本发明涉及一种电磁焊领域，特别涉及一种全自动水下电磁焊装置及控制方法。
背景技术：
随着社会经济的不断发展，能源需求量也在逐年增加，而这其中以石油和天然气为代表的化石能源占据了全球能源消费结构50％以上的份额。随着陆地石油资源的逐渐枯竭，为了有效满足日益增加的能源需求，大力开发占全球石油资源总量34％的海洋石油资源将至关重要。但由于海洋本身复杂、恶劣的工作环境，增加了海洋石油开采设备的安装建设难度，也对海洋石油开采设备的可靠运行提出了挑战，因此，采用合理可靠的水下焊接装备及方法十分重要。传统的水下湿法电弧焊技术，一方面随着水深度的增加，当水压增大时焊接电弧极易熄灭，无法实现对工件的连续焊接；另一方面由于焊接电弧的存在，电弧周围的水会被电解为氢和氧残留在焊缝中，造成氢致裂纹和气孔等焊接缺陷。因此，为了推动海洋石油工程更好地发展，保证海洋石油开采设备的可靠运行，一种先进合理的水下焊接装备及方法非常重要。
技术实现要素：
针对以上水下焊接过程中出现的问题，本发明的目的在于提供一种全自动水下电磁焊装置及控制方法。
为实现上述目的，本发明是根据以下技术方案实现的：
一种全自动水下电磁焊装置，包括定位装置和焊接装置，以钢柱轴向为x轴，钢柱水平径向为y轴，垂直方向为z轴建立坐标系，其特征在于：所述定位装置包括吊环、箱体导轨、左箱体滑块、右箱体滑块、左防护箱、右防护箱、橡胶垫、第一闭合电机、第二闭合电机、第一y轴传感器、第二y轴传感器、第一z轴传感器和第二z轴传感器，其中所述吊环为圆环形，与升降系统相连，位于箱体导轨顶端四角并与箱体导轨固接；所述箱体导轨内部为“t”型槽，包含对称分布的两根丝杠，且两丝杠中间设有一根滑轨；所述左、右箱体滑块上端为“t”型，与箱体导轨内部“t”型槽相配合并通过箱体滑块支撑，左箱体滑块与箱体导轨固接，右箱体滑块上端对称分布两螺纹孔，与箱体导轨内部两丝杠螺旋配合，且两螺纹孔中间有一光滑通孔，与箱体导轨内部滑轨配合；所述左、右防护箱上端分别与左、右箱体滑块通过螺栓固接，下端为半圆柱型箱体，且两端开有半圆形内孔；所述橡胶垫为半圆柱形，与左、右防护箱两端内孔同心且固接；所述第一、第二闭合电机位于箱体导轨侧面，分别与箱体导轨内部两丝杠配合并与导轨固接，且与计算机控制系统相连；所述第一y轴传感器、第二y轴传感器分别位于箱体导轨前后两侧面上，并与计算机控制系统相连；所述第一z轴传感器、第二z轴传感器分别位于右防护箱两端面上，高度与钢柱的中心轴水平，并与计算机控制系统相连；
所述焊接装置包括左进给导轨、右进给导轨、左进给卡盘、右进给卡盘、左进给电机、右进给电机、左固定卡盘、右固定卡盘、左线圈导轨、右线圈导轨、第一左滑块、第二左滑块、第一右滑块、第二右滑块、第一左线圈、第二左线圈、第一右线圈、第二右线圈、第一左驱动电机、第二左驱动电机、第一右驱动电机和第二右驱动电机；所述左、右进给导轨上下对称分布两根滑轨，两滑轨中间有一丝杠，左、右进给导轨分别位于左、右防护箱内部右端并与左、右防护箱固接；所述左、右进给卡盘为半圆柱形，上下对称分布两光滑孔，分别与左、右进给导轨两滑轨配合，且两光滑孔中间有一螺纹孔，分别与左、右进给导轨中丝杠螺旋配合，左、右进给卡盘位于左、右防护箱内部右端,两卡盘圆心与防护箱同轴心，均匀分布在钢柱外圈；所述左、右进给电机位于左、右进给导轨左端，分别与左、右进给导轨中丝杠配合连接并与导轨固接，且与计算机控制系统相连；所述左、右固定卡盘为半圆柱形，分别位于左、右防护箱内部左端且与箱体固接,两卡盘圆心与防护箱同轴心，均匀分布在钢柱外圈；所述左、右线圈导轨下端有内外两个“t”型槽且包含两丝杠，左、右线圈导轨分别位于左、右防护箱内上端中部并与箱体固接；所述第一、第二左滑块上端为“t”型，分别与左线圈导轨下端内外两“t”型槽配合并通过左线圈导轨支撑，且滑块上端中间开有螺纹孔，与左线圈导轨下端内外两“t”型槽内丝杠螺旋配合；所述第一、第二右滑块上端为“t”型，分别与右线圈导轨下端内外两“t”型槽配合并通过右线圈导轨支撑，且滑块上端中间开有螺纹孔，与右线圈导轨下端内外两“t”型槽内丝杠螺旋配合；所述第一、第二左线圈为半圆形仿形线圈，直径相同，所述第一、第二左线圈的上端分别设有与第一电源正极、第二电源正极相连的正极接板，分别通过螺栓与滑块、第一电源正极、第二电源正极对应固接，下端分别设有圆柱形凸起插头,两线圈圆心与防护箱两端卡盘同轴心，均匀分布在钢柱外圈；所述第一、第二右线圈为半圆形仿形线圈，直径相同，所述第一、第二右线圈的上端设有分别与第一电源负极、第二电源负极相连的负极接板，分别通过螺栓与滑块、第一电源负极、第二电源负极对应固接，下端分别设有圆柱形插孔,与第一、第二左线圈下端圆柱形插头配合，两线圈圆心与防护箱两端卡盘同轴心，均匀分布在钢柱外圈；对应的第一、第二电源正极分别位于第一、第二左线圈下端，并通过螺栓与线圈、滑块固接；对应的第一、第二电源负极分别位于第一、第二右线圈下端，并通过螺栓与线圈、滑块固接；所述第一、第二左驱动电机位于左线圈导轨右端，分别与左线圈导轨下端内外两“t”型槽内丝杠配合并与左线圈导轨固接，且与计算机控制系统相连；所述第一、第二右驱动电机位于右线圈导轨右端，分别与右线圈导轨下端内外两“t”型槽内丝杠配合并与右线圈导轨固接，且与计算机控制系统相连；所述x传感器位于右防护箱内壁上，高度与钢柱中心轴水平，并与计算机控制系统相连；
所述计算机控制系统接收并处理第一、第二y轴传感器以及第一、第二z轴传感器反馈的位置信号，并根据其位置自动操控升降系统和第一、第二闭合电机来调整装置的位置；并且在装置闭合后，通过接收并处理x轴传感器反馈的装置内部情况，可实时控制第一、第二左驱动电机以及第一、第二右驱动电机分别调整第一、第二左线圈以及第一、第二右线圈位置来对钢柱局部加热，并通过控制左、右进给电机来实现对钢柱的焊接。
上述结构中，所述钢柱的待焊接端均加工有45°倒角。
上述结构中，所述左、右固定卡盘和所述左、右进给卡盘上的卡爪关于水平面对称且夹角为45°。
上述结构中，所述第一左线圈、第二左线圈、第一右线圈、第二右线圈和第一电源正极、第二电源正极、第一电源负极、第二电源负极与海水接触的外表面均涂覆绝缘涂料。
本发明的一种使用全自动水下电磁焊装置的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤s1：升降系统将装置移动到水下待焊接钢柱上方附近；
步骤s2：第一、第二y轴传感器将钢柱在y轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统处理信号并通过升降系统控制装置进行y轴方向上的位移，使装置位于钢柱正上方；
步骤s3：计算机控制系统控制升降系统使装置向下移动，第一、第二z轴传感器将钢柱在z轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统处理信号当钢柱位于防护箱中心时停止运动；
步骤s4：x传感器将钢柱在x轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统处理信号并通过升降系统控制装置进行x轴方向上的位移，使x传感器位于两钢柱待焊接端前方；
步骤s5：计算机控制系统控制第一、第二闭合电机同步运动，带动右防护箱沿y轴运动，同时通过升降系统实时调整装置在x轴、y轴和z轴的位置，最终使第一左线圈、第一右线圈和第二左线圈、第二右线圈组合对接且装置闭合；
步骤s6：左、右固定卡盘和左、右进给卡盘同时夹紧定位；
步骤s7：x传感器将第一右线圈、第二右线圈在x轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统控制第一左驱动电机、第一右驱动电机同步运动使第一左线圈、第一右线圈沿x轴向运动，对钢柱端部进行局部加热；控制系统控制第二左驱动电机、第二右驱动电机同步运动使第二左线圈、第二右线圈沿x轴向运动，对另一钢柱端部进行局部加热；
步骤s8：加热完成后，计算机控制系统控制左、右进给电机同步运动，使左、右进给卡盘带动钢柱进行x轴向运动，进行钢柱焊接；
步骤s9：焊接完成后，计算机控制系统控制第一左线圈、第一右线圈移动到钢柱焊缝上方对焊缝进行热处理；
步骤s10：热处理完成后，计算机控制系统控制左、右固定卡盘和左、右驱动卡盘松开，第一、第二闭合电机反向同步运动开启装置，升降系统将装置升起。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
1、本发明采用组合式感应加热线圈，也即第一、第二左线圈和第一、第二右线圈，通过线圈下端的插头和插座进行配合，结构简单且拆装方便，便于工件进出和装夹。
2、本发明的组合式感应加热线圈直接对钢柱表面加热,钢柱表面的水会不断产生水蒸气,在钢柱表面形成一层致密的蒸汽膜,将钢柱与海水隔绝,避免海水直接对钢柱降温的同时还能减少热量的逸散，保证加热效率，缩短加热时间。待加热完成后，立刻进行挤压焊接，此时工件表面蒸汽膜依然存在，防止焊缝处产生氧化、析氢和气孔等焊接缺陷。当焊接完成后，随着钢柱表面温度降低，蒸汽膜逐渐消失，此时海水直接与焊缝接触进行淬火，提高焊缝表面硬度。随后再次对焊缝处加热进行退火热处理，蒸汽膜再次产生，待加热完成，海水再次对焊缝处进行淬火，细化焊缝处组织，得到分布更均匀地组织晶粒,提高焊缝处组织性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是本发明装置一个优选实施例的总装配图；
图2是本发明装置一个优选实施例的等角轴测图；
图3是本发明装置一个优选实施例第一左线圈的零件图；
图4是本发明装置一个优选实施例第一右线圈的零件图；
图5是本发明装置一个优选实施例计算机控制系统示意图。
图中：1-吊环；2-第一y轴传感器；3-箱体导轨；4-第一闭合电机；5-第二闭合电机；6-第二y轴传感器；7-左箱体滑块；8-右箱体滑块；9-左防护箱；10-右防护箱；11-橡胶垫；12-第二z轴传感器；13-钢柱；14-左进给卡盘；15-右进给卡盘；16-左进给导轨；17-右进给导轨；18-左进给电机；19-右进给电机；20-第二左线圈；21-第二右线圈；22-第一左线圈；23-第一右线圈；24-左固定卡盘；25-右固定卡盘；26-第二电源正极；27-第二左滑块；28-左线圈导轨；29-x传感器；30-右线圈导轨；31-第一电源正极；32-第一左滑块；33-第一z轴传感器；34-第一电源负极；35-第二电源负极；36-第一右滑块；37-第二右滑块；38-第二左驱动电机；39-第一左驱动电机；40-第一右驱动电机；41-第二右驱动电机；42-计算机控制系统。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“径向”、“轴向”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
参照图1、图2、图3、图4，本发明的装置由定位装置和焊接装置组成；所述定位装置包括吊环1、箱体导轨3、左箱体滑块7、右箱体滑块8、左防护箱9、右防护箱10、橡胶垫11、第一闭合电机4、第二闭合电机5、第一y轴传感器2、第二y轴传感器6、第一z轴传感器33和第二z轴传感器12；所述吊环1为圆环形，与升降系统相连，位于箱体导轨3顶端四角并与箱体导轨3固接；所述箱体导轨3内部为“t”型槽，包含对称分布的两根丝杠，且两丝杠中间有一根滑轨；所述左箱体滑块7、右箱体滑块8上端为“t”型，与箱体导轨3内部“t”型槽相配合并通过箱体滑块支撑，左箱体滑块7与箱体导轨3固接，右箱体滑块8上端对称分布两螺纹孔，与箱体导轨3内部两丝杠螺旋配合，且两螺纹孔中间有一光滑通孔，与箱体导轨3内部滑轨配合；所述左防护箱9、右防护箱10上端分别与左箱体滑块7、右箱体滑块8通过螺栓固接，下端为半圆柱型箱体，且两端开有半圆形内孔；所述橡胶垫11为半圆柱形，与左防护箱9、右防护箱10的两端内孔同心且固接；所述第一闭合电机4、第二闭合电机5位于箱体导轨3侧面，分别与箱体导轨3内部两丝杠配合并与导轨固接，且与计算机控制系统42相连；所述第一y轴传感器2、第二y轴传感器6分别位于箱体导轨3前后两侧面上，并与计算机控制系统42相连；所述第一z轴传感器33、第二z轴传感器12分别位于右防护箱10两端面上，高度与钢柱13中心轴水平，并与计算机控制系统42相连。
所述焊接装置包括左进给导轨16、右进给导轨17、左进给卡盘14、右进给卡盘15、左进给电机18、右进给电机19、左固定卡盘24、右固定卡盘25、左线圈导轨28、右线圈导轨30、第一左滑块32、第二左滑块27、第一右滑块36、第二右滑块37、第一左线圈22、第二左线圈20、第一右线圈21、第二右线圈23、第一左驱动电机39、第二左驱动电机38、第一右驱动电机40和第二右驱动电机41；所述左进给导轨16、右进给导轨17上下对称分布两根滑轨，两滑轨中间有一丝杠，左进给导轨16、右进给导轨17分别位于左防护箱9、右防护箱10内部右端并与左防护箱9、右防护箱10固接；所述左进给卡盘14、右进给卡盘15为半圆柱形，上下对称分布两光滑孔，分别与左进给导轨16、右进给导轨17两滑轨配合，且两光滑孔中间有一螺纹孔，分别与左进给导轨16、右进给导轨17中丝杠螺旋配合，左进给卡盘14、右进给卡盘15位于左防护箱9、右防护箱10内部右端,两卡盘圆心与防护箱同轴心，均匀分布在钢柱13外圈；所述左进给电机18、右进给电机19位于左进给导轨16、右进给导轨17左端，分别与左进给导轨16、右进给导轨17中丝杠配合连接并与导轨固接，且与计算机控制系统42相连；所述左固定卡盘24、右固定卡盘25为半圆柱形，分别位于左防护箱9、右防护箱10内部左端且与箱体固接,两卡盘圆心与防护箱同轴心，均匀分布在钢柱13外圈；所述左线圈导轨28、右线圈导轨30下端有内外两个“t”型槽且包含两丝杠，左线圈导轨28、右线圈导轨30分别位于左防护箱9、右防护箱10内上端中部并与箱体固接；所述第一左滑块32、第二左滑块27上端为“t”型，分别与左线圈导轨28下端内外两“t”型槽配合并通过左线圈导轨28支撑，且滑块上端中间开有螺纹孔，与左线圈导轨28下端内外两“t”型槽内丝杠螺旋配合；所述第一右滑块36、第二右滑块37上端为“t”型，分别与右线圈导轨30下端内外两“t”型槽配合并通过右线圈导轨30支撑，且滑块上端中间开有螺纹孔，与右线圈导轨30下端内外两“t”型槽内丝杠螺旋配合；所述第一左线圈22、第二左线圈20为半圆形仿形线圈，直径相同，上端有与第一、第二电源正极31、26相连的正极接板，通过螺栓与滑块、第一电源正极31、第二电源正极26固接，下端有一圆柱形凸起插头,两线圈圆心与防护箱两端卡盘同轴心，均匀分布在钢柱13外圈；所述第一右线圈23、第二右线圈21为半圆形仿形线圈，直径相同，上端有与第一、第二电源负极34、35相连的负极接板，通过螺栓与滑块、第一电源负极34、第二电源负极35固接，下端有一圆柱形插孔,与第一左线圈22、第二左线圈20下端圆柱形插头配合，两线圈圆心与防护箱两端卡盘同轴心，均匀分布在钢柱13外圈；所述电源正极31、26分别位于第一左线圈22、第二左线圈20下端，并通过螺栓与线圈、滑块固接；所述电源负极34、35分别位于第一右线圈23、第二右线圈21下端，并通过螺栓与线圈、滑块固接；所述第一左驱动电机39、第二左驱动电机38位于左线圈导轨28右端，分别与左线圈导轨28下端内外两“t”型槽内丝杠配合并与左线圈导轨28固接，且与计算机控制系统42相连；所述第一右驱动电机40、第二右驱动电机41位于右线圈导轨30右端，分别与右线圈导轨30下端内外两“t”型槽内丝杠配合并与右线圈导轨30固接，且与计算机控制系统42相连；所述x传感器29位于右防护箱10内壁上，高度与钢柱13中心轴水平，并与计算机控制系统42相连。
所述计算机控制系统可以接收并处理第一、第二y轴传感器以及第一、第二z轴传感器反馈的位置信号，并根据其位置自动操控升降系统和第一、第二闭合电机来调整装置的位置；并且在装置闭合后，通过接收并处理x轴传感器反馈的装置内部情况，可实时控制第一、第二左驱动电机以及第一、第二右驱动电机分别调整第一、第二左线圈以及第一、第二右线圈位置来对钢柱局部加热，并通过控制左、右进给电机来实现对钢柱的焊接。
钢柱的待焊接端均加工有45°倒角。左、右固定卡盘和所述左、右进给卡盘上的卡爪关于水平面对称且夹角为45°。
第一左线圈、第二左线圈、第一右线圈、第二右线圈和第一电源正极、第二电源正极、第一电源负极、第二电源负极与海水接触的外表面均涂覆绝缘涂料。
根据本发明的另一方面，本发明的一种使用全自动水下电磁焊装置的方法，包括以下步骤：
步骤s1：升降系统将装置移动到水下待焊接钢柱上方附近；
步骤s2：第一、第二y轴传感器将钢柱在y轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统处理信号并通过升降系统控制装置进行y轴方向上的位移，使装置位于钢柱正上方；
步骤s3：计算机控制系统控制升降系统使装置向下移动，第一、第二z轴传感器将钢柱在z轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统处理信号当钢柱位于防护箱中心时停止运动；
步骤s4：x传感器将钢柱在x轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统处理信号并通过升降系统控制装置进行x轴方向上的位移，使x传感器位于两钢柱待焊接端前方；
步骤s5：计算机控制系统控制第一、第二闭合电机同步运动，带动右防护箱沿y轴运动，同时通过升降系统实时调整装置在x轴、y轴和z轴的位置，最终使第一左线圈、第一右线圈和第二左线圈、第二右线圈组合对接且装置闭合；
步骤s6：左、右固定卡盘和左、右进给卡盘同时夹紧定位；
步骤s7：x传感器将第一右线圈、第二右线圈在x轴的位置反馈到计算机控制系统，控制系统控制第一左驱动电机、第一右驱动电机同步运动使第一左线圈、第一右线圈沿x轴向运动，对钢柱端部进行局部加热；控制系统控制第二左驱动电机、第二右驱动电机同步运动使第二左线圈、第二右线圈沿x轴向运动，对另一钢柱端部进行局部加热；
步骤s8：加热完成后，计算机控制系统控制左、右进给电机同步运动，使左、右进给卡盘带动钢柱进行x轴向运动，进行钢柱焊接；
步骤s9：焊接完成后，计算机控制系统控制第一左线圈、第一右线圈移动到钢柱焊缝上方对焊缝进行热处理；
步骤s10：热处理完成后，计算机控制系统控制左、右固定卡盘和左、右驱动卡盘松开，第一、第二闭合电机反向同步运动开启装置，升降系统将装置升起。
具体地，如图5所示，本发明当装置工作时，升降系统将本发明的所述装置移动到水下待焊接钢柱13上方附近。第一y轴传感器2、第二y轴传感器6将钢柱13在y轴的位置反馈到计算机控制系统42，控制系统处理信号并通过升降系统控制装置进行y轴方向上的位移，使装置位于钢柱13正上方。计算机控制系统42控制升降系统使装置向下移动，第一z轴传感器33、第二z轴传感器12将钢柱13在z轴的位置反馈到计算机控制系统42，控制系统处理信号当钢柱13位于防护箱中心时停止运动。x传感器29将钢柱在x轴的位置反馈到计算机控制系统42，控制系统处理信号并通过升降系统控制装置进行x轴方向上的位移，使x传感器29位于两钢柱13待焊接端前方。计算机控制系统42控制第一闭合电机4、第二闭合电机5同步运动，带动右防护箱10沿y轴运动，同时通过升降系统实时调整装置在x轴、y轴和z轴的位置，最终使第一右线圈22、第一右线圈23和第二左线圈20、第二右线圈21组合对接且装置闭合。左固定卡盘24、右固定卡盘25和左进给卡盘14、右进给卡盘15同时夹紧定位。x传感器29将第一右线圈23、第二右线圈21在x轴的位置反馈到计算机控制系统42，控制系统控制第一左驱动电机39、第一右驱动电机40同步运动使第一左线圈22、第一右线圈23沿x轴运动至钢柱13待焊接端；控制系统控制第二左驱动电机38、第二右驱动电机41同步运动使第二左线圈20、第二右线圈21沿x轴运动志另一钢柱13待焊接端。电源工作，对钢柱13进行加热，加热完成后，计算机控制系统42控制左进给电机18、右进给电机19同步运动，使左进给卡盘14、右进给卡盘15带动钢柱13进行x轴向运动，进行钢柱13焊接。焊接完成后，计算机控制系统42控制第一左线圈22、第一右线圈23移动到钢柱13焊缝上方对焊缝进行热处理。热处理完成后，计算机控制系统42控制左固定卡盘24、右固定卡盘25和左驱动卡盘14、右驱动卡盘15松开，第一闭合电机4、第二闭合电机5反向同步运动开启装置，升降系统将装置升起。
本发明的组合式感应加热线圈通过左、右两线圈下端插头和插座的简单组合实现配合，配合完成后可以通过防护箱顶部线圈导轨实现x轴向移动，从而可灵活地对需要加热的部位进行局部加热。由于电磁感应焊接其技术原理是通过感应加热线圈来直接对钢柱(待焊接工件)表面直接加热,钢柱表面的水会瞬间蒸发汽化,不断产生的水蒸气会在钢柱表面形成一层致密的蒸汽膜,将钢柱与海水隔绝,从而在钢柱外形成一块近似无水的区域。蒸汽膜隔绝海水避免海水直接对钢柱降温的同时,还能减少热量的逸散，保证加热效率，缩短加热时间。钢柱的待焊接端加工有45°倒角，待加热完成后，立刻进行挤压焊接，此时工件表面蒸汽膜依然存在，将钢柱外表面与海水隔离开来，大大减少焊缝处产生氧化和析氢等焊接缺陷，且由于钢柱待焊接端倒角的存在，两钢柱接触时会形成90°开口向外的槽，挤压焊接过程中焊缝外表面少量存在气孔氧化等焊接缺陷的金属组织也会随着开口方向向外挤出形成毛边，大大提高了焊缝处组织性能。当焊接完成后，随着钢柱表面温度降低，蒸汽膜逐渐消失，此时海水直接与焊缝接触进行淬火，提高焊缝表面硬度。随后再次对焊缝处加热进行退火热处理，蒸汽膜再次产生隔绝海水，待加热完成，海水再次对焊缝处进行淬火，细化焊缝处组织晶粒，改善焊缝处组织性能。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。