铆钉自动供料装置的制作方法

本实用新型涉及一种零件输送设备，具体来说，是什么一种能将铆钉按铆钉帽在前，铆钉芯在后的方式逐个依次输送的铆钉自动供料装置。

背景技术：

铆钉在生产输送过程中通过振动盘和与振动盘连接的直振输送轨道逐个依次对铆钉按铆钉帽在上，铆钉芯在下的方式进行输送，以将产品逐个进行加工。而在使用铆钉产品时，需要将铆钉按铆钉帽在前，铆钉芯在后的方式安装在铆钉枪上，而由于铆钉芯比较细，因此在安装铆钉时不容易将铆钉芯与铆钉枪上的枪口对准，给铆钉枪的使用效率带来了很大的影响，甚至会使工人在工作时浪费大半的时间在将铆钉安装在铆钉枪上；为了解决这样的问题，市面上有的铆钉枪上设置有气罐或气压缸，能通过吹气的方式直接将铆钉吹到枪口，但是这需要人工提前将铆钉一颗一颗的安装在铆钉枪中的铆钉匣中，并且将铆钉打完之后又需要重新安装铆钉，也在一定的程度上影响了铆钉枪的使用效率。

技术实现要素：

本实用新型目的是旨在提供一种能将铆钉按铆钉帽在前，铆钉芯在后的方式逐个依次输送的铆钉自动供料装置。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

铆钉自动供料装置，包括振动盘、分料器和连接在振动盘与分料器之间的直振输送轨道，所述直振输送轨道具有用于输送铆钉的输送槽，所述分料器又包括铆钉叉、滑块、抵块、主壳体、吹料头和出料头。

所述铆钉叉由第一气缸驱动，用于叉接从直振输送轨道的出料端输出的铆钉；所述铆钉叉的前端设置有供铆钉芯穿过的叉槽；所述滑块由第二气缸驱动，其滑块上设置有的滑槽，所述第一气缸固定在滑块上驱动铆钉叉沿滑槽往复移动；所述抵块位于滑块的上方且与滑块固定；常态下，抵块位于叉槽的后方用于抵住铆钉，所述常态为铆钉叉叉接从直振输送轨道的出料端输出的铆钉时的状态；所述主壳体具有供滑块滑动的滑动腔；所述第二气缸固定在主壳体的侧壁上用于驱动滑块在所述滑动腔中的往复移动；所述吹料头固定在主壳体的底板上，所述吹料头的下端连接有通气管；所述出料头固定在主壳体的顶板上，出料头的中心轴与吹料头中心轴相同。

所述滑块上设置有一个输出孔和一个漏钉孔，所述抵块上设置有与输出孔对应的通孔，常态下，出料头、输出孔、通孔和吹料头由下而上形成供铆钉穿过的孔道，且漏钉孔位于铆钉叉下方；所述滑块往复移动时，漏钉孔与输出孔交替与出料头连通；所述漏钉孔的孔壁上设置用供铆钉芯穿过的条形通道。

本实用新型的工作过程为：常态下，铆钉叉将直振输送轨道的出料端输出的铆钉叉接，铆钉帽的帽沿在无法穿过叉槽，使铆钉帽在铆钉叉的上方而铆钉芯在铆钉叉的下方；然后第二气缸驱动滑块移动，使位于铆钉叉下方的漏钉孔与吹料头连通，再利用第一气缸驱动铆钉叉向后移动，铆钉在抵块的抵触下不能向后移动而只能脱离铆钉叉并在重力的重力下落入漏钉孔并进一步落入吹料头；然后第二气缸驱动滑块复位，使出料头、输出孔、通孔和吹料头能形成供铆钉穿过的孔道，然后给通气管通气，将铆钉按铆钉帽在前，铆钉芯在后的方向吹出出料头，同时第一气缸驱动铆钉叉复位进行下一颗铆钉的叉接工作。

本实用新型相比现有技术所具有的优点是：能将振动盘中大量的铆钉逐个依次按铆钉帽在前，铆钉芯在后的方向进行输送，可将铆钉枪的进料端连接在出料头上，从而将铆钉直接吹入铆钉枪中，避免了人工逐个安装铆钉的麻烦，实现了铆钉的自动供料，提高了铆钉枪的使用效率，进一步提高了工人的工作效率。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型的机构示意图；

图2为本实施的分料器的结构示意图；

图3为本实用新型的主壳体内部的结构示意图；

图4为本实用新型的抵块和滑块结合的结构示意图；

图5为本实用新型的铆钉叉与滑块结合的结构示意图；

图6为本实用新型的主壳体与滑块结合的结构示意图；

主要元件符号说明如下：1、振动盘；2、直振输送轨道；3、分料器；4、铆钉叉；5、第一气缸；6、第二气缸；7、通孔；8、输出孔；9、漏钉孔；10、第二气缸；11、滑槽；12、抵块；13、主壳体；14、吹料头；15、出料头。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

参照附图1-6：图中的铆钉自动供料装置，包括振动盘1和直振输送轨道2和分料器3，该直振输送轨道2具有用于输送铆钉的输送槽；该分料器3又包括主壳体13，主壳体13中具有一个滑动腔，滑动腔中设置有滑块6，滑块6由第二气缸驱动10可在滑动腔中沿直线往复移动，第二气缸驱动10固定在主壳体13的侧板上；

在滑块6上设置有的滑槽11，用于叉接铆钉的铆钉叉4在第一气缸5的驱动下可在滑槽11中沿直线往复移动，第一气缸5固定在滑块6的后端；常态下，铆钉叉4的前端紧邻直振输送轨道2的输出端，且铆钉叉4的前端设置有用于供铆钉芯穿过的叉槽11；作为优选实施方式，铆钉叉4的顶面与直振输送轨道2的输送槽的底面平齐，以使铆钉能更顺利的从直振输送轨道2上移动到铆钉叉4上；作为优选实施方式，叉槽11的槽深等于铆钉的帽沿与铆钉芯在水平面上的最大距离，以避免后一颗铆钉部分进入叉槽11中，影响铆钉叉4的动作；作为优选实施方式，铆钉叉4的移动方向和滑块6的移动方向相互垂直，利于减小设备体积。

在滑块6上设置有供铆钉穿过的一个输出孔8和一个漏钉孔9，输出孔8的中轴线和漏钉孔9的中轴线之间的连线与滑块6的移动方向所在的直线平行，且输出孔8和漏钉孔9之间的距离等于滑块6的移动距离；漏钉孔9的孔壁上设置用供铆钉芯穿过的条形通道，且常态下，漏钉孔9位于铆钉叉4下方。

在滑块6的上方固定有抵块12；在抵块12上设置有与输出孔8相对应的通孔7；常态下，抵块12位于叉槽11的后方用于抵住铆钉的铆钉帽防止铆钉向后移动。

在主壳体13的底板上固定有管状的吹料头14，吹料头14与滑块6中的输出孔8连通；吹料头14的进气端连接有通气管，通气管连接在气罐上；作为优选实施方式，吹料头14下端进气口的面积小于铆钉帽的最大圆面，可防止铆钉掉出吹料头14。

在主壳体13的顶板上固定有管状的出料头15，出料头15与吹料头14中心轴相同；常态下，出料头15与抵块12中的通孔7连通；在出料头15的出料端连接有一根软管，方便与铆钉枪或其他设备连接，例如塑料软管或橡胶软管。

常态下，出料头15、输出孔8、通孔7和吹料头14由下而上形成供铆钉穿过的孔道，配合的空隙应尽量小，以减小孔道的漏气量；当滑块6往复移动时，漏钉孔9和输出孔8交替与出料头15连通，当漏钉孔9与出料头15连通时，滑块6的端部将直振输送轨道2的出料端堵住，防止铆钉漏撒。

本实施例中，振动盘1、直振输送轨道2和分料器3均安装在底座上，底座上固定有用于支撑主壳体13的支撑板，且该底座上还安装有电气控制部件控制第一气缸5、第二气缸10的动作和气罐的吹气，底座的四脚固定有滑轮便于移动；两组直振输送轨道2和和两组分料器3设置在底座上，使本装置能利用一个振动盘同时进行两个铆钉的分别供料。

以上对本实用新型提供的铆钉自动供料装置进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。