一种钢筋自动加工系统的制作方法

本实用新型涉及钢筋自动加工系统技术领域，尤其涉及一种钢筋自动化加工系统。

背景技术：

目前钢筋螺纹加工有如下加工方式：

第一种，手动操作加工方式，其大概流程如下：钢筋的切断由人工操作简易的切断机切断，切断端面不平整；手动将切断后的待加工钢筋从承料架移动到套丝机的前端，手动将钢筋放入到套丝机、手动定位钢筋的长度位置、手动扳动夹钳夹紧钢筋、然后手动按动套丝启动按钮开始套丝，套丝完成后手动扳动夹钳松开钢筋，由工人移出钢筋到承料架，完成钢筋一头的套丝，并用手动打磨机将套丝完成的钢筋端面磨平，然后由另一工人工人重复以上的工序完成钢筋另一端的套丝打磨工作，整个工序需要两名操作人员同时操作。而有些钢筋在套丝前需要先进行镦粗，则需要再配置两名操作人员分别操作两台镦粗机对钢筋进行人工上料、定位、夹紧、启动镦粗机、镦粗完成后松开钢筋并转移，从而对钢筋的两端分别进行镦粗，再转移至套丝工位进行套丝，增加了镦粗工序使得人员配置增加，提高了人工成本。手动操作的加工方式需要配置的人员较多、生产效率低、劳动成本高、劳动强度大、钢筋螺纹端面平整度差、品质低劣。

第二种，锯切生产线与套丝生产线组合的加工方式，其大致流程如下：手动将钢筋上料至锯切生产线进行输送、锯切，然后下料至转料架，手动将转料架上锯切完成后的钢筋上料至套丝生产线进行输送同时依次进行镦粗、套丝、打磨等加工，最后流入收料仓收集转运。该种方式存在的技术问题在于：一是占地面积大，包括锯切生产线和套丝生产线及各自的上、下料架；二是锯切加工时长短，锯切线效率高，而套丝加工时长较长，锯切加工和套丝加工之间的加工时长节拍不匹配；三是工艺安排不合理，工序复杂，在锯切完后钢筋端面已经平整，但是经过剥肋套丝后端面又变形，需要增加打磨工序重新磨平(耗时耗材)，增加使用成本造成不必要的浪费；四是锯切生产线和套丝生产线均分别需要至少一人进行操作，整体效率较低。

因此，需要提供一种新的技术方案以解决上述现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种钢筋自动加工系统，旨在一定程度上解决现有技术的钢筋加工方式需要工人人数多、生产效率低、劳动成本高、占地面积大、工序节拍不匹配、工艺安排不合理的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：

提供了一种钢筋自动加工系统，包括切割模块、剥肋倒角模块、滚丝模块，其中：

所述切割模块包括切割输送装置和一对切割装置，所述切割装置分别设置在所述切割输送装置的两侧，用于分别对钢筋的两端进行切割，所述切割输送装置接收上一工序输入的钢筋，将钢筋在所述切割装置之间输送，并将经本工序加工完成后的钢筋输送至下一工序；

所述剥肋倒角模块包括剥肋倒角输送装置和一对剥肋倒角装置，所述剥肋倒角装置分别设置在所述剥肋倒角输送装置的两侧，用于分别对钢筋的两端进行剥肋倒角，所述剥肋倒角输送装置接收上一工序输入的钢筋，将钢筋在所述剥肋倒角装置之间输送，并将经本工序加工完成后的钢筋输送至下一工序；

所述滚丝模块包括滚丝输送装置和一对滚丝装置，所述滚丝装置分别设置在所述滚丝输送装置的两侧，用于分别对钢筋的两端进行滚丝，所述滚丝输送装置接收上一工序输入的钢筋，将钢筋在所述滚丝装置之间输送，并将经本工序加工完成后的钢筋输送至下一工序；

所述切割模块、所述剥肋倒角模块和所述滚丝模块之间独立工作并沿钢筋输送方向依次设置。

作为上述技术方案的改进，所述切割输送装置包括平行设置的第一线槽和第二线槽，所述第一线槽和所述第二线槽结构相同，所述切割输送装置两端的所述切割装置分别对应所述第一线槽和第二线槽设置；所述第一线槽包括容纳槽、传送机构和翻转机构，所述容纳槽用于容纳钢筋，所述传送机构带动钢筋在所述容纳槽中沿所述容纳槽的长度方向移动，所述翻转机构翻转可将所述第一线槽中的钢筋输送至所述第二线槽中。

作为上述技术方案的进一步改进，所述传送机构包括动力装置和滚筒，所述滚筒沿所述第一线槽的长度方向排列，所述滚筒通过所述动力装置驱动转动从而带动钢筋沿所述容纳槽的长度方向移动，第二线槽中的翻转机构翻转可将所述第二线槽中的钢筋输送至下一工序。

作为上述技术方案的进一步改进，所述剥肋倒角输送装置包括平行设置的第三线槽和第四线槽，所述剥肋倒角输送装置两端的所述剥肋倒角装置分别对应所述第三线槽和第四线槽设置，所述第三线槽的结构、所述第四线槽的结构与所述第一线槽的结构相同，所述第三线槽、所述第四线槽与所述第一线槽、第二线槽平行。

作为上述技术方案的进一步改进，所述滚丝输送装置包括平行设置的第五线槽和第六线槽，所述滚丝输送装置两端的所述滚丝装置分别对应所述第五线槽和第六线槽设置，所述第五线槽的结构、所述第六线槽的结构与所述第一线槽的结构相同，所述第五线槽、所述第六线槽与所述第一线槽、第二线槽平行。

作为上述技术方案的进一步改进，所述切割装置包括盘锯切动力头、盘锯切定位装置和盘锯切夹紧装置，钢筋经过所述切割输送装置送入切割位置，通过所述盘锯切定位装置进行定位，通过所述盘锯切夹紧装置夹紧，通过所述盘锯切动力头对钢筋的一端进行切割加工，加工完成后解除夹紧，再通过所述切割输送装置送入另一切割装置进行钢筋另一端的切割加工。

作为上述技术方案的进一步改进，所述剥肋倒角装置包括剥肋倒角机头、剥肋行程调节装置、剥肋倒角定位装置和剥肋倒角夹紧装置，钢筋通过所述剥肋倒角输送装置送入加工位置，通过所述剥肋倒角定位装置进行定位，通过所述剥肋行程调节装置调节剥肋行程，通过所述剥肋倒角夹紧装置夹紧，通过所述剥肋倒角机头对钢筋的一端进行剥肋倒角加工，加工完成后解除夹紧，再通过所述剥肋倒角输送装置送入另一剥肋倒角装置进行钢筋另一端的剥肋倒角加工。

作为上述技术方案的进一步改进，所述滚丝装置包括滚丝机头、滚丝定位装置和滚丝夹紧装置，钢筋通过所述滚丝输送装置送入所述滚丝位置，通过所述滚丝定位装置进行定位，通过所述滚丝夹紧装置夹紧固定，所述滚丝机头对钢筋的一端进行滚丝加工，加工完成后解除夹紧，再通过所述滚丝输送装置送入另一滚丝装置进行钢筋另一端的滚丝加工。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括镦粗模块，所述镦粗模块设置在切割模块之后、剥肋倒角模块之前，所述镦粗模块独立工作，包括镦粗输送装置和镦粗装置，所述镦粗装置分别设置在所述镦粗输送装置的两侧，用于分别对钢筋的两端进行镦粗，所述镦粗输送装置带动钢筋在所述镦粗装置之间输送。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括上料架和收料架，所述上料架用于放置待加工钢筋，通过人工或自动上料设备将待加工钢筋上料至所述切割模块；所述收料架用于收集加工完成后的钢筋。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的钢筋自动加工系统通过依次设置的切割模块、剥肋倒角模块和滚丝模块实现了钢筋的自动加工，相对于手动和半自动的加工方式，可节约人力成本，提高生产效率，并且将各加工模块进行模块化的安装，使得钢筋在各模块之间自动输送和加工，解决了占地面大的问题，通过锯切-剥肋倒角-滚丝的工序安排，避免了现有技术中锯切形成的平整端面经过剥肋套丝后发生变形而需要重新磨平的技术问题，省去了打磨工序，工艺安排更合理、更简洁，有助于节约能源、减少耗材。将剥肋倒角加工和滚丝加工分开成两道工序，解决了现有技术中剥肋滚丝加工和打磨加工的加工时长与锯切加工时长节拍不匹配的问题，使得工艺安排和生产节拍更合理化，有助于提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单说明：

图1为本实用新型一个实施例的平面结构示意图；

图2为图1的局部示意图；

图3为剥肋倒角输送装置和滚丝输送装置一个实施例的结构示意图；

图4为切割输送装置一个实施例的局部示意图；

图5为图3的俯视图的局部示意图；

图6为切割装置一个实施例的结构示意图；

图7为剥肋倒角装置一个实施例的结构示意图；

图8为图7的主视图；

图9为图7的俯视图；

图10为滚丝装置一个实施例的结构示意图；

图11为图10的主视图；

图12为图10的俯视图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型中所涉及的上、下、左、右等方位描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。本实用新型中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参考图1，钢筋自动加工系统包括切割模块100、剥肋倒角模块200、滚丝模块300，三者独立工作并沿钢筋输送方向依次设置，形成模块化的组合，便于组装和维护。其中，切割模块100包括切割输送装置130和一对切割装置：第一切割装置110、第二切割装置120，两个切割装置分别设置在切割输送装置130的两侧，用于分别对钢筋的两端进行切割，切割输送装置130接收上一工序输入的钢筋，将钢筋在上述第一切割装置110和第二切割装置120之间输送从而对钢筋两端进行切割加工，并将经本工序加工完成后的钢筋输送至下一工序。

剥肋倒角模块200包括剥肋倒角输送装置130和一对剥肋倒角装置：第一剥肋倒角装置210、第二剥肋倒角装置220，两个剥肋倒角装置分别设置在剥肋倒角输送装置230的两侧，用于分别对钢筋的两端进行剥肋倒角，剥肋倒角输送装置230接收上一工序输入的钢筋，将钢筋在第一剥肋倒角装置210和第二剥肋倒角装置220之间输送从而对钢筋两端进行剥肋倒角加工，并将经本工序加工完成后的钢筋输送至下一工序。

滚丝模块300包括滚丝输送装置330和一对滚丝装置：第一滚丝装置310、第二滚丝装置320，两个滚丝装置分别设置在滚丝输送装置330的两侧，用于分别对钢筋的两端进行滚丝，滚丝输送装置330接收上一工序输入的钢筋，将钢筋在第一滚丝装置310和第二滚丝装置320之间输送从而对钢筋两端进行滚丝加工，并将经本工序加工完成后的钢筋输送至下一工序。

本实施的钢筋自动加工系统还包括上料架400、收料架500和电控柜600，上料架400上料架用于放置待加工钢筋，收料架500用于收集加工完成后的钢筋，电控柜600用于安装PLC控制程序(未示出)从而对整个钢筋自动加工系统进行电控。通过人工或自动上料设备将待加工钢筋上料至切割模块100进行切割加工；切割输送装置130将切割完成后的钢筋输送至剥肋倒角模块200进行剥肋倒角加工；剥肋倒角输送装置230剥肋倒角加工完成后的钢筋输送至滚丝模块300进行滚丝加工；滚丝输送装置330将滚丝加工完成后的钢筋输送至收料架500，收料架500用于收集加工完成后的钢筋。

通过依次设置的切割模块100、剥肋倒角模块200和滚丝模块300实现了钢筋的自动加工，相对于手动和半自动的加工方式，可节约人力成本，提高生产效率，并且将各加工模块进行模块化的安装，使得钢筋在各模块之间自动输送和加工，解决了占地面大的问题，通过锯切-剥肋倒角-滚丝的工序安排，避免了现有技术中锯切形成的平整端面经过剥肋套丝后发生变形而需要重新磨平的技术问题，省去了打磨工序，工艺安排更合理、更简洁，有助于节约能源、减少耗材。将剥肋倒角加工和滚丝加工分开成两道工序，解决了现有技术中剥肋滚丝加工和打磨加工的加工时长与锯切加工时长节拍不匹配的问题，使得工艺安排和生产节拍更合理化，有助于提高生产效率。

参考图2～5，切割输送装置130包括平行设置的第一线槽131和第二线槽132，第一线槽131和第二线槽132结构相同，切割输送装置130两端的切割装置分别对应第一线槽131和第二线槽132设置，如图2，第一切割装置110对应第一线槽131的左端设置，用于对钢筋的一端进行切割加工，第二切割装置120对应第二线槽132的右端设置，用于对钢筋的另一端进行切割加工；线槽131包括容纳槽1311、滚筒1312、链条1313、驱动电机1314、翻转机构1315和挡料装置1316，容纳槽1311用于容纳钢筋，滚筒1312、链条1313、驱动电机1314形成第一线槽131的传送机构，其中驱动电机1314为动力装置，也可使用其他常规的动力装置替代。滚筒1312沿第一线槽131的长度方向排列，滚筒1312通过驱动电机1314驱动转动从而带动钢筋沿容纳槽1311的长度方向移动，从而可带动钢筋在容纳槽1311中移动，从而可将钢筋送入第一切割装置110的加工位置进行切割加工，加工完成后将钢筋退出加工位置，挡料装置1316设置在第一线槽131未设置加工装置的一端，用于在钢筋退出时对钢筋进行限位，避免钢筋退出过多二超出第一线槽131的范围。翻转机构1315翻转可将第一线槽131中的钢筋输送至第二线槽132中，第二线槽132的结构和第一线槽131相同，可将钢筋送入第二切割装置120的加工位置进行另一端的切割加工，加工完成后退出加工位置，第二线槽132中的翻转机构翻转可将第二线槽132中的钢筋输送至下一工序。

参考图6，第一切割装置110和第二切割装置120结构相同，仅安装位置不同，下面以第一切割装置110为例进行说明，本实施例中第一切割装置110为盘锯切割装置，包括盘锯切动力头111、盘锯切定位装置112和盘锯切夹紧装置113，钢筋经过切割输送装置130送入切割位置，通过盘锯切定位装置112进行定位，通过盘锯切夹紧装置113夹紧，通过盘锯切动力头111对钢筋的一端进行切割加工，加工完成后解除夹紧，再通过切割输送装置130送入第二切割装置120进行钢筋另一端的切割加工。

参考图2及图7～9，剥肋倒角输送装置230包括平行设置的第三线槽231和第四线槽232，剥肋倒角输送装置230两端的剥肋倒角装置分别对应第三线槽231和第四线槽232设置，如图，第一剥肋倒角装置210对应第三线槽231的一端设置，用于对钢筋的一端进行剥肋倒角加工，第二剥肋倒角装置220对应第四线槽232的一端设置，用于对钢筋的另一端进行剥肋倒角加工；第三线槽231的结构、第四线槽232的结构与前文切割输送装置中的第一线槽131的结构相同，从而将钢筋的两端先后输送到第一剥肋倒角装置210和第二剥肋倒角装置220进行加工。第三线槽231、第四线槽232与第一线槽131、第二线槽132平行，从而保证钢筋的平稳输送。

第一剥肋倒角装置210和第二剥肋倒角装置220相同，仅安装位置不同，下面以第一剥肋倒角装置210为例进行说明，本实施例中，第一剥肋倒角装置210包括剥肋倒角机头211、剥肋倒角定位装置212、剥肋行程调节装置213和剥肋倒角夹紧装置214，钢筋通过剥肋倒角输送装置230送入加工位置，通过剥肋倒角定位装置212进行定位，通过剥肋行程调节装置213调节剥肋行程，通过剥肋倒角夹紧214装置夹紧，通过剥肋倒角机头211对钢筋的一端进行剥肋倒角加工，加工完成后解除夹紧，再通过剥肋倒角输送装置230送入第二剥肋倒角装置220进行钢筋另一端的剥肋倒角加工。

剥肋倒角装置按要求预先调整好倒角的大小、剥肋的行程和剥肋的大小，以第一剥肋倒角装置210的加工为例，倒角的大小通过调节倒角刀215的位置来实现，剥肋的行程通过调节剥肋行程滑块216的位置来实现，剥肋的大小通过调节剥肋刀片螺丝2113的位置来实现。起始的状态是剥肋倒角机头211位于后端，剥肋倒角动力汽缸2111处于收回的状态，剥肋倒角定位装置212中的剥肋倒角挡板汽缸2121处于输出状态，放下挡板等待给钢筋定位，剥肋倒角夹紧汽缸2131处于缩回状态夹具张开，等待钢筋送进来后夹紧。工作过程如下：第三线槽231将钢筋送进第一剥肋倒角装置210后碰到剥肋倒角定位装置212完成钢筋的定位，接着夹紧汽缸2132启动伸出带动夹具夹紧钢筋完成钢筋的夹紧固定，接着挡板汽缸2131启动缩回拉起挡板，接着动力汽缸2114启动伸出推动剥肋机头211前进开始剥肋，同时通过排屑槽排出铁屑，当剥肋套圈215碰到剥肋行程滑块后，剥肋刀张开，完成剥肋，同时剥肋倒角机头继续前进到底完成钢筋的倒角(这里钢筋的倒角的位置是固定的不需要调节)，接着动力汽缸2114启动缩回到起始点同时剥肋刀也回到起始位置，接着夹紧汽缸2132启动缩回带动夹具松开钢筋，同时挡板汽缸2131启动伸出放下挡板，第三线槽231将钢筋拉出剥肋倒角装置，完成一个工作循环。钢筋另一端的剥肋倒角加工在第二剥肋倒角装置232中完成，过程同上。

参考图2及图10～12,滚丝输送装置330包括平行设置的第五线槽331和第六线槽332，滚丝输送装置330两端的滚丝装置分别对应第五线槽331和第六线槽332设置，如图，第一滚丝装置310对应第五线槽331的一端设置，用于对钢筋的一端进行滚丝加工，第二滚丝装置320对应第六线槽332的一端设置，用于对钢筋的另一端进行滚丝加工。第五线槽的结构、第六线槽的结构与第一线槽的结构相同，从而将钢筋的两端先后输送到第一滚丝装置310和第二滚丝装置320进行加工。第五线槽、第六线槽与第一线槽、第二线槽平行。

第一滚丝装置310和第二滚丝装置320相同，仅安装位置不同，下面以第一滚丝装置310为例进行说明，本实施例中，第一滚丝装置310包括滚丝机头311、滚丝定位装置312和滚丝夹紧装置313，钢筋通过滚丝输送装置330送入滚丝加工位置，通过滚丝定位装置312进行定位，通过滚丝夹紧装置313夹紧固定，滚丝机头311对钢筋的一端进行滚丝加工，加工完成后解除夹紧，再通过滚丝输送装置330送入第二滚丝装置320进行钢筋另一端的滚丝加工。

滚丝装置按客户的产品要求预先调整滚丝的大小和滚丝的行程，以第一滚丝装置310的加工为例，滚丝的行程通过调节滚丝的行程开关的位置来实现，滚丝的大小通过调节滚丝调节齿轮的位置来实现。起始的状态是滚丝机头311位于后端，滚丝动力汽缸3111处于收回的状态，滚丝定位装置312中的挡板汽缸3121处于输出状态，放下挡板等待给钢筋定位，夹紧汽缸3131处于缩回状态夹具张开，等待钢筋送进来后夹紧。工作过程如下：第五线槽331将钢筋送进第一滚丝装置310后碰到滚丝定位装置312中的挡板完成钢筋的定位，接着滚丝夹紧汽缸3131启动伸出带动夹具夹紧钢筋完成钢筋的夹紧固定，接着滚丝挡板汽缸3121启动缩回拉起挡板，接着滚丝动力汽缸3111启动伸出推动滚丝机头311前进开始滚丝，同时通过滚丝排屑槽排出铁屑，当滚丝行程挡块碰到行程开关后，滚丝动力汽缸3111启动缩回带动滚丝机头311开始后退至起始点，完成滚丝，接着夹紧汽缸3131启动缩回带动夹具松开钢筋，同时滚丝挡板汽缸3121启动伸出放下挡板，第五线槽331将钢筋拉出滚丝机头311，完成一个工作循环。钢筋另一端的滚丝加工在第二滚丝装置320中完成，过程同上。

上述实施例为不需要镦粗的钢筋自动加工系统，其切割工序、剥肋倒角工序、滚丝工序工作流程大致如下：

切割工序：通过人工手动或通过自动上料设备将上料架400上的一根钢筋放入切割模块100的第一线槽131中，在PLC控制程序的控制下，驱动电机1314启动通过链条1313带动滚筒1312转动，从而带动第一线槽131容纳槽1311中的钢筋朝第一切割装置110端移动，碰到盘锯切定位装置112后停止，完成钢筋的切割定位，接着盘锯切夹紧装置113夹紧钢筋，然后盘锯切动力头111开始工作切断钢筋一端头部后回到起始位置；盘锯切夹紧装置113松开，第一线槽131的驱动电机1314启动反转通过链条1313带动滚筒1312转动，从而带动上述一端切割完成的钢筋退出第一切割装置110的切割位置；启动翻转机构1315翻转，将一端切好的钢筋转移到第二线槽132的容置槽中，接着与第一线槽131同理，第二线槽132中的驱动电机启动通过链条带动第二线槽132中的滚筒转动，从而带动第二线槽132中的钢筋朝第二切割装置120移动，第二切割装置的定位、夹紧、切割与第一切割装置同理，完成钢筋另一端的切割加工后，第二线槽132中的驱动电机启动反转，同样通过链条带动滚筒转动，从而带动切割加工完成后的钢筋退出第二切割装置的加工位置，此时钢筋两端均切割加工完成，切割工序完成。

剥肋倒角工序：启动第二线槽132中的翻转机构，将两端加工完成的钢筋送入剥肋倒角模块200的第三线槽231，第三线槽231和切割模块100中的第一线槽131相同，其输送方式同理，将钢筋的一端送入第一剥肋倒角装置210的加工位置，通过剥肋倒角定位装置212进行定位，通过剥肋倒角夹紧装置214进行夹紧，剥肋行程调节装置213调节剥肋形成，剥肋倒角机头211对钢筋的该端进行剥肋倒角加工，加工完成后，剥肋倒角夹紧装置214松开钢筋，与切割工序同理，将钢筋退出第一剥肋倒角装置210的加工位置，第三线槽231的翻转机构翻转将钢筋转移到第四线槽232，然后同理送入第二剥肋倒角装置220的加工位置对钢筋的另一端进行剥肋倒角加工，完成加工后松开钢筋并将其退出加工位置，此时钢筋两端均完成剥肋倒角加工，剥肋倒角工序完成。

滚丝工序：启动第四线槽232的翻转机构将两端剥肋倒角加工完成的钢筋转移至滚丝模块300中的第五线槽331，第五线槽331与切割模块100中的第一线槽131相同，其输送方式同理，将钢筋的一端送入第一滚丝装置310的加工位置，通过滚丝定位装置312进行定位，通过滚丝夹紧装置313夹紧钢筋，滚丝机头311对钢筋该端进行滚丝加工；加工完成后，滚丝夹紧装置313松开钢筋，与切割工序同理，将钢筋退出第一滚丝装置310的加工位置，启动第五线槽331的翻转机构，将钢筋转移至第六线槽332，然后同理送入第二滚丝装置332的加工位置对钢筋的另一端进行滚丝加工，完成加工后松开钢筋并将其退出加工位置，此时钢筋两端均完成滚丝加工，滚丝工序完成。

滚丝完成后，启动第六线槽332的翻转机构，将钢筋转移到收料架，完成一根钢筋的自动加工。该自动加工系统可连续加工，及每个线槽将当前加工完成的钢筋转移至下一线槽后，可接收新的钢筋继续加工，如此循环，使得每个工序每个线槽均处于工作状态，无闲时等待，生产节拍合理，生产效率高。

另外，在本实用新型其他实施方式中，可根据具体的需要增加工序以及增加该工序所需的加工模块，例如，有些钢筋在加工螺纹之前，还需要先镦粗，还可增加镦粗模块，镦粗模块设置在切割模块之后、剥肋倒角模块之前，镦粗模块可独立工作，和其他模块之间为模块化组合方式，可自由组合，同理，镦粗模块包括镦粗输送装置和镦粗装置，镦粗装置分别设置在镦粗输送装置的两侧，用于分别对钢筋的两端进行镦粗，镦粗输送装置将钢筋在镦粗装置之间输送。镦粗输送装置同样包括平行设置的两个线槽，该线槽与切割模块的第一线槽结构相同，用于将钢筋向镦粗装置加工位置移动，并在镦粗加工完后将钢筋从加工位置移出，然后转移至另一线槽，进行钢筋另一端的镦粗加工，同理加工完成后将钢筋转移到下一工序。

上述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型并不限制于上述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可以做出多种等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。