数控机床泵体平面加工工装的制作方法

本实用新型涉及数控机床设备加工辅助装夹装置的结构改进技术，尤其是数控机床泵体平面加工工装。

背景技术：

目前，齿轮泵泵体精加工，涉及通过与数控机床接合，使用三爪卡盘，平口钳或专用工装。完成自动夹紧、自动拆缷，高精度定位，完成数控加工工作。需要用镗床和刻模铣床进行分序加工，涉及两种设备转序加工，不容易保证产品的质量，生产效率低，费时又费力，增加生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供数控机床泵体平面加工工装，通过数控自动装夹，改进现有的靠人工复杂的装夹方式。

本实用新型的目的将通过以下技术措施来实现：包括汽缸、拉杆、工装板、支撑架、膨胀夹头和锥形芯轴；汽缸上端中部以活塞连接出拉杆，拉杆上端安装锥形芯轴，同时，在拉杆上端外套接工装板，工装板中部开孔安装膨胀夹头，膨胀夹头包夹在锥形芯轴外，在工装板上侧围绕膨胀夹头安装支撑架。

尤其是，工装板安装在顶板上，汽缸固定在底板上，顶板和底板通过竖立的支板固定连接构成箱型支撑结构。底板边缘开有定位槽。

尤其是，工装板顶面开有定位孔，其中至少安装一根定位销。

尤其是，膨胀夹头顶部呈环形圆台状。

尤其是，支撑架呈直角结构，支撑架内段为竖立结构，支撑架平置的外段中部开条形槽。

尤其是，汽缸顶部的边缘固定支垫。

本实用新型的优点和效果：整体与加工中心配合使用，一次能加工多个工件，定位精度高，装置简单稳定高效，适应不同的产品加工，加工质量效率显著提高。节省生产成本和人工，保证加工质量，能极大减少人工的使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例1单体分解结构示意图。

图2为本实用新型实施例1中单体顶部局部结构示意图。

图3为本实用新型实施例1中整体组装结构示意图。

附图标记包括：

汽缸1、拉杆2、工装板3、定位销4、支撑架5、膨胀夹头6、锥形芯轴7、顶板8、底板9、支板10、定位槽901。

具体实施方式

本实用新型原理在于，整体与加工中心配合使用，可作为外形不规则且不容易装卡工件的专用夹具，整体与加工中心配合使用，通过数控自动装夹，可作为外形不规则且不容易装卡工件的专用夹具，改进现有的靠人工复杂的装夹方式。

本实用新型包括：汽缸1、拉杆2、工装板3、支撑架5、膨胀夹头6和锥形芯轴7。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：如附图1、2和3所示，汽缸1上端中部以活塞连接出拉杆2，拉杆2上端安装锥形芯轴7，同时，在拉杆2上端外套接工装板3，工装板3中部开孔安装膨胀夹头6，膨胀夹头6包夹在锥形芯轴7外，在工装板3上侧围绕膨胀夹头6安装支撑架5。

前述中，工装板3安装在顶板8上，汽缸1固定在底板9上，顶板8和底板9通过竖立的支板10固定连接构成箱型支撑结构。底板9边缘开有定位槽901。

前述中，工装板3顶面开有定位孔，其中至少安装一根定位销4。

前述中，膨胀夹头6顶部呈环形圆台状。

前述中，支撑架5呈直角结构，支撑架5内段为竖立结构，支撑架5平置的外段中部开条形槽。支撑架5以定位螺钉通过该条形槽和对应定位孔安装在工装板3上侧并可以方便的调整位置。

前述中，汽缸1顶部的边缘固定支垫。该支垫上端顶在工装板3底部。

本实用新型实施例中，顶板8和底板9通过竖立的支板10分隔成至少二个独立的立式装夹机构。附图3显示了八个汽缸1-膨胀夹头6单元的4*2矩阵布局的整体结构形式。

本实用新型实施例中，各配件装配完成后如附图3所示，当泵体产品工件放到膨胀夹头6里后,靠两定位销4定位，支撑架5托起产品，通过气压或油压使膨胀夹头6膨胀。汽缸1通过拉杆2联接膨胀夹头6，向下拉伸。使产品内圆紧紧的和膨胀夹头6贴在一起。膨胀夹头6里面有锥形芯轴7，可同时起到固定工件内孔中心和夹紧的作用。当按钮开关起动时，启动气压或油压是通过数控机床里面的辅助代码实现的，夹紧定心后，实现数控机床自动加工。加工完成后，通过另一辅助代码即可放松工件，汽缸1装置复位取下泵体产品。此工装也可与机械手配合真正做到完全自全自动化。

本实用新型实施例中，如遇内孔不一的产品，只需更换膨胀夹头6即可。