轴承内圈端面开槽机构及开槽装置的制作方法

本实用新型涉及轴承领域，具体而言，涉及轴承内圈端面开槽机构及开槽装置。

背景技术：

轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件，也可以说，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件。轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。在转轴与外管之间间隙很小时会采用光滑的套管轴承套入之间作为轴承使用。

有些轴承内圈是需要加工端面槽，而在轴承内圈端面槽加工中，很多工厂还采用传统的槽加工装置进行加工，传统加工方式不仅精度很难达到很高的要求，而且效率低下。有发明专利对其进行改进，例如公开号为CN105618879A的发明专利，公开了一种具有半径可调功能的轴承端面槽成型专用夹具装置的发明，该装置采用通过电磁铁形式将固定轴承内圈，用线切割方式对轴承端面槽进行切割，该装置能够在一定程度上提高轴承内圈端面槽加工精度，但该方案无法自动更换轴承内圈达到连续加工的效果，需要通过工人手动将轴承内圈固定至指定位置，然后再通过电磁吸附方式对轴承进行固定，无法在更高程度上提高效率。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种能够方便调节加工半径的轴承内圈端面开槽机构。

本实用新型的目的还在于提供一种轴承内圈端面开槽装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

根据本实用新型的一方面，提供了一种轴承内圈端面开槽机构，包括：壳体、第一电机、第一蜗杆、第一蜗轮、蜗轮套管、螺旋盘、第二电机、第一转轴、主锥齿轮、开槽部件；第一电机、第二电机设置在壳体上，第一蜗轮套设在蜗轮套管上，螺旋盘、主锥齿轮设置在壳体内，蜗轮套管穿设壳体与螺旋盘连接，第一电机与第一蜗杆动力连接，第一蜗杆与第一蜗轮啮合连接，第一转轴安装在蜗轮套管内且一端穿设螺旋盘与主锥齿轮连接，第一转轴的另一端与第二电机动力连接，螺旋盘上设置有螺旋条齿；

开槽部件的数量为一个以上，开槽部件包括：推进臂、副锥齿轮、旋转驱动轴、第二蜗杆、第二蜗轮、第二转轴、铣槽轮；推进臂呈两折臂状，推进臂的一折臂上开设有推进齿，推进臂的一折臂穿设壳体且其上的推进齿与螺旋条齿啮合连接，副锥齿轮设置在壳体内与主锥齿轮啮合连接，旋转驱动轴一端穿设壳体与副锥齿轮连接，推进臂的另一折臂上开设有空腔部，旋转驱动轴另一端穿设空腔部，第二蜗杆、第二蜗轮相啮合后安装在空腔部内，第二蜗杆通过滑键套设在旋转驱动轴上，第二转轴穿设推进臂的另一折臂后其两端分别连接第二蜗轮、铣槽轮。

进一步地，开槽部件的数量为四个，四个开槽部件沿螺旋盘的周部均匀分布。

进一步地，推进臂的两折臂之间为直角。

进一步地，开槽机构还包括蜗轮固定套，蜗轮固定套与蜗轮套管连接，蜗轮固定套穿设壳体与螺旋盘连接，第一转轴安装在蜗轮套管、蜗轮固定套内且一端穿设螺旋盘与主锥齿轮连接。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种轴承内圈端面开槽装置，包括：轴承内圈端面开槽机构、托盘、旋转工位卡台、轴承内圈工位旋转机构；轴承内圈端面开槽机构为如上任一项的轴承内圈端面开槽机构；

轴承内圈工位旋转机构包括：第三电机、旋转圆盘、旋转杆、旋转导向柱、旋转卡盘、旋转柱；旋转工位卡台上均匀开设有三个以上的与轴承内圈外周圆面相吻合的半圆凹形圆弧缺口，旋转柱穿设托盘且其上端与旋转工位卡台连接、下端与旋转卡盘连接，托盘上设置有进料口及出料口，进料口及出料口均与半圆凹形圆弧缺口位置相对应，旋转卡盘上开设有与半圆凹形圆弧缺口数量相同的缺口部，缺口部包括圆弧凹形缺口与长槽缺口，圆弧凹形缺口与长槽缺口呈圆周交替均匀分布，第三电机与旋转圆盘动力连接，旋转杆连接在旋转圆盘上或第三电机的电机轴上且伸出旋转圆盘外，旋转柱设置在旋转杆的端部上，圆弧凹形缺口与旋转圆盘的周部形状相吻合，第三电机转动时可带动旋转圆盘远离或贴合圆弧凹形缺口、旋转柱旋入或旋出长槽缺口使得旋转卡盘交替进行旋转与静止。

进一步地，托盘的周部设置有挡板，轴承内圈在进料及出料时由挡板进行限位，轴承内圈在旋转时由半圆凹形圆弧缺口、挡板对其进行夹持。

进一步地，半圆凹形圆弧缺口的数量为四个，进料口及出料口与其中相邻的两个半圆凹形圆弧缺口位置相对应。

进一步地，旋转圆盘上开设有凹形圆弧缺口，旋转杆沿旋转圆盘圆心与凹形圆弧缺口圆心连线方向延伸。

进一步地，轴承内圈工位旋转机构还包括底座及立柱，立柱设置在底座上，旋转卡盘可转动地设置在立柱上。

进一步地，进料口具有斜向上的角度，出料口具有斜向下的角度。

本实用新型的轴承内圈端面开槽机构，可通过推进臂的伸出程度调节加工的半径，以适应不同半径的轴承内圈，更加方便。具有该轴承内圈端面开槽机构的轴承内圈端面开槽装置，在其内设置有轴承内圈工位旋转机构，可通过该轴承内圈工位旋转机构的旋转实现对多个轴承内圈的连续加工，达到多工位连续加工的目的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型轴承内圈端面开槽机构的应用结构图；

图2是本实用新型轴承内圈端面开槽机构一种角度的内部结构图；

图3是本实用新型轴承内圈端面开槽机构另一种角度的内部结构图；

图4是本实用新型轴承内圈端面开槽机构的俯视图；

图5是本实用新型轴承内圈端面开槽机构内部结构的俯视图；

图6是本实用新型轴承内圈端面开槽机构中螺旋盘的结构图；

图7是本实用新型轴承内圈端面开槽机构中推进臂的结构图；

图8是本实用新型轴承内圈端面开槽机构中推进臂的内部结构图；

图9是本实用新型轴承内圈端面开槽机构中主锥齿轮与副锥齿轮连接的俯视图；

图10是本实用新型轴承内圈端面开槽机构中主锥齿轮与副锥齿轮连接的结构图；

图11是本实用新型轴承内圈端面开槽装置的主视图；

图12是本实用新型轴承内圈端面开槽装置的俯视图；

图13是本实用新型轴承内圈端面开槽装置一种角度的结构图；

图14是本实用新型轴承内圈端面开槽装置另一种角度的结构图；

图15是本实用新型轴承内圈端面开槽装置的部分结构图；

图16是图15的部分结构图；

图17是本实用新型轴承内圈端面开槽装置中轴承内圈工位旋转机构一种状态的结构图；

图18是本实用新型轴承内圈端面开槽装置中轴承内圈工位旋转机构另一种状态的结构图；

图19是本实用新型轴承内圈端面开槽装置中轴承内圈工位旋转机构再一种状态的结构图；

其中附图标记为：1、壳体；2、第一电机；3、第一蜗杆；4、第一蜗轮；5、蜗轮套管；6、螺旋盘；7、第二电机；8、第一转轴；9、主锥齿轮；10、螺旋条齿；11、推进臂；12、副锥齿轮；13、旋转驱动轴；14、第二蜗杆；15、第二蜗轮；16、第二转轴；17、铣槽轮；18、推进齿；19、蜗轮固定套；20、托盘；21、旋转工位卡台；22、第三电机；23、旋转圆盘；24、旋转杆；25、旋转导向柱；26、旋转卡盘；27、旋转柱；28、进料口；29、出料口；30、挡板；31、底座；32、立柱；33、轴承内圈。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

如图1至10所示，本实用新型实施例的一种轴承内圈端面开槽机构，包括：壳体1、第一电机2、第一蜗杆3、第一蜗轮4、蜗轮套管5、螺旋盘6、第二电机7、第一转轴8、主锥齿轮9、开槽部件；第一电机2、第二电机7设置在壳体1上，第一蜗轮4套设在蜗轮套管5上，螺旋盘6、主锥齿轮9设置在壳体1内，蜗轮套管5穿设壳体1与螺旋盘6连接，第一电机2与第一蜗杆3动力连接，第一蜗杆3与第一蜗轮4啮合连接，第一转轴8安装在蜗轮套管5内且一端穿设螺旋盘6与主锥齿轮9连接，第一转轴8的另一端与第二电机7动力连接，螺旋盘6上设置有螺旋条齿10；

开槽部件的数量为一个以上，开槽部件包括：推进臂11、副锥齿轮12、旋转驱动轴13、第二蜗杆14、第二蜗轮15、第二转轴16、铣槽轮17；推进臂11呈两折臂状，推进臂11的一折臂上开设有推进齿18，推进臂11的一折臂穿设壳体1且其上的推进齿18与螺旋条齿10啮合连接，副锥齿轮12设置在壳体1内与主锥齿轮9啮合连接，旋转驱动轴13一端穿设壳体1与副锥齿轮12连接，推进臂11的另一折臂上开设有空腔部，旋转驱动轴13另一端穿设空腔部，第二蜗杆14、第二蜗轮15相啮合后安装在空腔部内，第二蜗杆14通过滑键套设在旋转驱动轴13上，第二转轴16穿设推进臂11的另一折臂后其两端分别连接第二蜗轮15、铣槽轮17。

本实用新型的轴承内圈端面开槽机构，可通过推进臂11的伸出程度调节加工的半径，以适应不同半径的轴承内圈33，更加方便。

具体的，在托盘20第三工位的上方，固定设置有轴承内圈端面开槽机构，第二电机7竖直朝下。第二电机7同轴固定连接有第一转轴8，第一转轴8竖直向下延伸，第一转轴8下端的端头同轴固定连接有主锥齿轮9。在第一转轴8靠上端区域套有蜗轮套管5，蜗轮套管5可以相对第一转轴8进行自由转动，蜗轮套管5上同轴固定套有第一蜗轮4，第一蜗轮4上啮合有第一蜗杆3，第一蜗杆3同轴固定连接有第一电机2。当第二电机7打开后，可以通过第一转轴8带动主锥齿轮9进行同步转动。当第一电机2打开后，第一电机2带动第一蜗杆3同步转动，第一蜗杆3带动第一蜗轮4转动，第一蜗轮4通过蜗轮套管5带动蜗轮固定套19转动，蜗轮固定套19带动螺旋盘6转动，在螺旋盘6上相邻两两垂直的四个方向设置有推进臂11，推进臂11通过推进齿18卡在螺旋条齿10上，推进臂11整体呈L型，当推进臂11方向不变且螺旋盘6发生转动时，螺旋盘6的螺旋条齿10可以推进推进臂11的推进齿18使四条推进臂11同步同速统一向前或者向后推进。

在主锥齿轮9下方对应四条推进臂11的方向分别设置有四个规格一致的副锥齿轮12同时与主锥齿轮9啮合，每个副锥齿轮12均同轴固定连接有一根旋转驱动轴13，旋转驱动轴13向外侧延伸并贯穿推进臂11的L型短端，在推进臂11L型短端内部设置有空腔部，旋转驱动轴13贯穿推进臂11区域位于推进臂11L型短端的空腔部，推进臂11L型短端空腔部的旋转驱动轴13上设置有第二蜗杆14，在旋转驱动轴13上轴向设置有导向槽，旋转驱动轴13与第二蜗杆14之间为滑键连接。当螺旋盘6旋转带动推进臂11进行推进时可以使得第二蜗杆14跟随推进臂11同步进行推进，推进臂11和第二蜗杆14均可以在旋转驱动轴13上进行相对滑动。在空腔部第二蜗杆14下方啮合有第二蜗轮15，第二蜗轮15同轴固定连接有第二转轴16，第二转轴16一端延伸出推进臂11并在延伸端的端头同轴固定连接有铣槽轮17，铣槽轮17上设计为圆周均匀斜向分布的铣槽齿，四个推进臂11上连接的铣槽轮17正对轴承内圈33端面需开槽位置。在蜗轮固定套19区域至副锥齿轮12下方位置之间设置有壳体1，壳体1不跟随螺旋盘6发生转动，壳体1将螺旋盘6与主锥齿轮9、副锥齿轮12包裹入壳体1内部，相邻方向两两垂直的推进臂11从壳体1对应的开口处延伸出壳体1外，同时壳体1对应推进臂11的开口对推进臂11的推进起导向作用。此处使用铣槽轮17进行开槽时，需配合外部的升降机构对整个轴承内圈端面开槽机构进行升降，该升降机构为现有技术，在此不赘述。

作为优选的技术方案中，开槽部件的数量为四个，四个开槽部件沿螺旋盘6的周部均匀分布，可同时加工四个开槽。

作为优选的技术方案中，推进臂11的两折臂之间为直角，可使得推进齿18和旋转驱动轴13平行设置，更加稳定的进行同步。

作为优选的技术方案中，开槽机构还包括蜗轮固定套19，蜗轮固定套19与蜗轮套管5连接，蜗轮固定套19穿设壳体1与螺旋盘6连接，第一转轴8安装在蜗轮套管5、蜗轮固定套19内且一端穿设螺旋盘6与主锥齿轮9连接。

蜗轮套管5下端同轴固定连接有蜗轮固定套19，蜗轮固定套19下端同轴固定连接有螺旋盘6，螺旋盘6下端面固定设置有水平螺旋条齿10，蜗轮固定套19与螺旋盘6同样被第一转轴8贯穿，蜗轮固定套19与螺旋盘6同样可以相对于第一转轴8可以发生相对转动。

如图11至19所示，本实用新型另一实施例提供了一种轴承内圈端面开槽装置，包括：轴承内圈端面开槽机构、托盘20、旋转工位卡台21、轴承内圈工位旋转机构；轴承内圈端面开槽机构为如上任一项的轴承内圈端面开槽机构；

轴承内圈工位旋转机构包括：第三电机22、旋转圆盘23、旋转杆24、旋转导向柱25、旋转卡盘26、旋转柱27；旋转工位卡台21上均匀开设有三个以上的与轴承内圈33外周圆面相吻合的半圆凹形圆弧缺口，旋转柱27穿设托盘20且其上端与旋转工位卡台21连接、下端与旋转卡盘26连接，托盘20上设置有进料口28及出料口29，进料口28及出料口29均与半圆凹形圆弧缺口位置相对应，旋转卡盘26上开设有与半圆凹形圆弧缺口数量相同的缺口部，缺口部包括圆弧凹形缺口与长槽缺口，圆弧凹形缺口与长槽缺口呈圆周交替均匀分布，第三电机22与旋转圆盘23动力连接，旋转杆24连接在旋转圆盘23上或第三电机22的电机轴上且伸出旋转圆盘23外，旋转柱27设置在旋转杆24的端部上，圆弧凹形缺口与旋转圆盘23的周部形状相吻合，第三电机22转动时可带动旋转圆盘23远离或贴合圆弧凹形缺口、旋转柱27旋入或旋出长槽缺口使得旋转卡盘26交替进行旋转与静止。

本实用新型的具有该轴承内圈端面开槽机构的轴承内圈端面开槽装置，在其内设置有轴承内圈工位旋转机构，可通过该轴承内圈工位旋转机构的旋转实现对多个轴承内圈33的连续加工，达到多工位连续加工的目的。

具体的，本装置主要由轴承内圈工位旋转机构连接托盘20配合轴承内圈端面开槽机构组成而成。当第三电机22打开带动旋转圆盘23转动时，旋转圆盘23带动旋转杆24与旋转导向柱25同步转动，当旋转导向柱25未旋转至旋转卡盘26位置时，旋转圆盘23与旋转卡盘26圆弧面接触，旋转圆盘23旋转使得旋转卡盘26静止不动，当旋转导向柱25旋转至旋转卡盘26的U型长槽中时，此时旋转圆盘23的圆弧部分已旋转脱离旋转卡盘26，此时在U形长槽中的旋转导向柱25旋转带动旋转卡盘26旋转，当旋转导向柱25旋转至转出U型长槽时，此时旋转圆盘23与旋转卡盘26圆弧面接触，旋转卡盘26保持静止不动的状态，随着旋转圆盘23与旋转导向柱25的同步旋转，旋转卡盘26达到旋转与静止交替进行的运动。因为旋转卡盘26圆周均匀分成四组缺口，每隔90度一组，使得旋转卡盘26每一次旋转时所旋转的角度均为90度。旋转卡盘26的上端面中心位置竖直固定连接有旋转柱27，旋转柱27的上端固定连接有旋转工位卡台21。旋转工位卡台21的圆周均匀设置有四个半圆凹形圆弧缺口，且此半圆凹形圆弧缺口与轴承内圈33外周圆面吻合。当第三电机22打开时，旋转卡盘26通过旋转柱27带动旋转工位卡台21同步进行旋转与静止交替进行的运动。

作为优选的技术方案中，托盘20的周部设置有挡板30，轴承内圈33在进料及出料时由挡板30进行限位，轴承内圈33在旋转时由半圆凹形圆弧缺口、挡板30对其进行夹持。半圆凹形圆弧缺口的数量为四个，进料口28及出料口29与其中相邻的两个半圆凹形圆弧缺口位置相对应。

在旋转工位卡台21稍微靠下位置的旋转柱27穿过有托盘20，旋转柱27转动不会带动托盘20转动，托盘20始终处于固定状态。托盘20分为工位旋转区、进料口28、出料口29三个区域。工位旋转区为水平的圆形结构，旋转工位卡台21配合托盘20的工位旋转区可以将工位旋转区分为第一工位、第二工位、第三工位、第四工位。

在工位旋转区、进料口28、出料口29的边缘均竖直设置有挡板30，旋转工位卡台21和挡板30的双层卡位夹紧使得轴承内圈33能够固定。当轴承内圈33从进料口28进入并滑进托盘20的工位旋转区时，正好可以落入旋转工位卡台21的半圆凹形圆弧缺口内部，在轴承内圈工位旋转机构的暂动旋转中，使得轴承内圈33可以从第一工位逆时针转动直至第四工位，然后从第四工位处的出料口29滑出。

作为优选的技术方案中，旋转圆盘23上开设有凹形圆弧缺口，旋转杆24沿旋转圆盘23圆心与凹形圆弧缺口圆心连线方向延伸。

旋转卡盘26形状为四组或四组以上圆弧凹形缺口与U型长槽缺口圆周交替均匀分布，旋转卡盘26其中一组的圆弧凹形处吻合接触有同半径的旋转圆盘23，旋转圆盘23另一侧为凹形圆弧缺口，旋转圆盘23下端面设置有与其固定连接的旋转杆24，旋转杆24沿旋转圆盘23圆心与其圆弧凹形缺口圆心连线方向延伸出来，且旋转杆24伸出端竖直固定有旋转导向柱25，旋转圆盘23下端同轴固定连接有第三电机22。

作为优选的技术方案中，轴承内圈工位旋转机构还包括底座31及立柱32，立柱32设置在底座31上，旋转卡盘26可转动地设置在立柱32上。

轴承内圈工位旋转机构的底座31为圆盘状结构，底座31上端面中心竖直固定连接有立柱32，立柱32上端卡有旋转卡盘26，旋转卡盘26可以绕立柱32灵活转动，且不会沿立柱32轴向滑动。

作为优选的技术方案中，进料口28具有斜向上的角度，出料口29具有斜向下的角度。

进料口28与工位旋转区第一工位连通，进料口28板轻微具有斜向上的角度，出料口29在圆形的工位旋转区外周与进料口28呈垂直角度的位置与工位旋转区的第四工位连通，出料口29板轻微具有斜向下的角度，且进料口28与出料口29每次均只能供一个轴承内圈33进行通过。

当需要批量对轴承内圈33端面进行开槽时，将待加工轴承内圈33依次从托盘20的进料口28端进行放入，因为进料口28端口处高于工位旋转区，待加工轴承内圈33从进料口28滑入至工位旋转区且轴承内圈33的外周面贴合卡于旋转工位卡台21处，此时打开第三电机22，第三电机22带动旋转圆盘23与旋转杆24同步转动，旋转杆24外端端头上固定的旋转导向柱25转入旋转卡盘26的U形长槽时，旋转杆24前端固定的旋转导向柱25带动旋转卡盘26转动，此时旋转圆盘23不会对旋转状态的旋转卡盘26造成干涉，可以使得旋转卡盘26正常转动，旋转卡盘26带动托盘20上端的旋转工位卡台21与轴承内圈33同步转动。当旋转杆24转动至旋转导向柱25脱离旋转卡盘26时，此时旋转卡盘26带动旋转工位卡台21与轴承内圈33旋转角度为90度，待加工轴承内圈33旋转至第二工位。随后旋转圆盘23与旋转杆24继续同步旋转，旋转卡盘26变为静止状态，当旋转杆24前端的旋转导向柱25再次转入旋转卡盘26的U型长槽内部时，旋转杆24继续带动旋转卡盘26转动，旋转工位卡台21带动轴承内圈33再次旋转90度，待加工轴承内圈33旋转至第三工位。随后旋转杆24带动旋转导向柱25再次脱离旋转卡盘26的U型长槽，旋转卡盘26带动旋转工位卡台21与待加工轴承内圈33再次处于静止状态。

上述此过程循环往复，当待加工轴承内圈33旋转至第三工位时，此时旋转工位卡台21与轴承内圈33处于静止状态，此时轴承内圈端面开槽机构下降至指定高度，打开第一电机2，第一电机2带动第一蜗杆3同步转动，第一蜗杆3带动第一蜗轮4转动，第一蜗轮4通过蜗轮套管5带动蜗轮固定套19转动，蜗轮固定套19带动螺旋盘6同步转动，因为壳体1对推进臂11起导向作用使推进臂11不发生转动，螺旋盘6的螺旋条齿10可以推进推进臂11的推进齿18使四条推进臂11同步同速统一向内侧推进。当推进臂11带动铣槽轮17同步向内侧推进至可对轴承内圈33端口开槽的指定位置时，打开第二电机7，第二电机7通过第一转轴8带动主锥齿轮9转动，因为主锥齿轮9下方同步啮合有四个规格一致的副锥齿轮12，主锥齿轮9同步带动四个副锥齿轮12同步同转速转动，副锥齿轮12通过对应的旋转驱动轴13同步带动第二蜗杆14转动，第二蜗杆14带动与其啮合的第二蜗轮15转动，第二蜗轮15通过第二转轴16带动推进臂11外侧的铣槽轮17进行同步转动，铣槽轮17对轴承内圈33内端进行开槽。当开槽结束后，第一电机2反向开动，第一电机2通过第一蜗轮4带动第一蜗轮4反向转动，进而带动螺旋盘6反向转动，使得推进臂11向外侧推进，同时轴承内圈端面开槽机构上升至指定高度，此时旋转工位卡台21恢复转动并旋转90度，已加工完成的轴承内圈33从第三工位旋转至第四工位，又因为出料口29的端口高度低于工位旋转区，所以已开槽完成的轴承内圈33从第四工位经工人拨动至出料口29并从出料口29下滑至下一流程处。在此过程中第二工位的待加工轴承内圈33转动至第三工位后停止转动，然后轴承内圈端面开槽机构根据上述过程重复对轴承内圈33进行开槽。上述过程一直循环往复，使得轴承内圈33可以自动批量的进行开槽加工。

本实用新型的创新点及有益效果至少在于：

1.通过蜗轮蜗杆结构将第二电机7的旋转传动至螺旋盘6，并通过螺旋盘6的螺旋条齿10带动不能旋转的两两垂直的L型推进臂11进行同步同速进行来回推进，不仅能保持四个方向的推进臂11同步推进而且通过蜗轮蜗杆结构可以将第二电机7以较高的转速根据较大的转速比降低螺旋盘6至较低的转速，达到推进速度的要求。

2.采用一个主锥齿轮9同时啮合四个规格一致副锥齿轮12的结构不仅能够将水平的旋转传动至竖向的旋转，而且可以保证四个副锥齿轮12的旋转同步而且使得副锥齿轮12的转速始终保持一致，从根本上保证了铣槽轮17旋转的同步性和同一性，保证轴承内圈33端面开槽的精度和统一。

3.L型推进臂11内部设置有空腔部，空腔部设置有蜗轮蜗杆啮合结构，蜗杆与贯穿L型推进臂11的旋转驱动轴13进行滑键连接，不仅可以使得旋转驱动轴13旋转带动蜗轮蜗杆结构转动最终驱动铣槽轮17转动，而且可以在推进臂11进行推进时使得蜗杆与推进臂11同步相对于旋转驱动轴13进行滑动。

4.旋转杆24连接旋转圆盘23配合旋转卡盘26能够使得第二电机7在始终驱动旋转杆24与旋转圆盘23转动时，使旋转杆24的旋转导向柱25带动旋转卡盘26进行旋转和停止循环往复的暂动旋转运动，为轴承内圈端面开槽机构能够始终对待加工轴承进行开槽加工提供了根本条件。

5.旋转工位卡台21对应旋转卡盘26的四组凹槽设置有与其数目对应圆周均匀分布的四组半圆凹形圆弧缺口，且此半圆凹形圆弧缺口与轴承内圈33外周圆面吻合，可以使得轴承内圈33能够卡在旋转工位卡台21其中，且设置四组半圆凹形圆弧缺口可以使得装置形成四个工位，能够满足已装填、待加工、加工、移出四个工位，使得在每一次的旋转暂动停止时均可以有轴承进行加工，有效的保证了效率，最大限度的保证了批量加工的速度。

6.托盘20设置有工位旋转区、进料口28、出料口29等部分，进料口28向上翘起一定角度，出料口29向下倾斜一定角度，使得轴承内圈33能够自主从进料口28滑移至旋转工位卡台21的凹形圆弧缺口处。同时加工过的轴承内圈33能够从出料口29滑移至下一个流程处。在工位旋转区、进料口28、出料口29的边缘均竖直设置有挡板30，旋转工位卡台21和挡板30的双层卡位夹紧使得轴承内圈33能够固定。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。