电池箱盖焊接工装的制作方法

本实用新型涉及焊接工装技术领域，具体涉及一种电池箱盖焊接工装。

背景技术：

随着技术的发展，电动汽车因其环保的优点被大力推广，而电动汽车的续航能力主要是由电动汽车中的电池容量决定的。在电动汽车中应用最多的是电池箱，电池箱包括上盖和下箱体，在由上盖和下箱体围成的封闭空间内集成设置有电池模组。现有技术中的电池箱是由钣金件形成的，为了减轻电池箱的整体重量，在满足其结构强度的要求下，设计人员会使电池箱的箱壁尽可能的薄，并且在电池箱的上盖上增加一些压筋结构来增强上盖整体的刚度，而这些压筋结构一般是通过焊接固定在上盖上的，由于上盖较薄，在焊接时不可避免地会发生较大程度的焊接变形，在上盖变形后，上盖与下箱体之间的配合距离变化，会使上盖与下箱体配合不严，并且在上盖上加工出的安装孔会与下箱体上的安装孔出现错位，无法实现上盖与下箱体之间的装配。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电池箱盖焊接工装，能够解决现有技术中电池箱在焊接时出现焊接变形的问题。

为实现上述目的，本实用新型中的电池箱盖焊接工装采用如下技术方案：

电池箱盖焊接工装，包括框架主体和设置在框架主体上的定位板，所述定位板上设有用于与电池箱盖的安装孔适配以固定电池箱盖的定位结构。

其有益效果在于：电池箱盖焊接工装由框架主体及定位板组成，框架主体能够为待焊接的电池箱盖提供抵抗变形的抵抗力，并且使用框架主体能够减少工装的重量，在框架主体上设置定位板，在框架主体上设置有定位板，定位板直接与电池箱盖接触，而定位板的平面度直接决定了电池箱盖在未焊接前的平面度，定位板的平面度在对定位板进行加工时容易控制，如果说对定位板进行支撑的框架主体在装配或加工时会因为焊接应力或装配误差的原因而导致平面度不好，出现横梁或纵梁一高一低的情况，但是框架主体不能直接与电池箱盖直接接触，而是对定位板进行支撑，如果定位板被固定在高低不平的框架主体上，定位板出现倾斜的问题，但是定位板的平面度不会受到影响，仍能够与定位板接触配合的待焊接的电池箱盖的平面度。框架主体与定位板配合形成的电池箱盖焊接工装既能够抵抗电池箱盖在焊接时的焊接变形，又能够保证电池箱盖的平面度，提高了产品的质量。

进一步的，所述定位结构为开设在定位板上的定位孔。

其有益效果在于：将定位结构设置为定位孔，结构简单，便于技术人员在定位板上加工。

进一步的，所述定位孔与电池箱盖上的安装孔对应设置。

其有益效果在于：定位孔与安装孔对应，在技术人员进行焊接时，直接使用连接件例如定位螺栓或定位销来穿设在定位孔及安装孔内，能够保证在焊接的过程中对电池箱盖上的安装孔的位置进行固定，防止安装孔的位置出现偏移而导致电池箱盖与电池箱体无法配合。

进一步的，所述定位孔位于框架主体的外侧。

其有益效果在于：将定位孔设置在框架主体的外侧，使技术人员的操作空间增加，便于技术人员将电池箱盖与定位板固定。

进一步的，所述定位板上开设有减重孔。

其有益效果在于：在定位板上开设有减重孔，减少了定位板的重量，减少了定位板对框架主体的压力。

进一步的，所述定位板具有用于与罩设在定位板上的电池箱盖的内壁定位配合的板面。

其有益效果在于：电池箱盖罩设在定位板上时，在定位板上具有与电池箱盖的内壁定为配合的板面，增加了定位板对电池箱盖的支撑、定位配合的面积，保证了工装对电池箱盖的固定效果。

附图说明

图1为本实用新型中电池箱盖焊接工装的正视图；

图2为本实用新型中电池箱盖焊接工装的俯视图；

图3为本实用新型中电池箱盖焊接工装与待焊接的电池箱盖配合的正视图；

图4为本实用新型中电池箱盖焊接工装与待焊接的电池箱盖配合的俯视图。

图中：1.定位板；11.定位孔；12.减重孔；2.纵梁；3.横梁；4.电池箱盖；5.定位螺栓。

具体实施方式

现结合附图来对本实用新型中的电池箱盖焊接工装的具体实施方式进行说明。

如图1至图2所示，为本实用新型中电池箱盖焊接工装的结构，电池箱盖焊接工装包括两部分，分别为作为第一部分的定位板1和作为第二部分的框架主体，其中，框架主体能够为待焊接的电池箱盖提供抵抗变形的抵抗力，并且使用框架主体能够减少工装的重量，定位板1支撑设置在框架主体上以对待焊接的电池箱盖4进行支撑固定，因为在框架主体上设置有定位板1，定位板1直接与电池箱盖4接触，而定位板1的平面度直接决定了电池箱盖4在未焊接前的平面度，定位板1的平面度在对定位板1进行加工时容易控制，如果说对定位板1进行支撑的框架主体在装配或加工时会因为焊接应力或装配误差的原因而导致平面度不好，出现横梁或纵梁一高一低的情况，但是框架主体不能直接与电池箱盖4直接接触，而是对定位板1进行支撑，如果定位板1被固定在高低不平的框架主体上，定位板1出现倾斜的问题，但是定位板1的平面度不会受到影响，仍能够与定位板1接触配合的待焊接的电池箱盖4的平面度。

定位板1上开设有作为定位结构的定位孔11，当用于连接定位板1与电池箱盖4的连接件穿设在定位孔11内时，能够将待焊接的电池箱盖4与定位板1实现定位固定，需要说明的是，定位板1的形状与待焊接的电池箱盖4的内轮廓（即电池箱盖的内腔）相同，当电池箱盖4罩设并固定在定位板1上时，电池箱盖4的内壁与定位板1上的板面定位配合，从而增加了定位板1对电池箱盖4的支撑面积，并且由于定位板1的形状与电池箱盖4的内轮廓吻合，若电池箱盖4没有出现焊接变形，则电池箱盖4与定位板1的外轮廓平齐，当电池箱盖4在焊接完成后出现变形时，电池箱盖4与定位板1之间必然出现不平齐的现象，因此技术人员可以直观地判断电池箱盖4是否产生了影响产品质量的变形。

开设在定位板1上的定位孔11位于定位板1的边沿上，使定位孔11位于框架主体的外侧，增加了技术人员的操作空间，并且以这样的形式进行布置，能够减少定位板1及待焊接的电池箱盖4所受到的应力，并且定位板1上的定位孔11的位置是与电池箱盖4上的安装孔位置对应重合，电池箱盖4通过安装孔实现与电池箱体的配合从而形成完整的电池箱。定位孔11与安装孔对应，在技术人员进行焊接时，直接使用连接件例如定位螺栓5来穿设在定位孔11及安装孔内，能够保证在焊接的过程中对电池箱盖4上的安装孔的位置进行固定，防止安装孔的位置出现偏移而导致电池箱盖4与电池箱体无法配合。为了保证定位板1上定位孔11的精度，技术人员使用激光切割的加工手段来在定位板1上进行开孔加工，以加工出高精度的定位孔11。在待焊接的电池箱盖4上还开设有多个减重孔12，并且同样是通过激光切割的方式来进行加工的，通过多个减重孔12，减少了定位板1的重量，减少了定位板1对框架主体的压力。

由两支以上的间隔设置的横梁3和两支以上的间隔设置的纵梁2形成的框架主体，横梁3与纵梁2相互搭接形成了作为电池箱盖焊接工装的底部。其具体结构是采用了三支相互平行的横梁3，三支横梁3的长度各部相同，其中最长的一支横梁3作为框架主体的一边，而剩下两支横梁3组合形成框架主体的另一边；同时，框架主体采用了五支相互平行的纵梁2，其中有三支长度较长的纵梁2间隔设置在横梁3之间，而还有两支长度较短的纵梁2与上述两支横梁3配合形成了框架主体向内折回的封闭的结构，这个结构使框架主体在整体上向内缩回一角，技术人员利用这个空间能够装配电池箱的控制器。

如图3至图4所示，在技术人员使用本实用新型中的电池箱盖焊接工装时，先将待焊接的电池箱盖4放置到焊接工装的定位板1上，使电池箱盖4与定位板1完全接触，电池箱盖4上的安装孔与定位板1上的定位孔11对应，电池箱盖4的外轮廓与定位板1的内轮廓对齐，然后使用定位螺栓5来穿设在定位孔11及安装孔内，并将电池箱盖4固定在定位板1上，由于定位板1的平面度较高，能够保证固定在定位板1上的电池箱盖4的平面度，即使框架主体上出现一高一低的情况，但是电池箱盖4的平面度是依靠定位板1保证的，所以在框架主体上引入定位板1，相较于直接将待焊接的电池箱盖4放置到框架主体上，本实用新型中由定位板1与框架主体组合形成的焊接工装能够解决现有技术中焊接工装的平面度差的问题。

在将能够增强电池箱盖4的压筋结构焊接在电池箱盖4上时，由于电池箱盖4被定位螺栓5紧压在定位板1上，在产生焊接应力时，定位板1与电池箱盖4固定，能够抵抗电池箱盖4的焊接变形，使电池箱盖4在各个方向上受力更加均匀，保证了电池箱盖4的精度和平面度，也保证了电池箱盖4上的安装孔的精度。

在其他实施例中，定位板上的定位结构还可以替换为其他形式：例如使用固定在定位板上的螺栓。当电池箱盖固定在定位板上时，定位板上的螺栓穿过电池箱盖上的安装孔，技术人员可以使用螺纹紧固件来将定位板及电池箱盖进行固定。

在其他实施例中，还可以使用定位销穿设在定位孔及安装孔内，而不局限于使用定位螺栓。

在其他实施例中，设置在定位板上的定位孔还可以不与待焊接的电池箱盖上的安装孔对应，而是直接依靠定位孔及穿设在定位孔内的连接件来将待焊接的电池箱盖固定在定位板上。

在其他实施例中，定位板的外轮廓与待焊接的电池箱盖的外轮廓还可以不重合设置，而是使定位板的外轮廓大于待焊接的电池箱盖的外轮廓。

在其他实施例中，定位板上还可以不设置减重孔，而是直接使用一整块完整的板材。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的实用新型目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡是在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。