三联耐磨件磨损补偿装置以及侧导系统的制作方法

本实用新型涉及带钢侧导技术领域，具体为一种三联耐磨件磨损补偿装置以及侧导系统。

背景技术：

传统侧导装置如附图1所示，侧导梁3安装在辊道2上方，侧导梁3和外部带检测的驱动装置连接，侧导耐磨板4通过紧固螺栓5固定在侧导梁前立板301上，钢带1在辊道2上通过，处于侧导梁3上的耐磨板4之间，板带和耐磨板之间发生作用。通过外部的检测驱动装置，驱动侧导梁及耐磨板，通过耐磨板对板带侧面的作用力，对板带进行导向，达到改变辊道上板带中心线和卷取中心线重合度，最终确保卷取钢卷端面的质量的目的。

然而此侧导装置中，会存在以下缺陷：

1、因为钢带接触摩擦耐磨板上同一高度的线状区域，连续不断的摩擦，导致耐磨板局部磨损快，更换频繁；

2、耐磨板的更换麻烦，更换需要将侧导梁3与外界的连接拆除，然后将侧导梁和耐磨板一起吊到更换区，进行更换操作，更换完后吊回，重新安装，手续繁琐，吊装重量重，两侧共有上十吨；

3、每块几吨重的耐磨板实际上真正磨损的只是和板带接触的线状局部区域，消耗成本大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种三联耐磨件磨损补偿装置以及侧导系统，一方面通过三联耐磨件来替代现有的侧导耐磨板来接收带钢的磨损，便于拆卸更换，另一方面通过旋转驱动组件可以调整耐磨件的磨损位置，增加使用寿命，另外采用传动箱使三个耐磨件联动，可节省安装空间，易于安装和控制成本。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种三联耐磨件磨损补偿装置，包括三个转盘、可内置于侧导梁内的传动箱以及用于驱使各所述转盘旋转的旋转驱动组件，三个所述转盘通过所述传动箱联动设置，且三个所述转盘的圆周面上均对应安装有用于替代侧导耐磨板供带钢磨损的耐磨件，每一所述耐磨件均与其对应的所述转盘之间为可拆卸连接。

进一步，所述旋转驱动组件包括主动轴以及驱使所述主动轴转动的旋转驱动件，所述主动轴通过所述传动箱驱动各所述转盘。

进一步，还包括用于驱使各所述转盘朝远离或靠近所述传动箱的方向移动的进退组件。

进一步，所述进退组件包括用于推动所述转盘朝远离或靠近所述传动箱的方向移动的进退轴以及用于驱使所述进退轴移动的进退驱动构件，所述进退轴设于所述传动箱远离所述转盘的一侧。

进一步，所述进退驱动构件包括用于带动所述进退轴移动的进退驱动轴，所述进退驱动轴靠近所述转盘的端面与所述传动箱靠近所述转盘的一侧连接，且所述进退驱动轴远离所述转盘的端面与所述旋转驱动组件连接。

进一步，所述进退组件还包括用于检测所述转盘移动的距离的位置检测构件。

进一步，所述传动箱内设有主动轮，所述主动轮两侧均啮合有从动轮，所述主动轮与所述主动轴同轴安装，且所述主动轮驱动中间的所述转盘，两个所述从动轮均同轴安装有从动轴，两根所述从动轴的两端分别安装在所述传动箱的两侧上，且两根所述从动轮靠近所述转盘的一端均伸出所述传动箱并分别与另外两个所述转盘连接。

进一步，所述主动轮与其两侧的所述从动轮均通过过渡轮传动，每一所述过渡轮均同轴安装有过渡轴，每一所述过渡轴的两侧分别安装在所述传动箱的两侧。

本实用新型实施例提供另一种技术方案：一种侧导系统，包括正对设置的两道侧导梁，两道所述侧导梁之间的安装区内设有用于运输带钢的辊道，还包括上述的三联耐磨件磨损补偿装置，每道所述侧导梁上至少安设有一套所述三联耐磨件磨损补偿装置，所述传动箱内置于所述侧导梁内。

进一步，还包括并排设置的三个套筒，三个所述转盘分别可转动地设于三个所述套筒内，且三个所述套筒均具有供所述转盘伸至所述安装区内并露出所述耐磨件的开口，三个所述开口均朝所述安装区的方向开设。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一方面通过三联耐磨件来替代现有的侧导耐磨板来接收带钢的磨损，便于拆卸更换，另一方面通过旋转驱动组件可以调整耐磨件的磨损位置，增加使用寿命，另外采用传动箱使三个耐磨件联动，可节省安装空间，易于安装和控制成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的现有技术中的侧导装置的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的一种三联耐磨件磨损补偿装置的立体图；

图3为本实用新型实施例提供的一种侧导系统的立体图；

图4为图3的主视图；

图5为图4的a-a向剖视图；

图6为图2的俯视图；

图7为图6的b-b向剖视图；

图8为图6的c-c向剖视图；

图9为图6的d-d向剖视图；

图10为图6的e-e向剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-10，本实用新型实施例提供一种三联耐磨件磨损补偿装置，包括三个转盘、可内置于侧导梁内的传动箱以及用于驱使各所述转盘旋转的旋转驱动组件，三个所述转盘通过所述传动箱联动设置，且三个所述转盘的圆周面上均对应安装有用于替代侧导耐磨板供带钢磨损的耐磨件，每一所述耐磨件均与其对应的所述转盘之间为可拆卸连接。在本实施例中，转盘由传动箱605联动，因此旋转驱动组件只需要驱动其中一个转盘旋转，另外两个转盘也就可以随之一起转动，如此比起三个单独驱动的转盘要更节省安装空间，便于安装，将耐磨件601安装在转盘的圆周面上，用来替代侧导耐磨板4来跟带钢摩擦，有效地保护了侧导耐磨板4，而且由于耐磨件与转盘之间为可拆卸安装，其体积和重量又较小，因此磨损后可以迅速更换，提高了工作效率，另外，在耐磨件601的其中一处被磨损后，通过旋转驱动组件614驱使转盘转动，进而带着耐磨件601转动，改变被磨损的位置，可以延长耐磨件的使用寿命。优选的，耐磨件通过径向螺钉602锁紧在转盘上，当然也可以采用其他的可拆卸的连接方式，例如锁扣。优选的，耐磨件为耐磨环，它套设在转盘的圆周面上，更优选的，该耐磨环内嵌在转盘中，与转盘合为一个整体，以便于与侧导系统配合使用。

以下为具体实施例：

作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图2、图3、图6和图10，所述旋转驱动组件包括主动轴以及驱使所述主动轴转动的旋转驱动件，所述主动轴通过所述传动箱驱动各所述转盘。在本实施例中，旋转驱动组件614由主动轴620和旋转驱动件组成，主动轴620仅驱使中间的转盘转动，另外两个转盘由传动箱联动。上述的转盘与主动轴连接，那么此处将其定义为轴盘603，在安装时，传动箱605靠近带钢的一侧安装有第一前轴承安装总成604，远离带钢的一侧安装有与所述第一前轴承安装总成正对的第一后轴承安装总成606，主动轴620靠近带钢的一端通过轴盘键621和轴盘螺钉622来与所述轴盘603连接，主动轴620的另一端依次穿过所述第一前轴承安装总成604、传动箱605、第一后轴承安装总成606。

作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图2、图3、图5、以及图6，本装置还包括用于驱使各所述转盘朝远离或靠近所述传动箱的方向移动的进退组件。在本实施例中，通过进退组件610可以驱使转盘伸出和缩回，例如当耐磨件工作一段时间后，被磨损了，通过上述的旋转驱动组件614进行旋转，更换位置继续进行磨损，而当旋转了一整圈后，此时这一圈圆周面所有的位置都被磨损了，现在可以再通过进退组件驱使转盘朝远离所述旋转驱动组件614处移动，以改变磨损的位置，再供带钢磨损，如此，直至整个耐磨件都被磨损完后，就可以对其进行更换了。

进一步优化上述方案，请参阅图2、图3、图4以及图10，所述进退组件包括用于推动所述转盘朝远离或靠近所述传动箱的方向移动的进退轴以及用于驱使所述进退轴移动的进退驱动构件，所述进退轴设于所述传动箱远离所述转盘的一侧。在本实施例中，进退驱动构件能够驱使进退轴612移动，进退轴612再驱使转盘移动。具体的，进退轴具有中心孔，主动轴620穿过该中心孔，再接着继续穿过旋转驱动组件614的空心轴，利用驱动键629、压板616以及固定螺钉615固定即可，因此进退轴612移动时，可带动主动轴620移动，从而带动其上的转盘移动，也带动耐磨件移动。

进一步优化上述方案，请参阅图2、图3、图4以及图10，所述进退驱动构件包括用于带动所述进退轴移动的进退驱动轴，所述进退驱动轴靠近所述转盘的端面与所述传动箱靠近所述转盘的一侧连接，且所述进退驱动轴远离所述转盘的端面与所述旋转驱动组件连接。在本实施例中，采用进退驱动轴611来带动进退轴612的进退，通过丝杆传动的原理，将进退驱动轴611的旋转运动转化为进退轴612的前进后退运动。具体的，进退驱动轴611为空心轴，两端面有螺纹安装孔，它的靠近所述转盘的端面通过设于所述传动箱靠近转盘一侧的法兰607、螺钉、以及所述第一后轴承安装总成固定，而它的另一个端面通过设于所述传动箱远离转盘的一侧的法兰613、螺栓以及旋转驱动组件614的连接法兰固定，即可将旋转运动转化为前进后退运动。上述实施例巧妙地利用了旋转驱动组件的旋转力，当然，除此以外，也可以单独设驱动来驱使进退轴613的移动。

作为本实用新型实施例的优化方案，所述进退组件还包括用于检测所述转盘移动的距离的位置检测构件。在本实施例中，设此位置检测构件可以检测到转盘移动的距离，从而推知耐磨件移动的距离，由此把控耐磨件的使用寿命(因为磨损程度是可以根据平时通常的磨损情况而大致得出的，可以通过该磨损程度来大致计算耐磨件的使用寿命，此时需要用到耐磨件移动的距离)，该位置检测构件为现有技术，此处就不再详细说明其工作过程。

作为本实用新型实施例的优化方案，所述进退组件还包括用于锁定当前位置的自锁构件。在本实施例中，当调整好转盘的位置后，通过该自锁构件将当前位置固定住，防止工作过程中其自由移动。该自锁组件为现有技术，例如可以采用齿轮啮合自锁，此处就不再详细说明。

作为本实用新型实施例的优化方案，所述旋转驱动组件还包括用于检测旋转角度的角度检测构件以及用于制动的制动构件。在本实施例中，采用该角度检测构件可以检测到旋转驱动组件旋转的角度，与上述位置检测构件相似，也是为了得出转动的情况，来大致计算耐磨件的使用寿命，该构件同样为现有技术，此处就不详细描述。另外，制动构件的目的是当旋转驱动组件驱动转盘转动到指定位置后，通过该制动构件将此时的位置固定起来，以便于后续的工作，同样，该制动构件也为现有技术，此处就不再详细说明。

作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图2、图3、图7、图8以及图9，所述传动箱内设有主动轮，所述主动轮两侧均啮合有从动轮，所述主动轮与所述主动轴同轴安装，且所述主动轮驱动中间的所述转盘，两个所述从动轮均同轴安装有从动轴，两根所述从动轴的两端分别安装在所述传动箱的两侧上，且两根所述从动轮靠近所述转盘的一端均伸出所述传动箱并分别与另外两个所述转盘连接。优选的，所述主动轮与其两侧的所述从动轮均通过过渡轮传动，每一所述过渡轮均同轴安装有过渡轴，每一所述过渡轴的两侧分别安装在所述传动箱的两侧。在本实施例中，传动箱605可以采用齿轮箱，其内布设有若干齿轮来进行联动，具体的，通过主动轮618和从动轮625来实现，主动轮618与主动轴620同轴安装，只需要主动轴620驱使主动轮618转动，主动轮618即可将旋转力通过齿轮的啮合传递至从动轮625中，从动轮625再带动从动轴624转动，以驱动另外两个转盘。具体的安装为，主动轴620穿过齿轮箱体605时通过卡簧617、齿轮键619安装了主动轮618。齿轮箱内以主动轮618为中心，左右对称布置了过渡轮627、从动轮625，过渡轮通过卡簧617、齿轮键619固定在过渡轴626上，过渡轴两端分别通过安装在传动箱靠近转盘的一侧的第二前轴承安装总成628、安装在传动箱远离转盘的一侧的第二后轴承安装总成623安装到传动箱605上，从动轮625通过卡簧617、齿轮键619固定在从动轴624上，从动轴624两端分别通过所述第一前轴承安装总成604、所述第二后轴承安装总成623安装到传动箱605上。从动轴624靠近钢带的一端通过轴盘键621、轴盘螺钉622和轴盘603连接。当然除此以外，传动箱内处理可以通过齿轮传动以外，还可以通过齿条、链条或者是皮带等来进行传动。

请参阅图3，本实用新型实施例提供一种侧导系统，包括正对设置的两道侧导梁，两道所述侧导梁之间的安装区内设有用于运输带钢1的辊道2，和上述的三联耐磨件磨损补偿装置，每道所述侧导梁上至少安设有一套所述三联耐磨件磨损补偿装置，所述传动箱内置于所述侧导梁内。在本实施例中，将上述的三联耐磨件磨损补偿装置用到现有的侧导系统中，可以根据实际需求选择沿着侧导梁3的长度方向布设多套三联耐磨件磨损补偿装置，具体的安装为，套筒303焊接在侧导梁前立板301上，法兰608焊接在侧导梁后立板302上，这两部分对三联耐磨环磨损补偿装置6形成整体安装固定，法兰608上有螺栓固定孔，用于和进退组件的安装法兰609通过螺栓安装，让进退组件610固定在侧导梁3上。如此，一方面通过三联耐磨件来替代现有的侧导耐磨板4来接收带钢的磨损，便于拆卸更换，另一方面通过旋转驱动组件可以调整耐磨件的磨损位置，增加使用寿命，另外采用传动箱使三个耐磨件联动，可节省安装空间，易于安装和控制成本，还不需过大改动传统侧导系统的结构，可节省成本。

进一步优化上述方案，请参阅图2、图3和图6，还包括并排设置的三个套筒，三个所述转盘分别可转动地设于三个所述套筒内，且三个所述套筒均具有供所述转盘伸至所述安装区内并露出所述耐磨件的开口，三个所述开口均朝所述安装区的方向开设。在本实施例中，套筒303位于侧导梁3内，侧导梁3也具有开口可与套筒303的开口对应，使转盘603可伸出。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。