一种外球笼内孔深度的车削装置的制作方法

本实用新型涉及车削装置技术领域，尤其是涉及一种外球笼内孔深度的车削装置。

背景技术：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

在金属加工的生产车间里，由于对各种工件的加工过程中，对于较大的工件，需要在安装固定时，进行定位，防止加工偏移，现有技术中，如图3所示，通常利用工件基准面D来作为球笼工件内孔深度尺寸A的加工基准，工件内孔深度尺寸A的一致性，取决于毛坯锻造壁厚尺寸B的一致性，而毛坯B尺寸公差一般为1.5mm，故而内孔深度尺寸A加工误差为1.5mm，该部位为球笼传递动力过程中的受力集中部位，对球笼工件强度一致性将产生较大影响。此外，这种工件定位方式还存在这种缺陷：定位基准只定位了工件的前段，其定位方式及其不稳定，容易产生偏心、跳动，从而造成工件缺料、报废。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种定位稳定，并且能够保证工件强度一致性的外球笼内孔深度的车削装置。

本实用新型所采用的技术方案是，一种外球笼内孔深度的车削装置，包括装置本体，装置本体包括车床托板、车床主轴以及能够固定在车床主轴上的工件，车床本体还包括一个固定在车床托板上并能够与轴向定位基准面D相抵的接触探头。

本实用新型的有益效果是：上述外球笼内孔深度的车削装置，通过在车床托板上设置一个接触探头，以每次接触探头探测到的轴向定位基准面D为零点，进行补偿切削，这样可以将工件的内孔深度A的一致性控制在±0.15mm以内，大大降低了球笼工件传动过程中强度失效的风险，保证了球笼工件强度的一致性，避免工件出现偏心、跳动的现象发生，增加了传动效率和乘客安全系数。

作为优先，接触探头包括探杆、固定探杆的外套、缠绕在探杆上的弹性件、设置在外套内部的信号采集点以及设置在探杆上的信号触发点，信号接触点位于弹性件的后方，探杆包括一个能够与轴向定位基准面D相抵的杆头，采用该结构，在进行定位时，探杆伸入到工件的内孔并使探头抵到轴向定位基准面D上，此时被限位的探杆朝反向运动并压缩弹性件，探杆上的信号触发点随着探杆的运动就会被信号采集点采集到，信号触发点被信号采集点采集到后，信号采集点将采集到的数据经过后台系统运算后获取到工件的内孔深度，从而能够保证每一次加工工件时，内孔深度A的一致性。

作为优先，装置本体还包括设置在车床主轴上用于夹持工件的筒形夹具，采用该结构，筒形夹具可以牢靠地夹紧工件，并且方便工件定位，不易出现不稳定的现象。

作为优先，工件包括工件尾杆，车床本体还包括设置在筒形夹具内径上用于固定工件尾杆的定心套，采用该结构，从工件的前后两端采取定位，保证了工件装夹的同轴度，进一步地避免偏心、跳动的现象发生，减少了工件的报废率。

附图说明

图1为本实用新型外球笼内孔深度的车削装置；

图2为本实用新型外球笼内孔深度的车削装置的接触探头；

图3为原有技术中的外球笼内孔深度的车削装置；

如图所示：1、车床托板；2、车床主轴；3、工件；4、轴向定位基准面D；5、接触探头；6、探杆；7、外套；8、弹性件；9、信号采集点；10、信号触发点；11、杆头；12、筒形夹具；13、三爪夹具；14、工件尾杆；15、定心套；16、内孔车刀；17、外圆车刀；18、车床X轴；19、车床Y轴。

具体实施方式

以下参照附图并结合具体实施方式来进一步描述实用新型，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施，本实用新型保护范围并不受限于该具体实施方式。

如图3所示为原有技术中的外球笼内孔深度的车削装置，图3中的外球笼内孔深度的车削装置通常利用工件基准面D来作为工件内孔深度尺寸A的加工基准，工件内孔深度尺寸A的一致性，取决于毛坯锻造壁厚尺寸B的一致性，而毛坯B尺寸公差一般为1.5mm，故而内孔深度尺寸A加工误差为1.5mm，该部位为球笼传递动力过程中的受力集中部位，对球笼工件强度一致性将产生较大影响。此外，这种工件定位方式还存在这种缺陷：定位基准只定位了工件的前段，其定位方式及其不稳定，容易产生偏心、跳动，从而造成工件缺料、报废。

所以，本实用新型涉及一种外球笼内孔深度的车削装置，如图2所示，包括装置本体，装置本体包括车床托板1、车床主轴2以及能够固定在车床主轴2上的工件3，装置本体还包括一个固定在车床托板1上并能够与轴向定位基准面D4相抵的接触探头5，图2中，通过在车床托板1上设置一个接触探头5，以每次接触探头5探测到的轴向定位基准面D4为零点，进行补偿切削，这样可以将每次工件的内孔深度A的一致性控制在±0.15mm以内，大大降低了球笼工件3传动过程中强度失效的风险，保证了球笼工件3强度的一致性，避免工件3出现偏心、跳动的现象发生，增加了传动效率和乘客安全系数。

如图3所示，接触探头5包括探杆6、固定探杆6的外套7、缠绕在探杆6上的弹性件8、设置在外套7内部的信号采集点9以及设置在探杆6上的信号触发点10，信号接触点10位于弹性件8的后方，探杆6包括一个能够与轴向定位基准面D4相抵的杆头11，图2中的接触探头5，在进行定位时，探杆6伸入到工件3的内孔并使杆头11抵到轴向定位基准面D4上，此时被限位的探杆6朝反向运动并压缩弹性件8，探杆6上的信号触发点10随着探杆6的运动就会被信号采集点9采集到，信号触发点10被信号采集点9采集到后，信号采集点9将采集到的数据经过后台系统运算后获取到工件3的内孔深度，从而能够保证每一次加工工件3时，内孔深度A的一致性。

如图2所示，装置本体还包括设置在车床主轴2上用于夹持工件3的筒形夹具12，筒形夹具12可以牢靠地夹紧工件，并且方便工件3定位，不易出现不稳定的现象。如图1中的夹具为三爪夹具13，夹持不稳定，不方便工件定位。

如图2所示，工件3包括工件尾杆14，车床本体还包括设置在筒形夹具12内径上用于固定工件尾杆14的定心套15，从工件3的前后两端采取定位，保证了工件3装夹的同轴度，进一步地避免偏心、跳动的现象发生，减少了工件3的报废率。