一种定位、夹紧工装的制作方法

本实用新型属于机床配件技术领域，尤其涉及一种定位、夹紧工装。

背景技术：

现阶段，齿轮泵前端盖毛坯件铸造出来后，需要对齿轮泵前端盖的端面进行加工，目前的加工方式为：通过机床上的夹持、定位工装将齿轮泵前端盖进行夹持和定位，之后通过机床主轴上的刀具对齿轮泵前端盖的端面进行铣削，采用上述所述的夹持、定位方式存在以下缺陷：

1、夹持、定位工装只能对一个齿轮泵前端盖进行夹持和定位，即：夹持和定位一次只能加工一个齿轮泵前端盖，严重影响了机床的加工效率和使用性能；

2、齿轮泵前端盖加工前和加工后均需对夹持、定位工装进行操作，操作频率高，花费时间多，同样会影响机床的加工效率；

3、对夹持、定位工装的操作频率高会大大增加工作人员的劳动强度；

4、夹持、定位精度低。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供了一种定位、夹紧工装，以达到同时快速夹持多个毛坯件、提高机床的加工效率和使用性能的目的。

本实用新型所提供的技术方案是：一种定位、夹紧工装，包括安装板，所述安装板上设有多个支撑板，位于所述支撑板其中一边角处的所述安装板上设有推送机构，每个所述支撑板均对应一所述推送机构；

与每个所述支撑板对应位置的所述安装板上还均设有限位机构，所述限位机构分布于所述支撑板的外围，且所述限位机构与所述推送机构形成工件定位机构；

位于每个所述支撑板两端的所述安装板上均设有夹紧机构，所述夹紧机构的执行端高于所述支撑板设置。

作为一种改进，所述推送机构包括设置于所述安装板上的直线驱动元件，所述直线驱动元件的执行端朝向所述支撑板、且与所述支撑板平行设置；

所述直线驱动元件的执行端铰接有V形结构的推板。

作为进一步的改进，所述推板为直角推板；

所述安装板上设有竖向设置的两个支撑杆，两所述支撑杆分布于所述支撑板的两个侧边、并与所述推板对应位置；所述支撑杆的顶端与所述推板下表面相互顶靠。

作为再进一步的改进，所述限位机构包括设置于所述安装板上的三根限位柱，三根所述限位柱分布于所述支撑板的外围，一根所述限位柱设置于所述支撑板的一个侧边，另外两根所述限位柱设置于所述支撑板的另一个侧边，且对应有所述限位柱的两个侧边是相互垂直的两个侧边；

三根所述限位柱和两根所述支撑杆分布于所述支撑板的四个侧边。

作为更进一步的改进，每个所述支撑板的边角处均设有承托元件，所述承托元件设置于所述支撑板远离所述安装板的一侧；

每根所述限位柱靠近所述支撑板的一侧均设有限位顶靠元件，所述限位顶靠元件高于所述承托元件设置。

作为又进一步的改进，所述承托元件为螺纹安装于所述安装板上的动向钢珠定位螺杆；所述限位顶靠元件为螺纹安装于所述限位柱上的动向钢珠定位螺杆。

作为又进一步的改进，多个所述支撑板在所述安装板上均匀分布，且所述支撑板在所述安装板的长度方向上呈多排设置，在所述安装板的长度方向上呈多列设置。

作为又进一步的改进，所述夹紧机构包括设置于所述安装板上的回转驱动元件，所述回转驱动元件的执行端设有夹紧块，所述夹紧块高于所述支撑板设置。

作为又进一步的改进，位于所述安装板两端的所述回转驱动元件的执行端与所述夹紧块形成倒L形结构；

在同一排内，其它位置的所述回转驱动元件设置于相邻两所述支撑板之间，且所述回转驱动元件的执行端与所述夹紧块形成T形结构。

采用了上述所述的技术方案，本实用新型所提供的一种定位、夹紧工装的有益效果如下：

由于该定位、夹紧工装包括安装板，安装板上设有多个支撑板，位于支撑板其中一边角处的安装板上设有推送机构，每个支撑板均对应一推送机构；与每个支撑板对应位置的安装板上还均设有限位机构，限位机构分布于支撑板的外围，且限位机构与推送机构形成工件定位机构；位于每个支撑板两端的安装板上均设有夹紧机构，夹紧机构的执行端高于支撑板设置，基于上述结构，该定位、夹紧工装在应用中，将安装板安装于机床的床体上，之后在对铸件进行加工时，将多个待加工的铸件放置于多个支撑板上(一个铸件对应一个支撑板)，之后，通过推送机构对待加工的铸件进行推送，直至待加工的铸件与限位机构顶靠在一起，进而实现对待加工的铸件定位，之后，通过夹紧机构对待加工的铸件进行夹紧，之后便可对待加工的铸件进行铣削等加工工作。

综上所述，采用该定位、夹紧工装，实现了对多个待加工毛坯件的同时夹持和定位，进而实现乐在一个加工周期内对多个毛坯件的加工，大大提高了机床的加工效率和使用性能，同时，大大降低了对该工装的操作频率，节省了大量的时间，进一步保证了加工效率；而且，该工装结构简单、紧凑，能够对毛坯件进行自动定位和夹持，不仅大大提高了定位、夹持速度和夹持、定位精度，而且大大降低了工作人员的劳动强度。

由于推送机构包括设置于安装板上的直线驱动元件，直线驱动元件的执行端朝向支撑板、且与支撑板平行设置；直线驱动元件的执行端铰接有V形结构的推板，从而在推送毛坯件时，直线驱动元件带动推板，推板上的V形口卡在毛坯件上、并推动毛坯件，直至时毛坯件与限位机构顶靠在一起，结构简单，对毛坯件的推送效果好，为实现自动定位毛坯件奠定了基础。

由于推板为直角推板；安装板上设有竖向设置的两个支撑杆，两支撑杆分布于支撑板的两个侧边、并与推板对应位置；支撑杆的顶端与推板下表面相互顶靠，从而通过直角推板和其下方支撑杆的配合，保证了直线驱动元件推动推板工作时始终处于水平状态；同时，通过支撑杆对推板的直线，也有助于提高推板推送毛坯件后对毛坯件的定位效果。

由于限位机构包括设置于安装板上的三根限位柱，三根限位柱分布于支撑板的外围，一根限位柱设置于支撑板的一个侧边，另外两根限位柱设置于支撑板的另一个侧边，且对应有限位柱的两个侧边是相互垂直的两个侧边；三根限位柱和两根支撑杆分布于支撑板的四个侧边，从而在推送机构推送毛坯件的过程中，通过三根限位柱实现对毛坯件的阻挡、并配合推送机构实现对毛坯件的自动快速定位，结构简单，加工制造方便，且制造成本低、占用空间小。

由于每个支撑板的边角处均设有承托元件，承托元件设置于支撑板远离安装板的一侧；每根限位柱靠近支撑板的一侧均设有限位顶靠元件，限位顶靠元件高于承托元件设置，从而通过承托元件和限位顶靠元件大大减小了毛坯件在推送中的接触面积，保证了毛坯件的推送效果和效率；同时，通过多个承托元件和多个限位顶靠元件围成的空间，来容纳毛坯件上的凸出结构，为保证毛坯件在加工时始终处于水平状态提供了保障。

由于承托元件为螺纹安装于安装板上的动向钢珠定位螺杆；限位顶靠元件为螺纹安装于限位柱上的动向钢珠定位螺杆，从而通过动向钢珠定位螺杆降低了毛坯件在推送中的接触摩擦力，保证推送的顺畅性。

由于多个支撑板在安装板上均匀分布，且支撑板在安装板的长度方向上呈多排设置，在安装板的长度方向上呈多列设置，从而通过均匀的布置，为一个夹紧机构夹持两个毛坯件提供了保障。

由于夹紧机构包括设置于安装板上的回转驱动元件，回转驱动元件的执行端设有夹紧块，夹紧块高于支撑板设置，从而当毛坯件定位好后，回转驱动元件带动夹紧块旋转、并对毛坯件进行夹紧，结构简单，夹紧效率过，实现了对毛坯件的自动夹紧。

由于位于安装板两端的回转驱动元件的执行端与夹紧块形成倒L形结构；在同一排内，其它位置的回转驱动元件设置于相邻两支撑板之间，且回转驱动元件的执行端与夹紧块形成T形结构，通过倒L形结构不仅保证了对毛坯件的夹紧，而且避免了位于安装两端的夹紧块凸出安装板的端部，而造成夹紧块在旋转中与机床上的其它部件造成干涉；通过T形结构保证了一个夹紧块能同时对两个毛坯件(的一侧)进行夹紧，避免了每个毛坯件的两侧均设置回转驱动元件和夹紧块，而增加回转驱动元件和夹紧块的设置数量，导致装配难度大和成本高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中限位机构与推送机构配合的结构示意图；

图3为图2另一角度的结构示意图；

图中，1-安装板；101-第一进油通道；102-第二进油通道；103-出油通道；2-支撑板；201-承托元件；3-推送机构；301-直线驱动元件；302-推板；303-支撑杆；4-限位机构；401-限位柱；402-限位顶靠元件；5-夹紧机构；501-回转驱动元件；502-夹紧块；6-齿轮泵前端盖。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的、技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

为了便于理解，图中(图1)以夹持齿轮泵前端盖6为例进行示意，但并不仅限定夹持齿轮泵前端盖6。

如图1至图3共同所示，一种定位、夹紧工装，包括固定于机床床体上的安装板1，该安装板1上设有多个支撑板2，位于支撑板2其中一边角处的安装板1上设有推送机构3，每个支撑板2均对应一推送机构3；与每个支撑板2对应位置的安装板1上还均设有限位机构4，该限位机构4分布于支撑板2的外围，且限位机构4与推送机构3组合形成用于对零部件进行定位的工件定位机构；位于每个支撑板2两端的安装板1上均设有夹紧机构5，该夹紧机构5的执行端高于支撑板2设置。

该推送机构3包括设置于安装板1上的直线驱动元件301，该直线驱动元件301的执行端朝向支撑板2、且与支撑板2平行设置；该直线驱动元件301的执行端铰接有V形结构的推板302，作为优选，该推板302为直角推板。

该安装板1上设有竖向设置的两个支撑杆303，两支撑杆303分布于支撑板2的两个侧边、并与推板302对应位置；该支撑杆303的顶端与推板302下表面相互顶靠。

该限位机构4包括设置于安装板1上的三根限位柱401，三根限位柱401分布于支撑板2的外围，一根限位柱401设置于支撑板2的一个侧边，另外两根限位柱401设置于支撑板2的另一个侧边，且对应有限位柱401的两个侧边是相互垂直的两个侧边；三根限位柱401和两根支撑杆303分布于支撑板2的四个侧边。作为优选，设有一根限位柱401与夹紧机构5设置于支撑板2的同一个侧边，为了避免造成夹紧机构5工作时的干涉，此根限位柱401偏离支撑板2的中心线设置。

每个支撑板2的边角处均设有凸出设置的承托元件201，该承托元件201设置于支撑板2远离安装板1的一侧；每根限位柱401靠近支撑板2的一侧均设有凸出设置的限位顶靠元件402，该限位顶靠元件402高于承托元件201设置，在本方案中，该承托元件201为螺纹安装于支撑板2上的动向钢珠定位螺杆，该限位顶靠元件402为螺纹安装于限位柱401上的动向钢珠定位螺杆。

多个支撑板2在安装板1上均匀分布，且支撑板2在安装板1的长度方向上呈多排设置，在安装板2的长度方向上呈多列设置。

该夹紧机构5包括设置于安装板1上的回转驱动元件501，该回转驱动元件501的执行端设有夹紧块502，该夹紧块502高于支撑板设置，所高出的高度等于所夹持零部件处的厚度；作为优选，位于安装板1两端的回转驱动元件501的执行端与夹紧块502形成倒L形结构；在同一排内，其它位置的回转驱动元件501设置于相邻两支撑板2之间，且回转驱动元件501的执行端与夹紧块502形成T形结构。

在本方案中，该直线驱动元件301为液压油缸，该回转驱动元件501为回转油缸；该支撑板2在安装板1上设有两排五列，位于每列支撑板2一侧的安装板1上设有第一进油通道101和第二进油通道102，位于支撑板2同一侧的所有液压油缸进油口均与第一进油通道101连通，位于支撑板2同一侧的所有回转油缸均与第二进油通道102连通；该安装板1上还设有出油通道103，位于支撑板2同一侧所有液压油缸的出油口和回转油缸的出油口均与出油通道103连通，为了保证第一进油通道101、第二进油通道102和出油通道103互不干涉，该第一进油通道101、第二进油通道102和出油通道103由高至低、并倾斜开设。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。