超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置的制作方法

本实用新型涉及一种铆合装置，尤其是超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置。

背景技术：

随着人们生活水平、时尚审美要求的提高，笔记本电脑、掌上电脑、手机、电视在成为了家庭的必须品的同时，轻、薄、短、小也成为各类科技产品的发展趋势。在这种背景下，对各类装配组装件特别是螺母、螺丝装配小型化要求越来越高。传统铆合工艺对1mm以下板材往往无能为力。

主要原因是：

1、板材厚度不足以达到铆合螺母、螺丝的扭力、推力要求。

2、小型化螺母、螺丝的铆合位置需要做特殊的车削、滚花等工艺，加工难度高，成本高等缺陷。

传统针对1mm以下板材组装螺母、螺丝一般采用激光点焊进行加工。激光点焊的组装工序有着效率低，成本高，品质不稳定等缺点。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单、使用方便、成本低、品质稳定、铆合牢固、既能够保证产品小型化、又能提高生产效率、节约生产成本的超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置，具体技术方案为：

超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置，包括铆合件、开口槽、定模和冲模；所述铆合件为铆合螺母或铆合螺丝，包括同轴线设置的铆柱、上铆环和下铆环，所述下铆环位于铆柱的底部，上铆环位于下铆环的上方，上铆环与下铆环之间的距离不小于板材的板厚，铆柱上设有外螺纹或螺纹孔；所述开口槽位于板材的端面，开口槽为U形槽，开口槽的宽度与铆柱的直径一致，铆合件插在开口槽中，板材位于上铆环和下铆环之间；所述定模的顶部设有铆环孔，铆环孔的深度不大于上铆环的厚度，铆环孔的底部设有铆柱孔，铆柱插在铆柱孔中，上铆环位于铆环孔中，板材压在定模的顶部；所述冲模位于定模的上方，冲模的底部设有锥形的压铆孔，压铆孔与铆柱同轴线，压铆孔将下铆环压紧在板材上，所述压铆孔上设有主凸台，主凸台位于开口槽的正上方，主凸台的宽度与开口槽的宽度一致，主凸台将开口槽上方的下铆环压在开口槽内，且压紧在上铆环上形成主定位板。

通过采用上述技术方案，下铆环和上铆环压紧在板材上，下铆环部分压紧在开口槽中形成主定位板，主定位板与开口槽使铆合螺母或铆合螺丝的位置固定，不易生转动，满足要求的扭力和推力。

铆合螺母或铆合螺丝的结构简单，采用普通车削工艺即可达到要求，效率高、成本低。

定模和冲模的结构简单，加工方便，且能安装在现有的压铆机上使用，不需要专用设备。

优选的，所述开口槽的底部设有定位槽；所述压铆孔上设有从凸台，从凸台位于定位槽的正上方，从凸台的宽度与定位槽的宽度一致，从凸台将定位槽上方的下铆环压在定位槽内，且压紧在上铆环上形成从定位板。

通过采用上述技术方案，从定位板和定位槽能够进一步提高铆合螺母或铆合螺丝的抗扭力强度，提高稳定性。

超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置的铆合方法，包括以下步骤：

S1、将铆合螺母或铆合螺丝插在定模上，定模安装在压铆机的模座上，上铆环位于定模的铆环孔中，铆柱位于定模的铆柱孔中；

S2、将板材的开口槽插到铆合螺母或铆合螺丝上，板材位于上铆环和下铆环之间；

S3、将冲模安装在压铆机液压缸的活塞杆末端，冲模的压铆孔与铆柱在同一轴线上；

S4、冲模在液压缸的带动下将下铆环压紧在板材上，主凸台将开口槽上方的下铆环压在开口槽内，且压紧在上铆环上形成主定位板，从凸台将定位槽上方的下铆环压在定位槽内，且压紧在上铆环上形成从定位板。

铆合螺母或铆合螺丝可以在不小于0.05mm的板材上进行螺母和螺丝的铆合。铆合螺母和铆合螺丝采用普通车削工艺即可达到要求，效率高、成本低。板材与铆合螺母和铆合螺丝组装时使用铆合方式，技术可靠、成本低。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置结构简单、使用方便、成本低、品质稳定、铆合牢固、既能够保证产品小型化、又能提高生产效率、节约生产成本。

附图说明

图1是板材上开口槽和定位槽的结构示意图；

图2是铆合件的结构示意图；

图3是冲模的结构示意图；

图4是冲模、铆合件、板材和定模装配的结构示意图；

图5是铆合完成后的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图5所示，超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置，包括铆合件、开口槽11、定模4和冲模3；

如图2所示，铆合件为铆合螺母或铆合螺丝，包括同轴线设置的铆柱21、上铆环22和下铆环23，下铆环23位于铆柱21的底部，上铆环22位于下铆环23的上方，上铆环22与下铆环23之间的距离不小于板材1的板厚，铆柱21上设有外螺纹或螺纹孔；

如图1所示，开口槽11位于板材1的端面，开口槽11为U形槽，即开口槽11的底部为半圆形，开口槽11的宽度与铆柱21的直径一致，铆合件插在开口槽11中，板材1位于上铆环22和下铆环23之间；

如图4所示，定模4的顶部设有铆环孔41，上铆环22位于铆环孔41中，铆环孔41的深度不大于上铆环22的厚度，铆环孔41的底部设有铆柱孔42，铆柱21插在铆柱孔42中，板材1压在定模4的顶部；

如图3和图4所示，冲模3位于定模4的上方，冲模3的底部设有锥形的压铆孔31，压铆孔31与铆柱21同轴线，压铆孔31将下铆环23压紧在板材1上；

如图5所示，压铆孔31上设有主凸台32，主凸台32位于开口槽11的正上方，主凸台32的宽度与开口槽11的宽度一致，主凸台32将开口槽11上方的下铆环23压在开口槽11内，且压紧在上铆环22上形成主定位板51。

下铆环23和上铆环22压紧在板材1上，下铆环23部分压紧在开口槽11中形成主定位板51，主定位板51与开口槽使铆合螺母或铆合螺丝的位置固定，不易生转动，满足要求的扭力和推力。

铆合螺母或铆合螺丝的结构简单，采用普通车削工艺即可达到要求，效率高、成本低。

定模4和冲模3的结构简单，加工方便，且能安装在现有的压铆机上使用，不需要专用设备。

如图1至图5所示，开口槽11的底部设有定位槽12，即定位槽12位于开口槽11半圆形底部的任意处；压铆孔31上设有从凸台33，从凸台33位于定位槽12的正上方，从凸台33的宽度与定位槽12的宽度一致，从凸台33将定位槽12上方的下铆环23压在定位槽12内，且压紧在上铆环22上形成从定位板52。

从定位板52和定位槽12能够进一步提高铆合螺母或铆合螺丝的抗扭力强度，提高稳定性。

开口槽11和定位槽12采用冲压或裁切方法加工。

超薄板铆合螺母或铆合螺丝装置的铆合方法，包括以下步骤：

S1、将铆合螺母或铆合螺丝插在定模4上，定模4安装在压铆机的模座上，

上铆环22位于定模4的铆环孔41中，铆柱21位于定模4的铆柱孔42中；

S2、将板材1的开口槽11插到铆合螺母或铆合螺丝上，板材1位于上铆环22和下铆环23之间；

S3、将冲模3安装在压铆机液压缸的活塞杆末端，冲模3的压铆孔31与铆柱21在同一轴线上；

S4、冲模3在液压缸的带动下将下铆环23压紧在板材1上，主凸台32将开口槽11上方的下铆环23压在开口槽11内，且压紧在上铆环22上形成主定位板51，从凸台33将定位槽12上方的下铆环23压在定位槽12内，且压紧在上铆环22上形成从定位板52。