一种V型驱动模块化钻刀体子体的制作方法

本实用新型涉及一种钻刀体,具体涉及一种轴向螺钉锁紧及封闭的驱动凸台结构的钻刀体子体。

背景技术：

市场对于不锈钢及高镍合金材料大都是采用刀具精密加工，但是操作过程中，刀具容易脱落，比较危险，尤其是在深孔加工的时候，稳定性更差，降低加工精度，减退加工产品的的质量，需要改进。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种轴向螺钉锁紧及封闭的驱动凸台结构的钻刀体子体。

为了实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案是：一种v型驱动模块化钻刀体子体，包括钻刀体，所述的钻刀体包括前端部和底端部，所述的钻刀体的底端部设置有一个开放式凸台,所述的凸台由互为相对的第一平面、第二平面、第三平面、第四平面以及对称的第一圆弧和第二圆弧组成，其中，第一平面和第三平面互相平行，第二平面和第四平面互相平行；第一平面和第四平面相交以及第二平面和第三平面相交形成夹角；所述的钻刀体前端部设置有中心定心刀头和对称的两个扩孔刀片，所述的钻刀体的前端部和底端部对应的位置设有相连通的两个贯穿的用于穿过螺钉的第一螺纹孔和第二螺纹孔。

优选的，所述的第一平面和第三平面平行距离等同于第二平面和第四平面之间的平行距离，距离值在4-10mm之间。

优选的，所述的第一圆弧和第二圆弧为刀具旋转中心上的同个圆的两段圆弧且第一圆弧和第二圆弧的直径尺寸和钻头直径尺寸相对应。

优选的，所述的夹角为90°-180°。

优选的，其特征在于，所述的凸台长度为4-10mm。

优选的，所述的两个扩孔刀片轴向高度相差距离为0.5-1.5mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：生产成本低，锁紧牢固，降低了使用的成本；在进行数控模块深孔加工的时候，大大提高了刀具工作的稳定性，避免了刀具脱落的危险，减少了不必要的人员伤亡和机器损毁，优化刀具性能，提高了加工精度。

附图说明

图1为本实用新型的钻刀体子体底端部结构示意图；

图2为本实用新型的钻刀体子体前端部结构示意图；

图3为本实用新型的刀体子体的截面示意图。

具体实施方式

请参阅图1-3，本实用新型提供一种v型驱动模块化钻刀体子体，包括钻刀体，所述的钻刀体包括前端部和底端部，所述的钻刀体的底端部设置有一个开放式凸台,所述的凸台由互为相对的第一平面1、第二平面2、第三平面3、第四平面4以及对称的第一圆弧5和第一圆弧6组成，其中，第一平面1和第三平面3互相平行，第二平面2和第四平面4互相平行；第一平面1和第四平面4相交以及第二平面2和第三平面3相交形成夹角；所述的钻刀体前端部设置有中心定心刀头7和对称的第一扩孔刀片30a和第二扩孔刀片30b，所述的钻刀体的前端部和底端部对应的位置设有相连通的两个贯穿的用于穿过螺钉的第一螺纹孔20a和第二螺纹孔20b。

优选的，所述的第一平面1和第三平面3平行距离等同于第二平面2和第四平面4之间的平行距离，距离值在4-10mm之间。

优选的，所述的第一圆弧5和第二圆弧6为刀具旋转中心上的同个圆的两段圆弧且第一圆弧5和第二圆弧6的直径尺寸和钻头直径尺寸相对应。通常按钻头直径大小不同设置为d12,d20,d25,d32,d40,d60五个等级，每个等级的尺寸公差为国际标准轴公差。

优选的，所述的夹角为90°-180°。

优选的，所述的凸台长度为4-10mm。

优选的，所述的第一扩孔刀片30a和第二扩孔刀片30b轴向高度相差距离为0.5-1.5mm。

在本实施例操作的过程中，本实用新型提供的钻刀体通过与钻头本体相配合的v型凹槽组合在一起,实现模块化连接结构的完整钻头，组合过程中两个螺钉始终处于缩紧状态，第一圆弧5和第二圆弧6能使钻头组合精度的径向跳动在+/-0.02mm以内，第一平面1或第三平面3及第二平面2和第四平面4起刀具旋转驱动的功能。中心刀头有效直径和扩孔刀片轴向高度相差距离通常控制在0.5-1.5之间，通过该直边长度形成的有效孔径与中心刀头外周韧带作支撑，确保深孔加工的稳定性。本实用新型的有益效果是：生产成本低，锁紧牢固，降低了使用的成本；在进行数控模块深孔加工的时候，大大提高了刀具工作的稳定性，避免了刀具脱落的危险，减少了不必要的人员伤亡和机器损毁，优化刀具性能，提高了加工精度。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。