转子片大回转连续模的制作方法

本实用新型涉及电机转子铁芯生产的转子片大回转连续模。

背景技术：

转子铁芯是电机转子的重要部分，转子铁芯由多片转子片叠铆在一起组合而成。现有技术中，转子铁芯的转子片采用冲压加工，然后再进行叠铆，叠铆过程中要进行转子片的称重，以保证转子片叠铆到一定数量时将其取出（转子铁芯一般由20-50片转子片叠铆而成），结构复杂工作效率低；更重要的是，当多片转子片叠铆在一起形成转子铁芯后，由于转子片的中心轴孔不可避免与转子片外圆之间存在同心度误差，同时受材料厚度不均、毛刺不均所带来的因素影响，所以完成制作的转子铁芯在做动平衡测试时极其不稳定，动平衡量值一般在1500左右，一般都要进行后期的动平衡补缺处理。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种可实现转子铁芯的全自动生产，大大提高效率，同时生产的转子铁芯具有高动平衡稳定性的转子片大回转连续模。

本实用新型是通过如下技术方案来实施的：

转子片大回转连续模，其特征在于：包括前后设置的第一、第二、第三和第四冲压头，第一冲压头用于叶片槽孔的冲制，第二冲压头用于计量孔的冲制并独立控制，第三冲压头用于叠铆点的冲制，第四冲压头用于转子片的落料；第四冲压头的下方设有落料模腔，落料模腔的开口尺寸匹配第四冲压头，开口下面的内孔尺寸小于转子片的外圆尺寸，落料模腔的高度大于转子铁芯的高度，落料模腔设于回转底模内，回转底模作分度转动设置，第四冲压头每冲压一次，回转底模带动落料模腔回转90度。

第三冲压头同时用于中心轴孔的冲制。

采用上述技术方案后的转子片大回转连续模，转子片落料到落料模腔内并与落料模腔内的上一转子片进行叠铆的工作原理是：当第四冲压头向下动作将铁板推入落料模腔时，转子片的外圆成型，由于落料模腔下面的内孔尺寸小于转子片的外圆尺寸，所以进入落料模腔的的转子片不会直接从落料模腔的底部掉出，转子片的外圆与落料模腔内孔之间会有摩擦，而多片的转子片会产生较大的摩擦力，当设计摩擦力大于叠铆力时，刚落料到落料模腔的转子片在落料完成的同时即可与前边落料到落料模腔内的上一转子片进行叠铆，依此进行，转子片在落料模腔内进行叠铆形成转子铁芯，由于带计量孔的转子片的设置，所以转子片叠铆到一定数量时会自动分开，于是最后从落料模腔出来的，即是一个个成品的转子铁芯。转子片叠铆到一定数量时会自动分开的工作原理是因为，转子片相互间的叠铆点可以使上下转子片叠铆到一起，而当叠铆点与计量孔进行叠铆时，只有当计量孔在下时，叠铆点可以叠铆朝下进入计量孔内与计量孔进行叠铆，而当计量孔在上时，计量孔就不能与叠铆点进行叠铆，于是带计量孔的转子片相当于起到转子铁芯间的计量隔离作用，来实现落料模腔内转子片在叠铆过程中的自动分离，从而实现转子铁芯的自动制作。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1为实用新型的下模俯视图，

图2为实用新型的侧视图局部，

图3为图2中落料模腔的放大图，

图4为图1的局部放大图。

具体实施方式

如图所示，本实用新型的转子片大回转连续模，包括前后设置的第一冲压头7、第二冲压头8、第三冲压头9和第四冲压头10，第一冲压头7用于叶片槽孔1的冲制，第二冲压头8用于计量孔2的冲制，第三冲压头9用于叠铆点3及中心轴孔4的冲制，第四冲压头10用于转子片5的落料；第四冲压头10的下方设有落料模腔6，落料模腔6的开口尺寸匹配第四冲压头10，开口下面的内孔尺寸小于转子片5的外圆尺寸，落料模腔6的高度大于转子铁芯的高度，落料模腔6设于回转底模11内，回转底模11作分度转动设置由电机驱动，第四冲压头10每冲压一次，回转底模11带动落料模腔6回转90度。第二冲压头8独立进行冲压控制，第二冲压头8每冲压一次，第一、第三和第四冲压头冲压 N次，N等于转子铁芯的转子片叠铆数。

本实用新型的工作过程是：制作转子片的铁板被步进输送，在步进输送路径上，第一、第三和第四冲压头每动作N次，第二冲压头动作一次；第一冲压头7在铁板上冲出叶片槽孔1，第二冲压头8在铁板上冲出计量孔2，第三冲压头9在铁板上冲出叠铆点3和中心轴孔4，叠铆点3的冲压位置与计量孔2的冲压位置相同（当铁板上已经存在计量孔时，第三冲压头动作就不能在计量孔位置再冲制出叠铆点），第四冲压头10使转子片5落料到落料模腔6内并与落料模腔内的上一转子片进行叠铆，第四冲压头10每冲压一次，落料模腔6回转90度，依此进行，最后一个个转子铁芯成品即从落料模腔6的底部出来，完成转子铁芯的全自动生产，大大提高生产效率。而且在落料模腔的叠铆过程中，上下转子片在叠铆时相互之间错开90度，使转子片的中心轴孔与外圆之间的同心度误差不在同一方向，而是在360度圆周的四个不同方向，同时材料厚度不均、毛刺不均所带来的因素影响也被分布在四个不同方向上，所以完成制作的转子铁芯在做动平衡测试时会很稳定，动平衡量值一般在80-120左右，后期不需作动平衡补缺处理。