一种用于加工输油泵活塞孔的精铰、挤压一体化刀具的制作方法

本实用新型涉及刀具领域，特别涉及一种用于加工输油泵活塞孔的精铰、挤压一体化刀具。

背景技术：

输油泵活塞孔中是装有一活塞，活塞在孔中高速往复运动，泵出的油提供给发动机。这就要求活塞与活塞孔的配合间隙要小，滑动性要高。故相应此类零件的几何精度、零件表面粗糙度要求都很高。机械加工时为保证产品质量，对设备、夹具、尤其是刀具都有很高的要求。

对活塞孔上孔的加工分为第一、定心钻，第二、钻头粗钻，第三、第三、粗铰孔，第四、精铰孔，选择合理的加工余量设计精铰刀，精校刀的刀具中心设有中心孔，用于出水。

但是精铰后的表面在孔口部产生震纹，使得孔内壁粗糙度增加，若想提高孔内壁的精度，必须再采用挤压刀对孔进行挤压，因此使得孔的加工繁琐。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于加工输油泵活塞孔的精铰、挤压一体化刀具，其优点是：在铰刀加工孔的时候减小孔内壁的粗糙度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于加工输油泵活塞孔的精铰、挤压一体化刀具，包括圆柱形的刀柄部以及贯穿刀柄部长度方向的通水孔，所述刀柄部一端的外壁周向设有若干固定柱，所述固定柱沿刀柄长度方向分布且横截面为弧形，且弧形的所述固定柱沿刀柄部转动方向延伸，各个所述固定柱背离刀柄部的一侧面设有挤压面，所述挤压面一侧延伸出固定柱加工零件的一侧，且在延伸出的一侧设有第一切削刃，所述挤压面上设有延伸至固定柱端面与刀柄部端面连接处的固定面，所述固定面上设有与第一切削刃连接的第二切削刃。

通过上述技术方案，弧形的固定柱便于第一切削刃切削孔壁，第二切削刃设置在固定柱的端面便于切削待加工孔，利于第一切削刃进入待加工孔内加工孔壁，在第一切削刃将待加工孔壁切削好后，挤压面和固定面分别将孔壁和孔底表面磨平，使得加工后的孔粗糙度小，孔壁光洁，以及圆度提高，锥度变小。

本实用新型进一步设置为：所述固定柱的端面沿螺旋形逐渐升高，所述固定柱端面与刀柄部端面连接处圆弧过渡。

通过上述技术方案，固定柱的端面呈螺旋形分布，使得端面上的第二切削刃也沿着螺旋形分布，便于第二切削刃切割孔，圆弧过渡减小了通水孔中的水在流动时的阻力。

本实用新型进一步设置为：所述固定柱背离刀柄部的侧面在挤压面的一侧设有将废屑排到相邻两个固定之间之间间隙的导料槽。

通过上述技术方案，导料槽将挤压面挤压孔壁产生的废屑排到相邻固定柱之间。

本实用新型进一步设置为：所述固定柱在设有固定面的端面设有与导料槽连通的第一排料槽，所述第一排料槽位于固定面远离第二切削刃的一侧，且延伸出固定柱。

通过上述技术方案，第一排料槽将固定面端面产生的废屑导入两个固定柱之间，利于废屑的排出，第一排料槽与导料槽连通，使得位于固定面和挤压面之间的废屑也能够排出。

本实用新型进一步设置为：相邻所述固定柱以及刀柄部外壁之间形成第二排料槽，所述第二排料槽的槽底设有向刀柄部外壁延伸的蓄料槽。

通过上述技术方案，蓄料槽增大了第二排料槽蓄积废屑的空间，使得更多的废屑蓄积在第二排料槽内。

本实用新型进一步设置为：所述蓄料槽靠近刀柄部的一端设有向刀柄部中心方向倾斜的方便废屑进入蓄料槽内的流料槽。

通过上述技术方案，流料槽便于将刀柄部端面以及固定柱端面的废屑移动到蓄料槽内。

本实用新型进一步设置为：所述刀柄部外壁设有与第二排料槽连通的第三排料槽。

通过上述技术方案，第三排料槽一方面增大了第二排料槽的蓄积废屑的空间，一方面便于第二排料槽内废屑的清理排出。

本实用新型进一步设置为：所述第三排料槽向远离第二排料槽方向槽底深度逐渐减小，且所述第三排料槽的一侧槽壁设有从槽底开始逐渐向远离第三排料槽中心方向倾斜的倾斜面。

通过上述技术方案，随着废屑在第三排料槽的槽底深度逐渐减小，使得废屑逐渐排出第三排料槽，倾斜面对第三排料槽内废屑的移动起到引导作用。

综上所述，本实用新型至少具有以下有益效果：第一切削刃和第二切削刃的设置便于加工孔壁的尺寸，挤压面和固定面的设置便于对孔壁进行挤压打磨，提高孔壁的光滑性，减小孔壁的粗糙度，提高孔的几何精度，也不必在对孔进行精铰后再用挤压刀进行加工，节约加工工序。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图。

附图标记：1、刀柄部；11、通水孔；12、固定柱；121、挤压面；122、第一切削刃；123、固定面；124、第二切削刃；125、导料槽；126、第一排料槽；127、第二排料槽；1271、蓄料槽；1272、流料槽；13、第三排料槽；131、倾斜面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种用于加工输油泵活塞孔的精铰、挤压一体化刀具，如图1，包括圆柱形的刀柄部1以及贯穿刀柄部1长度方向的通水孔11。

如图1，刀柄部1一端的外壁周向设有若干固定柱12，另一端固定在钻机上，固定柱12沿刀柄长度方向分布且横截面为弧形，且弧形的固定柱12沿刀柄部1转动方向延伸，各个固定柱12背离刀柄部1的一侧面设有挤压面121，挤压面121一侧延伸出固定柱12加工零件的一侧，且在延伸出的一侧设有第一切削刃122；第一切削刃122将切削待加工孔的尺寸，此时第一切削刃122工作时产生的加工废屑将进入相邻固定柱12之间，弧形的固定柱12一方面便于第一切削刃122加工孔，另一方面便于阻挡相邻固定柱12之间的废屑移出；挤压面121在第一切削刃122加工完成后，对孔壁进行打磨处理，提高孔壁的光洁度，减小孔壁的粗糙度，提高圆度，降低锥度。

如图1，挤压面121上设有延伸至固定柱12端面与刀柄部1端面连接处的固定面123，固定面123上设有与第一切削刃122连接的第二切削刃124。第二切削刃124便于第一切削刃122进入孔内，此时在固定面123对孔底进行打磨，减小孔底的粗糙度，提高圆度，降低锥度。此时在精铰孔后，不必再用挤压刀对孔进行加工，节约了加工工序。

如图1，为了便于第二切削刃124切入孔内，将固定柱12的端面沿螺旋形逐渐升高，此时位于固定柱12端面的第二切削刃124也呈螺旋形分布，便于第二切削刃124逐渐切入孔内。将固定柱12端面与刀柄部1端面连接处圆弧过渡，圆弧过渡减小了通水孔11中的水在流动时的阻力。

如图1，在第一切削刃122切削孔壁时，固定柱12背离刀柄部1的侧面设有导料槽125，导料槽125在挤压面121的一侧且将废屑排到相邻两个固定之间之间间隙中。相邻固定柱12以及刀柄部1外壁之间形成第二排料槽127，第二排料槽127用于收集废屑，第二排料槽127的槽底设有向刀柄部1外壁延伸的蓄料槽1271，增大了第二排料槽127的蓄料空间；固定柱12在设有固定面123的端面设有与导料槽125连通的第一排料槽126，第一排料槽126位于固定面123远离第二切削刃124的一侧，且延伸出固定柱12，此时第一排料槽126将废屑导入第二排料槽127内。

如图1，蓄料槽1271靠近刀柄部1的一端设有向刀柄部1中心方向倾斜的方便废屑进入蓄料槽1271内的流料槽1272，将蓄料槽1271设为截面为半圆形弧形槽，减小废屑粘结在蓄料槽1271的槽壁上，且流料槽1272的设置利于刀柄部1端面以及固定柱12端面的废屑移动到蓄料槽1271内，加快废屑的排出，利于刀具对孔的加工。

如图1，为了加快第二排料槽127内的物料排出，刀柄部1外壁设有与第二排料槽127连通的第三排料槽13，第三排料槽13一方面增大了第二排料槽127的蓄积废屑的空间，一方面便于第二排料槽127内废屑的清理排出；随着废屑在第三排料槽13内移动，第三排料槽13向远离第二排料槽127方向槽底深度逐渐减小，使得废屑逐渐从第三排料槽13内移出，且第三排料槽13的一侧槽壁设有从槽底开始逐渐向远离第三排料槽13中心方向倾斜的倾斜面131，倾斜面131对废屑的移动起到导向作用，便于废屑的排出。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。