一种耳板拼点装置的制作方法

本实用新型涉及一种耳板拼点装置，属于起重机机械领域。

背景技术：

桁架臂式吊装设备起重能力强，一般应用于石油化工等行业结构件的吊装，该类行业产品吨位大，吊装风险较高，因此，对起重设备各项性能要求苛刻，决定了吊装设备上的每个主要零件上孔径之间的位置精度要求高。桁架臂式吊装设备底节臂主结构中缓冲杆安装板，因空间位置受限无法与主结构一起进行焊后机加工，只能待主结构机加工完成后进行拼焊。由于底节臂主结构空间尺寸较大，四块安装板的间距超过2米。铆工一般以主弦杆为基准，划线定位各安装板的位置，且主弦杆本身直线度存在一定的误差，因此，缓冲杆托架安装板与图纸尺寸偏差较大。缓冲杆托架与底节臂主结构装配过程中存在干涉现象，几乎每台车均需现场返修，返修过程中，需气割切除误差较大的安装板，然后将新的安装板现场配焊在底节臂主要上，配焊完成后，由于焊接变形导致部分缓冲杆托架安装板孔中心偏移超过装配要求，需现场配钻，整个返修过程费时费力，而且影响产品外观和性能。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单，操作方便，能够提高缓冲杆托架安装板的拼点效率和精度，保证桁架臂式吊装设备整车性能的耳板拼点装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种耳板拼点装置，包括主轴，所述主轴的两端连有短圆杆和长圆杆，所述短圆杆下方连有用于夹住第一主耳板的两个第一限位板，所述第一限位板上开设有第一限位孔，所述长圆杆下方连有用于插入两个第三耳板之间的两个第三限位板，所述第三限位板上开设有第三限位孔，所述主轴的中部连有用于夹住第二耳板的第二限位板，所述第二限位板上开设有第二限位孔。

所述主轴和长圆杆之间连有直角连接板。

两个所述第一限位板之间的间距与所述第一主耳板的厚度相等。

两个所述第二限位板之间的间距与所述第二耳板的厚度相等。

两个所述第三限位板的外间距与两个所述第三耳板的内间距相等。

所述主轴为圆杆形。

本实用新型的有益效果：①克服了因划线拼点误差较大，缓冲杆安装板定位不准，导致与缓冲杆托架干涉的问题。避免了后续繁琐的返修工作，节省了不必要的人力、物力、财力浪费；②因工装上各孔的位置与底节臂主结构安装板中各孔的位置相同，且通过机床机加工保证，因此，拼点精度得到显著提高，局部提高了吊装设备产品安全性能；③各安装板的拼点效率显著提高，将工装图2中的第一限位板与主臂底节臂的主耳板穿轴定位好，其余各安装板只需与工装上相应的孔穿轴定位即可，基本实现快速拼点；④降低了对铆工技能水平的要求，在无工装的情况下，铆工需通过多次测量划线来保证安装板中心线在重合，因底节臂主结构空间尺寸大，同时安装板跨距超过2米，保证四块板中心线处于一条直线上非常困难，工装设计过程中已经将直线度考虑在内，按照工装拼点即可保证直线度。

附图说明

图1为主弦杆上各个耳板位置结构示意图；

图2本实用新型耳板拼点装置的结构示意图；

图3本实用新型耳板拼点装置具体安装使用结构图。

图中附图标记如下：1-主轴；2-短圆杆；3-长圆杆；4-第一限位板；5-第一限位孔；6-第二限位板；7-第二限位孔；8-直角连接板；9-第三限位板；10-第三限位孔；11-第一主耳板；12-第二耳板；13-第三耳板；14-主弦杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，底节臂主结构上设置有4个缓冲杆托架安装板，包括一个第一主耳板11、一个第二耳板12和两个第三耳板13，均设置在主弦杆14上。缓冲杆托架需与的图中的四块板穿轴连接，其中第一主耳板11能够在组件中机加工。设计的工装时以该板上的孔为基准，来定位其它三块板。四块耳板在不使用工装的情况下，两个铆工需拼点1.3小时左右，铆工一般以主弦杆为基准，但主弦杆本身直线度有几毫米误差，且因空间尺寸跨度大，划线拼点保证四块安装板处于同一中心线上非常困难，几乎每台产品的耳板均与缓冲杆托架存在干涉现象，需现场返修，费时费力。

如图2和图3所示，一种耳板拼点装置，包括主轴1，主轴1为圆杆形。主轴1的两端连有短圆杆2和长圆杆3，主轴1和长圆杆3之间连有直角连接板8。第一主耳板11与底节臂结构拼焊成一体，并机加工至图纸要求。短圆杆2下方连有用于夹住第一主耳板11的两个第一限位板4，两个第一限位板4之间的间距与第一主耳板11的厚度相等。第一限位板4上开设有第一限位孔5，两个第一限位孔5与图1中的第一主耳板11上的孔穿轴并配合紧密，以防止该部位配合间隙较大时，工装偏斜导致尾部两处耳板尺寸误差较大。

主轴1的中部连有用于夹住第二耳板12的第二限位板6，第二限位板6上开设有第二限位孔7。两个第二限位板6之间的间距与第二耳板12的厚度相等。孔径与该处主结构中耳板相同，拼点过程中只需将耳板放入两块板之间，并用销轴穿孔即可定位准确。

长圆杆3下方连有用于插入两个第三耳板13之间的两个第三限位板9，两个第三限位板9的外间距与两个第三耳板13的内间距相等，第三限位板9上开设有第三限位孔10。两个第三耳板13分别与两个第三限位板9配合并穿轴定位。

本实用新型采用工装拼点之后，上述四块耳板拼点时间缩短至0.3小时左右，且拼点精度更高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。