，所述第七驱动机构的动力输出端同轴连接有第一链轮和第二链轮，所述第一链轮与第一传动机构传动连接，并用以驱动第一输送机构运动，所述第二链轮与第二传动机构传动连接，并用以驱动第二输送机构运动；或者，所述第一输送机构与第二输送机构固定连接，所述第七驱动机构的动力输出端连接有第一链轮，所述第一链轮与第一传动机构传动连接，并用以驱动第一输送机构和第二输送机构同步运动。

优选地，所述第一传动机构包括有前后设置的第一主动轴和第一从动轴，所述第一主动轴和第一从动轴的两端均固定有第三链轮，所述第一输送机构包括有分别环形绕设于对应第三链轮上的第一链条和第二链条，所述第一链轮与第一主动轴传动连接并用以驱动第一主动轴转动；所述第二传动机构包括有第二主动轴和第二从动轴，所述第二链轮与第二主动轴传动连接并用以驱动第二主动轴转动，所述第二输送机构为绕设在第二主动轴和第二从动轴上的传送带。

为了能够适用于不同直径端板以及螺母数分布不同的端板，该拆螺母机还包括有第四驱动机构和用以感应螺母的感应机构，所述拆螺母组件和感应机构在第四驱动机构的驱动下绕端板的中心轴同步周向转动，从而在感应机构感应到端板上的其中一个螺母时，使拆螺母组件能对准端板上的一个螺母并能对依次对准的螺母进行拆卸。

为了对直径不同的端板以及螺母数分布不同的端板上螺母进行拆卸，所述第四驱动机构通过连接件与拆螺母组件固定连接，所述拆螺母组件能拆卸地设置在连接件的不同径向位置上，或者，所述拆螺母组件通过滑动调节机构设置在连接件上并能在滑动调节机构的作用下沿端板的径向方向运动并定位，对应地，所述感应机构能沿端板的径向方向移动至与端板上的其中一螺母相对的位置上，并匹配设置在连接件上。

为了使螺母套的前部能相对拆模轴径向转动，从而使螺母套对准螺母，所述拆螺母组件包括有拆模轴、与端板上的螺母相适配的螺母套以及能驱动拆模轴和螺母套同步周向转动的第五驱动机构，所述拆模轴和螺母套之间匹配设置有限制二者产生相对转动的旋转限位机构，且所述拆模轴和螺母套之间设有使螺母套对准螺母的调节机构，以使螺母套能套在拆模轴外并能相对拆模轴径向转动。这样，使螺母套对准螺母，以防止拆卸螺母时，螺母套和螺母之间适配不好而相互干涉，导致部件损伤。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：1、该拆螺母机能自动将端板上的螺母拆除，其翻转机构将端板翻转并自动实现端板和螺栓的分离，且通过输送机构自动将端板和螺栓输送至其各自的下一道工序，其工序简单，易操作，无需人工拆除螺栓，省时省力，提高了生产效率，且使得螺栓和端板能循环使用，同时，拆螺母组件能沿端板的轴向方向运动，为翻转端板提供空间，防止拆螺母组件和端板翻转时出现干涉而损坏部件，此外，翻转机构直接成型在拆螺母机的机台上，其结构设计更加合理紧凑，实用性强；2、仅通过一个拆螺母组件，即可实现端板上所有螺母的拆除，方便操作，生产效率高；3、通过使螺母套的前部能相对拆模轴径向转动，从而使螺母套对准螺母，以防止拆卸螺母时，螺母套和螺母之间适配不好而相互干涉，导致部件损坏。

附图说明

图1为本实用新型实施例一处于拆螺母状态下的剖面图；

图2为本实用新型实施例一端板翻转90°后的剖面图；

图3为本实用新型实施例一处于拆螺母状态下的部分结构的剖面图；

图4为图1中翻转机构的剖面图；

图5为本实用新型实施例一端板翻转90°后的部分结构的剖面图；

图6为本实用新型实施例一第二驱动机构与夹紧组件在端板未翻转和翻转90°后两种状态下的装配结构示意图；

图7为本实用新型实施例一的输送机构的剖面图；

图8为本实用新型实施例一的第二输送机构的剖面图；

图9为本实用新型实施例一的部分结构的俯视图；

图10为本实用新型实施例一的部分结构示意图；

图11为图10的剖面图；

图12为本实用新型实施例一的拆螺母组件的剖视图；

图13为本实用新型实施例一的拆螺母组件的立体分解结构示意图；

图14为图13的拆模轴的结构示意图；

图15为本实用新型实施例一的滑动调节机构的立体分解结构示意图；

图16为实用新型实施例二的输送机构的剖面图(端板掉落在第一输送机构上)；

图17为本实用新型实施例二的部分结构示意图；

图18为本实用新型实施例二拆螺母组件的结构示意图；

图19为本实用新型实施例二拆螺母组件的剖视图；

图20为本实用新型实施例二拆螺母组件的立体分解结构示意图；

图21为图18的拆模轴的结构示意图；

图22为图18的螺母套的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：

如图1至图15所示，为本实用新型的第一个实施例。该实施例的拆螺母机包括有机台2、设置在机台2上并对端板5上的螺母进行拆卸的拆螺母组件1、第一驱动机构3、翻转机构4和输送机构以及用以夹取端板5的夹取机构6，其中，

本实施例中，拆螺母组件1设置在机台2的第一支架95上，该第一支架95上设置有用以驱动拆螺母组件1靠近或远离端板5的第九驱动机构951，拆螺母组件1在第九驱动机构951的驱动下运动以便于实现对端板上螺母的拆卸；具体地，当对端板上的螺母进行拆卸时，第九驱动机构驱动拆螺母组件1靠近端板5以使拆螺母组件1与端板5上的螺母相配合；当拆卸完成时，第九驱动机构驱动拆螺母组件1远离端板5；此外，在第一支架951的下部设置有第一驱动机构3，该第一驱动机构3用以驱动拆螺母组件1靠近或远离端板5，从而能为翻转端板5提供空间，本实施例中，拆螺母时，未翻转时即A状态下，端板5处于竖直状态，翻转机构4带动端板翻转90度后即B状态下，端板5处于水平状态，其中，第一驱动机构3为气缸。

如图1、图4和图6所示，翻转机构4有两个，且相对设置，翻转机构4均固定在机台2上，该翻转机构4能将端板5固定并能将端板5翻转使端板的外端面朝下，螺栓51在重力作用下自然掉落，从而使端板5和螺栓51分离。具体地，翻转机构4均包括有用以夹紧端板5的夹紧组件41和能转动设置在机台2上的第二驱动机构43，其中一个翻转机构4上设置有摆臂42，或者，两个翻转机构4上均设置有摆臂42。摆臂42的一端与第二驱动机构43的动力输出端转动连接，另一端固定在夹紧组件41上，该摆臂42在第二驱动机构43的推动下能带动夹紧组件41转动90度，从而实现端板5的翻转，其中，第二驱动机构43可以为气缸、油缸或者其他的结构形式，本实施例中，第二驱动机构43为气缸，气缸的一端通过支座22设置在机台2上，另一端与摆臂42相连接。

夹紧组件的结构形式有多种，从结构简单和成本角度来讲，本实施例中，夹紧组件41包括有与端板5外周壁相配合的夹件411、套设在夹件411外并能与夹件411同步周向转动的外置套件412，摆臂42的两侧边与外置套件412固定连接，具体地，外置套件412通过连接座固定在机台2的支架21上，且相对该连接座周向转动，外置套件412与连接座之间匹配设置有限制两者产生沿端板5径向方向运动的限位机构40，其中，连接座为套设在外置套件412上的套筒44，外置套件412相对套筒44转动；限位机构40包括有第一限位凸圈401和供第一限位凸圈401容置的第一限位凹槽402，第一限位凸圈401设置在套筒44的内侧壁和外置套件412的外周壁的其中一个上，第一限位凹槽402设置在套筒44的内侧壁和外置套件412的外周壁的另一个上，在本实施例中，第一限位凸圈401设置在套筒44的内周壁上，第一限位凹槽402设置在外置套件412的外周壁上。

本实施例中，外置套件412上设置有第三驱动机构413，夹件411的一端与第三驱动机构413的动力输出端相连接，且在第三驱动机构413的驱动下相对外置套件412能沿端板5的径向方向运动，以夹紧或松开端板5，其中，第三驱动机构413可以为气缸、油缸、还可以采用其他的结构，本实施例中，第三驱动机构413为气缸。为了使夹件411和外置套件周向限位，本实施例中，夹件411的外侧壁上设置有第二限位凸圈，对应地，外置套件412的内周壁上开设有与第二限位凸圈相配合的第二限位凹槽，第二限位凹槽沿端板5的径向方向延伸，或者，夹件411的外周壁和外置套件412的内周壁上对应开设有键槽410，两个键槽410之间通过键连接(如平键)以使夹件411和外置套件412的周向限位。

输送机构包括有用以承接端板5并将端板5输送至下一道工序的第一输送机构71和用以承接螺栓51并将螺栓51输送至下一道工序的第二输送机构72，第一输送机构71和第二输送机构72呈上下间隔布置，且均位于端板5的下方。具体地，第一输送机构71和第二输送机构72由第七驱动机构70驱动，第七驱动机构70同轴连接有第一链轮701和第二链轮702，第一链轮701与第一传动机构73传动连接，并用以驱动第一输送机构71运动，第二链轮702与第二传动机构74传动连接，并用以驱动第二输送机构72运动。

第一传动机构73包括有前后设置的第一主动轴730和第一从动轴734，第一主动轴730和第一从动轴734的两端均固定有第三链轮731，第一输送机构71包括有分别环形绕设于对应第三链轮731上的第一链条711和第二链条712，第一链轮701与第一主动轴730传动连接并用以驱动第一主动轴730转动；其中，第一主动轴730的一端设置有第四链轮732，第七驱动机构70的第一链轮701与第四链轮732通过链条传动连接，从而带动第一输送机构71运动，此外，机台2的下方设置有机架20，第一主动轴730和机架20之间设置有便于滑动的轴承733。

实际工作过程中，端板5放置在第一链条711和第二链条712的上面，且在第一链条711和第二链条712之间设置有用以遮挡螺栓51的挡板700，从而防止螺栓51掉落在第二输送机构72外面，挡板700有两个且分别位于端板5径向方向的两端。

第二传动机构74包括有第二主动轴740和第二从动轴744，第二从动轴744至少设置1根，本实施例中，第二从动轴744有3根，第二链轮702与第二主动轴740传动连接并用以驱动第二主动轴740转动，第二输送机构72为绕设在第二主动轴740和第二从动轴744上的传送带。其中，第二主动轴740的一端固定有第五链轮741，第七驱动机构70的第二链轮702与第五链轮741通过链条传动连接，从而带动传送带运动；此外，第二主动轴740和机架20之间设置有便于滑动的轴承742，本实施例中的第七驱动机构70为电机。如图8所示，第二输送机构72的一端通过支座743固定在机架20上，并能随机架20运动。

夹取机构6通过一连接件固定在机台2上，且夹取机构6位于端板5的上方且能相对端板5作上下运动，在端板5翻转并处于水平状态下，夹取机构6夹取端板5，并在翻转机构4脱离端板5后将端板5向下送至对应的输送机构的位置并松开端板5，并通过对应的输送机构将端板5输送至下一工序。具体地，夹取机构6包括有用以夹取端板5的夹爪61和用以驱动夹爪61夹紧或松开端板5的第六驱动机构62，第六驱动机构62为气缸。具体地，夹爪61包括有至少一个夹板组，夹板组包括有第一夹板611、第二夹板612以及转动连接在第一夹板611和第二夹板612之间的连接组件63，第六驱动机构62的动力输出端与连接组件63转动连接。连接组件63均包括有中间板631以及分别与中间板631转动连接的连接板632，两个连接板632分别与对应的夹板铰接，第六驱动机构62的动力输出端与中间板631铰接，夹爪61的上端转动连接在固定板64上，夹爪61的下端用以夹紧端板5，其中，固定板64通过第八驱动机构65连接在机台2上，且在第八驱动机构65的驱动下相对端板5作上下运动，其中第八驱动机构65有两个，且分别位于固定板64的两端。本实施例中，夹爪61包括有两个夹板组，每个夹板组中的第一夹板611和第二夹板612相对设置，即夹爪61有四个夹板，其中两个夹板组可以共用一个中间板631，也可以采用两个中间板631，两个中间板631交叉固定，每个夹板组中的第一夹板611和第二夹板612铰接在对应的中间板631上。

本实施例的拆螺母机还包括有第四驱动机构93和用以感应螺母的感应机构91，拆螺母组件1和感应机构91在第四驱动机构的驱动下绕端板5的中心轴同步周向转动，从而在感应机构91感应到端板5上的其中一个螺母时，拆螺母组件1能对准端板5上的一个螺母并能对依次对准的螺母进行拆卸。

本实施例中，第四驱动机构93通过连接件9与拆螺母组件1固定连接，连接件9上设置有用以感应螺母的感应机构91，则第四驱动机构93带动连接件9转动从而带动其上的感应机构91和拆螺母组件1同步周向转动，当感应机构91感应到端板5上的其中一个螺母，拆螺母组件1正好对准端板5上的另一个螺母，从而对其进行拆除。具体地，第四驱动机构93的动力输出端通过连接体8与连接件9固定连接，第四驱动机构93为电机。感应机构91与控制器电连接，控制器控制第四驱动机构93和拆螺母组件1动作，从而实现对端板5上螺母的拆卸。实现对感应机构91的供电以及信号传递方式有多种，可以采用传统的电线和信号线的方式，此时拆螺母组件1的转动角度会受到限制，需要通过正反转来实现，还可采用电刷机构85实现对感应机构91的供电，通过无线方式传递信号，此时拆螺母组件1的转动角度不受限制，可始终沿一个方向转动；或者，还可以采用其他的方式实现供电和信号传递。拆螺母组件1通过滑动调节机构设置在连接件9上并能在滑动调节机构的作用下沿端板5的径向方向作上下运动并定位，具体地，连接件9上开设有供拆螺母组件1穿过的调节孔94，拆螺母组件的容置件14外套设有一安装板10，安装板10和调节孔94之间匹配设置有滑动调节机构，安装板10通过滑动调节机构能上下滑动地安装在调节孔94内，具体地，滑动调节机构包括有滑轨911和与滑轨相配合的滑条912，其中，滑轨911设置在安装板10的两相对外侧壁和调节孔94的相对内侧壁的其中一个上，滑条912设置在安装板10的相对外侧壁和调节孔94的相对内侧壁的另一个上，本实施例中，滑轨911设置在安装板10的两相对外侧壁上，滑条912设置在调节孔的两相对内侧壁上。

拆螺母组件1固定在安装板10，安装板10的顶部能转动地设置有连接杆101，该连接杆101通过螺纹连接在连接件9上，并通过锁紧螺母将连接杆101和安装板10固定在连接件9的调节孔94内，具体地，该连接杆101的一端具有球形部1011，安装板10的顶部开设有供球形部1011相配合的球形腔102，该球形部1011能相对球形腔102转动，且安装板10上设置有限制球形部1011脱离球形腔102的限位条103，限位条103采用对合两个，用螺钉固定在安装板10上。

为了适应不同直径的端板5，第一连接板84上开设有多个沿端板5的径向方向间隔布置的安装孔900，通过将感应机构91设置在不同的安装孔900上，从而对不同直径端板5上的螺母进行拆卸，此外，当前后两次使用的端板5上螺母的个数不同时，可以调整感应机构91的位置，将感应机构91沿端板5的周向方向移动，如，在第一连接板84上开设有多个沿端板5周向方向间隔布置的安装孔，感应机构91通过设置在端板5周向方向的不同安装孔上，实现对具有不同螺母数端板上的螺母进行拆卸。

本实施例中，连接件9的底部设置有气缸92，感应机构91通过第一连接板84与气缸92相连接，且在气缸92的驱动下能沿端板5的轴向方向运动。为了防止气缸92在第四驱动机构93的驱动下周向转动(即公转)的过程中，防止气缸92的连接管缠绕在第四驱动机构93的动力输出轴上，连接体8具有第一进气口833和第一出气口802，连接体8的第一进气口833连接气源，第一出气口802与气缸92的进气孔相连通，气体从气源出发从第一进气口833进入连接体8内部并经由第一出气口802到达气缸92，从而给气缸92提供动力。具体地，连接体8包括有内置件81和第一套筒件82，第一套筒件82套设在内置件81外，并与内置件81固定连接；在内置件81外套设有第二套筒件83，第二套筒件83位于远离第一套筒件82的一端，并与第四驱动机构93的壳体固定连接。

内置件81内部具有第一气腔811，并具有与第一气腔811相连通的第一进气孔8110和第一出气孔8111，第一出气孔8111与第一套筒件82的第一出气口802相连通；第二套筒件83的内周壁具有第一环状凹槽832，第一环状凹槽832与第一进气口833连通；内置件81与第四驱动机构93的动力输出端固定装配并随该动力输出端转动，内置件81转动过程中的第一进气孔8110始终位于该第一环状凹槽832范围内，从而使第一气腔811始终与第一进气口833相连通。第一套筒件82内周壁上开设有第四环状凹槽822，第四环状凹槽822与第一出气口802相连通。安装后，内置件81的第一出气孔8111位于该第四环状凹槽822内，第四环状凹槽822的存在，使得安装的时候，内置件81的第一出气孔8111与第一套筒件82的第一出气口802无需相对应，周向上可以随意安装，且安装更加地方便，其中，第一气腔811和第二气腔810通过密封件相隔开，第一套筒件82和第二套筒件83的内周壁上分别开设有多个供密封件容置的第一环形槽823和第二环形槽834。

本实施例中的拆螺母组件1包括有拆模轴12、与端板5上的螺母相适配的螺母套13、容置件14以及能驱动拆模轴12和螺母套13同步周向转动的第五驱动机构，具体地，第五驱动机构为气动马达11，当然，第五驱动机构还可以是电机或液压马达等；本实施例中，第五驱动机构为气动马达11，气动马达11在第四驱动机构的驱动下周向转动(即公转)的过程中，防止气动马达11的连接管缠绕在第四驱动机构93的动力输出轴上，连接体8具有第二进气口830和第二出气口801，连接体8的第二进气口830连接气源，连接体8的第二出气口801通过连接气管与气动马达11的连接口相连通，气体从气源出发从第二进气口830进入连接体8内部并经由第二出气口801到达气动马达11的连接口，从而给气动马达11提供动力。具体地，内置件81内部具有与第一气腔811相隔开的第二气腔810，并具有与第二气腔810相连通的第二进气孔8101和第二出气孔8102，第二出气孔8102与第一套筒件82上的第二出气口801相连通，第二出气口801与气动马达11的连接口相连通。第二套筒件83的内周壁具有第二环状凹槽831，第二环状凹槽831与第二套筒件83的第二进气口830相连通；内置件81与第一驱动机构的动力输出端固定装配并随该动力输出端转动，内置件81转动过程中的第二进气孔8101始终位于该第二环状凹槽831范围内，从而第二气腔810始终与第二套筒件83的第二进气口830相连通。

本实施例中，第一套筒件82与内置件81固定连接，实现内置件81的第二出气孔8102与第一套筒件82的第二出气口801相连通的方式有多种，本实施例中，第一套筒件82内周壁上开设有第三环状凹槽821，第三环状凹槽821与第二出气口801连通。安装后，内置件81的第二出气孔8102位于该第三环状凹槽821内，第三环状凹槽821的存在，使得安装的时候，内置件81的第二出气孔8102与第一套筒件82的第二出气口801无需相对应，周向上可以随意安装，且安装更加地方便。

拆模轴12和螺母套13置于容置件14内，容置件14相对拆模轴12固定设置，拆模轴12与第二驱动机构的输出轴111固定装配，拆模轴12的前端与螺母套13的后端相连接，拆模轴12、螺母套13和容置件14三者同步周向转动。螺母套13的前端延伸出容置件14以套住螺母，且螺母套13与容置件14内壁的接触面采用局部球面配合结构。

拆模轴12和螺母套13之间匹配设置有限制二者产生相对转动的旋转限位机构，螺母套13的后部插设于拆模轴12的前部内(当然也可将拆模轴12的前部插设于螺母套13的后部内)，其中，该旋转限位机构包括多个沿拆模轴12的周向间隔设置的限位条121和沿螺母套13的周向间隔设置的能供限位条121对应置入的多个限位槽131。具体地，该限位条121设于拆模轴12前部的外周壁上，该限位槽131设于螺母套13后部的内周壁上。通过限位条121和限位槽131的插接配合，使拆模轴12和螺母套13同步周向转动。当然，也可将限位条121设于螺母套13上，限位槽131设于拆模轴12上。

在本实施例中，限位条121的外侧壁面1211呈外凸的球形面，对应的，限位槽131与外侧壁面1211相配合的顶壁面1311呈内凹的球形面，限位条121和限位槽131的接触面形成球形面配合结构。该局部球面配合结构为调节机构，在螺母套13与螺母对准进行拆卸螺母的过程中，螺母套13与螺母有可能没有完全对准，存在少量的位置偏差，此时能通过螺母套13与拆模轴12之间的相对径向转动一定角度来达到调节的目的，避免二者产生硬干涉而损伤。

由上可知，限位块121和限位槽131的配合结构具有两方面的作用，一方面，限位块121和限位槽131配合能防止拆模轴12和螺母套13之间产生周向转动，实现拆模轴12对螺母套13的周向带动；另一方面，还能使螺母套13相对拆模轴12径向转动，在螺母套13对准螺母过程中提供微调，便于螺母套13对准螺母。

为了更好地保护螺母套13，拆模轴12外套设有一弹性件16，该弹性件16为弹簧，弹簧的第一端抵靠在螺母套13后端，第二端相对拆模轴12固定设置，本实施例中，弹簧的第二端抵靠在容置件14上。螺母套13在弹簧的作用下始终具有相对拆模轴12向前移动的趋势，容置件14的前端开口的口径小于螺母套13的后部外径，从而螺母套13在轴向方向上能被限制在容置件14的范围内而不脱离拆模轴12。在螺母套13与螺母对准进行拆卸螺母的过程中，螺母套13能相对拆模轴12轴向移动，弹簧压缩，从而在螺母插入螺母套13，缓冲螺母套13与拆模轴12之间的冲击力，防止螺母套13和螺母之间硬碰撞而对螺母套13或者螺母产生破坏。

气动马达11的输出轴111插设于拆模轴12的插孔122内，气动马达11的输出轴111的外周壁轮廓和插孔122的内周壁轮廓均为多边形以使二者周向限位，为了实现拆模轴12和马达11的输出轴111之间的轴向限位，本实施例中，拆模轴12的后部通过第一轴承151与容置件14转动连接，螺母套13的后部通过第二轴承152与容置件14转动连接，且第二轴承152的外圈的内壁面1521为球形面，该外圈的内壁面1521与第二轴承152的滚子1522形成局部球面配合结构，以保证螺母套13能相对拆模轴12径向转动。

该第二轴承152可以为调心球轴承、调心滚子轴承或外球面轴承。具体地，第一轴承151的后部设有锁紧在拆模轴12上的锁紧螺母18，容置件14的内壁上成型有卡抵部17，第二轴承152被限位在卡抵部17与锁紧螺母18之间，从而对拆模轴12进行限位。

拆模轴12和螺母套13之间匹配设置有限制二者产生相对转动的旋转限位机构，螺母套13的后部插设于拆模轴12的前部内(当然也可将拆模轴12的前部插设于螺母套13的后部内)，其中，该旋转限位机构包括多个沿拆模轴12的周向间隔设置的限位条121和沿螺母套13的周向间隔设置的能供限位条121对应置入的多个限位槽131。具体地，该限位条121设于拆模轴12前部的外周壁上，该限位槽131设于螺母套13后部的内周壁上。通过限位条121和限位槽131的插接配合，使拆模轴12和螺母套13同步周向转动。当然，也可将限位条121设于螺母套13上，限位槽131设于拆模轴12上。

在本实施例中，限位条121的外侧壁面1211呈外凸的球形面，对应的，限位槽131与外侧壁面1211相配合的顶壁面1311呈内凹的球形面，限位条121和限位槽131的接触面形成球形面配合结构。该局部球面配合结构为调节机构，在螺母套13与螺母对准进行拆卸螺母的过程中，螺母套13与螺母有可能没有完全对准，存在少量的位置偏差，此时能通过螺母套13与拆模轴12之间的相对径向转动一定角度来达到调节的目的，避免二者产生硬干涉而损伤。

由上可知，限位块121和限位槽131的配合结构具有两方面的作用，一方面，限位块121和限位槽131配合能防止拆模轴12和螺母套13之间产生周向转动，实现拆模轴12对螺母套13的周向带动；另一方面，还能使螺母套13相对拆模轴12径向转动，在螺母套13对准螺母过程中提供微调，便于螺母套13对准螺母。

本实施例中，拆模轴12外套设有一弹性件16，该弹性件16为弹簧，容置件14与气动马达固定装配，故拆模轴12和螺母套13相对容置件14周向转动。因弹簧也会随拆模轴12相对容置件14周向转动，故拆模轴12上套设有能随拆模轴12周向转动的底座161，拆模轴12的外周壁上成型有卡抵部126，该底座161被限位于卡抵部126和容置件14之间、而不能沿拆模轴12轴向移动，弹簧的第二端置于该底座161内，从而避免弹簧与容置件14接触，导致弹簧旋转时与容置件14产生干涉，从而产生磨损、噪音等问题。

实施例二：

如图16至图22所示，为本实用新型的第二个实施例，该实施例与上述实施例一的区别在于：a、第一输送机构71与第二输送机构72固定连接，第七驱动机构70的动力输出端连接有第一链轮701，第一链轮701与第一传动机构73传动连接，并用以驱动第一输送机构71和第二输送机构72同步运动。

b、拆模轴12和气动马达11的输出轴111之间的周向限位结构不同：马达11的输出轴111插设于拆模轴12的插孔122内，输出轴111的外周壁和插孔122的内周壁上均对应开设有键槽110，两个键槽110之间通过键连接(如平键)以使输出轴111和拆模轴12周向限位。

c、拆模轴12和气动马达11的输出轴111之间的轴向限位结构不同：拆模轴12的内壁上成型有台阶部123，台阶部123的前端面设有止挡片124，止挡片124与拆模轴12通过连接件125锁紧，以对拆模轴12和气动马达11的输出轴111进行轴向限位。

d、弹簧的第一端抵靠在螺母套13后端，第二端相对拆模轴12固定设置，本实施例中，弹簧的第二端抵靠在容置件14上。螺母套13在弹簧的作用下始终具有相对拆模轴12向前移动的趋势，容置件14的前端开口的口径小于螺母套13的后部外径，从而螺母套13在轴向方向上能被限制在容置件14的范围内而不脱离拆模轴12。在螺母套13与螺母对准进行拆卸螺母的过程中，螺母套13能相对拆模轴12轴向移动，弹簧压缩，从而在螺母插入螺母套13，缓冲螺母套13与拆模轴12之间的冲击力，防止螺母套13和螺母之间硬碰撞而对螺母套13或者螺母产生破坏。

e、拆螺母组件1相对该调节孔94沿端板5的径向方向移动并能固定在连接件9上的不同径向位置上，具体地，拆螺母组件1通过固定板19能拆卸地固定在连接件9上，连接件9和固定板19上对应开设有多个供螺钉穿过的连接孔191，多个连接孔191沿端板5的径向方向间隔布置，拆螺母组件1的容置件14通过螺钉与对应连接孔191的配合而固定在连接件9的不同径向位置上；为了感应具有不同螺母数的端板5上的其中一螺母，感应机构91沿端板的周向方向安装在连接件9的不同位置。具体地，连接件9沿端板5的周向至少间隔分布有第一装配孔组931和第二装配孔组932，第一装配孔组931和第二装配孔组932均设置有多个沿端板5的径向方向间隔布置的安装孔900，从而通过拆螺母组件实现对螺母的拆卸。

本领域技术人员应该知道，上文中提到的部件之间的接触面采用局部球面配合结构，是指部件之间的接触面可以为球面、弧形面，当然优选为球面。