用于由主钻孔出发的横向凹槽的去毛刺的去毛刺工具的制作方法

本发明涉及一种根据专利权利要求1的前序部分的用于在主钻孔中的横向凹槽的去毛刺的去毛刺工具。

背景技术：

以wo2016/135283a1的对象已知一种这样的去毛刺工具，其特征在于，存在切削刃的第一切割段和切削刃的第二切割段，其布置在切削刃的相应的端部区域处，其中，第一切削段具有第一楔形角而第二切削段具有第二楔形角且两个楔形角在空间上彼此偏移地布置。

这样已知的去毛刺工具的缺点是，相交主钻孔的横向凹槽的凹槽棱边的去毛刺仅不充分地实现，因为切削刃不倾斜于主钻孔的纵轴线来放置且因此削下的切口不安置在与主钻孔相交且延伸到其中的横向凹槽的凹槽棱边的区域中。

相应地不进行在通过钻孔或铣削工具被提升的毛刺的削下的切屑切割，而是仅进行摇摆运动，其将加工表面波纹(rattermarken)安置在待去毛刺的横向凹槽的边缘处，这被感到是不利的。

已知的去毛刺工具不仅可右旋而且可左旋地被运行，以便于实施去毛刺。

因此存在如下缺点，即，凹槽的第一棱边在工具右旋中须被去毛刺而相同凹槽的相对而置的棱边在左旋中须被去毛刺，这与提高的工作成本相联系。

以de2525872b2已知另一种用于切屑加工钻孔的开口边缘的去毛刺工具，在其中存在带有在柄杆处被保持在径向槽中的可移动的切削体组件、带有至少两个呈锥形彼此相对放置的刀刃的被旋转驱动的柄杆，其中，布置在分开的切削体处的刀刃被弹簧加载地在径向上在柄杆的刀具窗口中被引导。

这样的去毛刺工具仅适合用于在主钻孔中的钻孔的去毛刺而不适合用于横向于主钻孔延伸的横向凹槽的周缘边缘的去毛刺。

在文献de2525872b2、de2559145a1和de2649208c3中所提及的发明未指示根据本发明的目的和其解决方案。

在所有这些保护权利中，用于毗邻于主钻孔的横向凹槽的去毛刺的刀刃几何形状是不合适的：

a)刀刃均仅在旋转方向上(一般而言右旋)起作用且不可环形地将横向凹槽边缘去毛刺。

在该处所显示的刀具均具有后角，该后角在左旋中将刀具不表征为切削的。

b)刀刃不(如在本发明的情形中那样)持续凸出地且呈拱形地构造，这在刀具从横向凹槽中排出的情形中防止削下的切削。

刀刃形状如其在de2525872b2和de2559145a1示出的那样在横向凹槽的去毛刺的情形中甚至无疑导致刀具断裂，当去毛刺由主钻孔起实现时。

在de2649208c3的情形中虽然提及了通孔棱边的去毛刺；该刀具形状然而同样具有上面所列举的缺点。额外地，刀具在该文献的情形中在直径上相对而置地起作用，且经由跷板(wippe)在运动学上相联接。这导致另外的缺点，即，一个刀具以滑动面贴靠在与横向凹槽相对而置的主钻孔壁处且另一刀具经由该机械联接防止到横向凹槽中的侵入。该形式的穿透式去毛刺在最好的情况下可切下在主钻孔的壁的高度上的毛刺，其中，在实际中毛刺的一部分被压入到横向凹槽中且去毛刺仅被不完全地实施。

技术实现要素：

因此，本发明由wo2016/135283a1出发基于如下目的，即，如此地改进一种先前所提及形式的去毛刺工具，即，在相交于主钻孔的横向凹槽的凹槽棱边处的去毛刺的质量更好且可进行更快速的去毛刺动作。

为了实现所提出的目的，本发明的特征在于权利要求1的技术理论。

根据现有技术的去毛刺工具的缺点被新型的切削形式消除。

因此得出如下优点，即，可进行由主钻孔出发的横向钻孔的去毛刺，这相反于根据wo2016/135283a1的现有技术。

本发明的一种优选的设计方案在于如下，即，该刀具由两个在旋转方向上相对而置的刀刃构成，其对于右旋和左旋而言同样切削地起作用，其中，其中一个刀刃被配置用于右旋而另一刀刃被配置用于左旋且两个刀刃以其切削刃以在0°至90°之间、优选然而在5°与45°之间的角度相对工具轴线且因此相对主钻孔的纵轴线倾斜地且呈拱形地来放置。

以现有的技术理论得出如下优点，即，由于倾斜放置的呈拱形的刀刃(相对在其处存在垂直切削面的现有技术)，此时根据本发明彼此相对而置的刀刃沿着横向凹槽的凹槽棱边执行削下的切割。如下是重要的，即，刀刃持续弯曲且连续地设计而不(如在wo2016/135283a1中那样)被划分成部分段。

“连续”的概念意味着，相应的刀刃持续地且呈拱形凸出地延伸经过切削刀具的整个切削的表面(优选经过其侧壁)且不被分段。

通过呈拱形的(凸出的)构造构成大约在中间的顶点或者顶部区，以便于在确定的位置处以柄杆的确定的角度旋转根据本发明斩下在横向凹槽的周缘边缘处的金属毛刺。呈拱形凸出且持续连续设计的刀刃使得如下成为可能，即，该刀具连续地在横向凹槽的边缘处沿着行进且然而在该处在横向凹槽的确定的周缘区域中由于柄杆的较短的转角运动以削下的切割去除在该处存在的毛刺。

工具柄被旋转驱动且在轴向上在中心或同样偏心地在主钻孔的中间轴线上以优选600mm/min的进给速度向前移动。

工具柄到主钻孔中的偏心(在主钻孔的中心的中间轴线之外且径向相对主钻孔偏移)的引入和去毛刺的相应的过程是同样可能的。在此，然而仅在主钻孔的周缘处的横向凹槽的径向受限制的分段区域可被达到且被去毛刺，这在确定的应用情况中可能是优选的。

为了更简单的描述，在下面的说明中然而由在中心被引入到主钻孔中的去毛刺工具出发，虽然本发明不被限制于此。

柄杆优选被连续地旋转驱动且以在1转每分钟至1000转每分钟的范围中的转速转动。

这样的去毛刺工具被用于在4mm至30mm之间的范围中的主钻孔直径的主钻孔的内壁处的横向凹槽的去毛刺。这样的去毛刺工具的轴向长度处在50mm至350mm的范围中。

一个刀具或多个刀具径向在0.25mm与0.50mm之间伸出超出主钻孔的孔径且超过去毛刺工具的刀具窗口的外径且在移入到主钻孔中的情形中以该值被弹簧加载地压回到去毛刺工具的相应的刀具窗口中，以便于然后在达到在主钻孔的内部中的横向凹槽的情形中以该值径向向外从刀具窗口中被弹簧加载地压出，以便于由此将横向凹槽的周缘边缘去毛刺。在0.25与0.5mm之间的示例说明的径向尺寸说明相应地是一个或多个刀具的径向工作行程。

在实施以其在主钻孔的周缘区域的确定位置处进行第一次去毛刺动作的第一角度旋转运动之后，工具柄在同时轴向向前推动的情形中以柄杆的较短的第二角度旋转运动继续移动且进而由横向凹槽的边缘提起去毛刺刀具且以柄杆的另一旋转运动在主钻孔的壁的周缘处的另一位置处移入到横向凹槽中，以便于在横向凹槽的边缘处的该另外的位置处以第二去毛刺动作去除在该处存在的毛刺。

于是当根据现有技术去毛刺工具的刀刃被分段时，切削刀具从横向凹槽中的拔出仅较差实现，因为这些分段可能再次使横向凹槽的已经被去毛刺的凹槽棱边变形回来且由金属材料打起新的金属毛刺，这应被避免。

因此，本发明不取决于根据wo2016/135283a1的第一和第二楔形角的布置且同样不取决于处在其间的后角(freiwinkel)，因为根据本发明的控制面在理想情况中须以90°相对工具轴线定向，从而使得刀刃在整个拱形上对于右旋和左旋而言同时连续切削地起作用。

由主钻孔出发的去毛刺的方法不需要在刀具处的后角，如在现有技术的情形中已知的那样，因为后角由刀刃和去毛刺轮廓的定位根据相交角度25形成。

第三刀刃段(如在现有技术的情形中那样)同样被取消。这样的第三刀刃段的存在在由主钻孔出发的根据本发明的去毛刺方法的情形中干扰了拱形刀刃的持续的运动过程，在此刀具从切口中取下且影响去毛刺质量。

如下还是重要的，即，由主钻孔起实现在相交于主钻孔的横向凹槽的区域中的去毛刺而不相反(如在现有技术的情形中那样)径向由横向凹槽出发在朝向未经处理的主钻孔的方向上。

此处存在相对现有技术的区别，因为现有技术由外部起将横向凹槽的凹槽棱边去毛刺，而本发明由主钻孔起径向向外在朝向横向凹槽的在该处相交的凹槽棱边的方向上进行去毛刺动作。

虽然，上述文献同样描述了由主钻孔起在朝向径向放置的横向钻孔的方向上的去毛刺动作，然而这仅以被分段的刀刃元件进行，这导致相交于主钻孔的凹槽棱边的损伤危险。

如下是有利的，即，刀具的刀刃连续地且持续地构造且不被划分成两个分开的在空间上彼此偏移的切削刃。

在现有技术的情形中在空间上彼此偏移布置的切削刃于是以左旋的第一去毛刺动作和右旋的第二去毛刺动作为前提条件，这在本发明的情形中正好被避免。在本发明的情形中，两个在直径上相对而置的切削刃同时不仅右旋而且左旋切削。

附图说明

下面，本发明借助示出多种实施途径的附图作进一步说明。在此，由附图和其说明得出本发明的另外的对于本发明而言重要的特征和优点。

其中：

图1：显示了第一实施例，由主钻孔出发横向凹槽可如何被去毛刺，

图2：显示了第二实施例，

图3：显示了第三实施例，

图4：显示了第四实施例，

图5：显示了根据本发明的去毛刺工具的透视视图，

图6：显示了穿过根据图5的去毛刺工具的截面，

图7：显示了去毛刺刀具的透视图示，

图8：显示了带有朝向刀刃的顶视图的根据图7的被转动以90°的视图，

图9：显示了去毛刺刀具的被进一步转动以90°的视图，

图10：显示了相对图9被转动的视图，以便于使得切削角可辨认出，

图11：显示了带有额外特征的切削刀具的在空间上透视的图示，

图12：显示了带有两个彼此平行的去毛刺刀具的工具的一种实施变体方案，

图13：显示了一种相对图12被变换的实施形式，在其中两个单独的刀具连续地彼此相叠地布置，

图14：显示了在横向凹槽的凹槽棱边的去毛刺的情形中去毛刺刀具的去毛刺过程的透视图示，

图15：显示了一个相对图14被变换的实施例，在其中作为根据图14的圆柱形钻孔的替代此时纵向凹槽被去毛刺，

图16：显示了朝向工件的横向凹槽的视图且示意性地显示了根据现有技术的、例如根据wo2016/135283a1的布置在主钻孔中的刀具，

图17显示了朝向工件的横向凹槽的视图且示意性地显示了根据本发明的布置在主钻孔中的刀具。

具体实施方式

在其带有在工件1中的主钻孔2的凹槽棱边4的区域中的任意凹槽3沿着主钻孔2被去毛刺，该凹槽以任意形式和角度相交于或者穿过主钻孔。

去毛刺工具7穿过主钻孔2工作，也就是说刀具10由主钻孔2出发工作到凹槽3中。

该去毛刺目的的主要特征是，凹槽棱边4总是布置在主钻孔2的圆柱体处且相交于该主钻孔且由此对于穿过主钻孔2工作的去毛刺工具7而言总是可达到的。

在汽车行业和机械制造行业中的非常多的工件具有所谓的主钻孔2，侧面多个所谓的副钻孔3或“副”凹槽侵入到该主钻孔中。这例如是阀门壳体、驱动轴和从动轴和更多的。该工具设计的优点是，穿过主钻孔2工作地所有贴靠在该主钻孔处的凹槽3以去毛刺工具的进给可向前连续地以被旋转驱动的去毛刺工具7被去毛刺。

这样的凹槽的例子在图1中显示：

凹槽3可以横向凹槽的形式来构造，其凹槽轴线3a相对主钻孔轴线2a以90°的角度5延伸且穿过主钻孔2。同样存在相对主钻孔轴线2a偏移地延伸的凹槽3d。凹槽3c同样，其偏移地且完全穿过主钻孔2，即延伸超出主钻孔。

对于凹槽的可能形式而言的另外的例子在图2中显示：

另外的凹槽3c可以长孔形式来构造，其凹槽轴线3a处在相对主钻孔轴线2a的90°的角度5中。同样地可存在长孔凹槽3f，其凹槽位置3b以任意的角度6延伸直至平行于主钻孔轴线2a。

对于凹槽的可能形式而言的另外的例子在图3中显示：

凹槽3g可以横向钻孔形式来构造，其凹槽轴线3a相对主钻孔轴线2a在任意角度5的情形下延伸直至平行且穿过主钻孔2。

对于凹槽的可能形式而言的另外的例子在图4中显示：

凹槽3h可以铣削槽形式来构造，其以90°的角度直至平行地穿过主钻孔2。另外的凹槽3i以裂缝槽形式来构造，其直地延伸的纵轴线相对主钻孔2平行或处在任意的角度中。

根据不同去毛刺目的和可行性方案的图示，借助图1至4在下面以简短形式列举去毛刺工具的主要特征：

1.带有两个在旋转方向上相对而置的刀刃10a和10b的刀具10对于右旋12和左旋13而言起作用，其以在0°至90°之间的范围中、优选然而在5°至45°之间的范围中的角度14相对工具轴线11被斜置。

2.两个刀刃10a和10b，由两个相对而置的切屑槽15a；15b和呈拱形限制的控制面16构成。

3.控制面16的定向17正交于工具轴线11。

4.第一种可能的变体方案：两个在旋转方向上相对而置的刀刃10a和10b对于右旋12和左旋13而言起作用，以便于以0°至5°的角度14相对工具轴线11被斜置。

5.第二种可能的变体方案：控制面的定向17相对工具轴线11在70°与90°之间被定义。

6.滑块面21被安置在控制面16的顶点处且具有小于等于主钻孔2的一半直径的半径22。由此，钻孔壁被保护免受由于在顶点处的刀刃的纹理。

7.两个相对而置的排屑槽15a和15b的间距优选为0.2mm至1mm。

8.两个相对而置的排屑槽15a和15b的前角20优选具有在-20°与20°之间的角度。

9.控制面16的拱形半径19被如此测定，即，相交角度25最大为45°，从而使得刀具10的相应起作用的刀刃10a和10b沿着凹槽棱边4径向在方向24上推入到刀具窗口27中。

10.处在被弹出的位置中的刀具10的顶点径向最大以控制面16的拱形高度18的值伸出超过主钻孔2的直径。

11.本发明同样要求保护一种用于任意成形的凹槽3沿着主钻孔2在纵侧穿过主钻孔的情形中首先仅右旋12且其次仅左旋13的去毛刺的方法。

12.此外，本发明要求保护一种用于任意成形的凹槽3沿着主钻孔2在纵侧穿过主钻孔2的情形中首先左旋13且然后右旋12或相反地首先右旋12且其后紧接着左旋13的去毛刺的方法。

13.削下起作用的切割运动23将刀具10径向在方向24上推入到刀具窗口27中且将其凹槽棱边去毛刺。

14.两个相对而置的刀刃10a和10b由凹槽3,3a-i的中心出发在至凹槽棱边4的方向上去除两侧的毛刺。

15.两个相对而置的刀刃10a和10b由在凹槽棱边4之外出发在至凹槽中心的方向上去除两侧的毛刺。

在图5中示出了去毛刺工具的第一实施例的透视的实施方案，在其中在被旋转驱动的、可选地在箭头方向12和13上被旋转驱动的柄杆9处固定有基体8，在其前部的自由端部处存在刀具窗口26(参见图6)，其径向于工具轴线11定向。

在刀具窗口26的区域中布置有根据本发明的刀具10，其根据图6被弹簧加载地在箭头方向29上径向可由刀具窗口26被移出且可被移入。

该移出逆着轴向朝向控制螺栓27按压的压力弹簧28的力实现，控制螺栓的下端部构造成控制面，其接合到在刀具10的顶面处的控制凹槽30中。

被弹簧加载的控制螺栓27的前部的自由端部接合到在刀具10中的控制凹槽30中且该端部被弹簧加载地保持在被移出的切削状态中，如其在图5和6中示出的那样。刀具10相应地在图5和6中在其激活的切削的工作位置中被示出。当去毛刺工具7被移入到主钻孔2中时，主钻孔的钻孔壁将刀具10首先在径向上向内按压到刀具窗口26中，从而使得该刀具是不激活的且不再切削。

只有在被旋转驱动的去毛刺工具7进一步轴向前进到主钻孔2中的情形中，该去毛刺工具旋转地到达到横向凹槽3,3a-3i的区域中，且在该处到达到横向凹槽的凹槽棱边的区域中，以便于前进地在去毛刺工具7的进给方向上将这些凹槽棱边去毛刺。

作为去毛刺刀具7以相关联的压力弹簧28和被该压力弹簧加载的控制螺栓27的被弹簧加载的移动的替代，其它的约束或预紧器件同样可被用于刀具10。该刀具可例如借助于压力液体或弹性的压力弹簧被保持在图6中示出的起始位置中且逆着弹性的压力弹簧或压力液体或另一预紧器件的力被带到工作位置中，如在图5和图6中示出的那样。

如下无论如何是重要的，即，刀具10通过预紧器件被弹簧加载地保持在其根据图5和6的相交的工作位置中且在进入到主钻孔2,2a中的情形中被弹簧加载地撤回且在进入到联接到主钻孔2,2a的壁处的横向凹槽3,3a-3i中的情形中在预紧器件的力的情形下被移动到在图5和6中所显示的激活的切削的工作位置中。

于是不产生带有控制螺栓27的压力弹簧28的使用，而是其它的预紧器件同样可被用于刀具10在箭头方向29上的横向移动。

圆柱形的压力弹簧28同样可被其它弹簧形式替代。作为替代例如可使用螺旋弹簧、蝶形弹簧或任意的液压或气动的预紧器件。

如下是重要的，即，去毛刺刀具10在穿过主钻孔2的情形中且在起初开始进入到横向凹槽3中的情形中此时放置在凹槽棱边4的开端处且由于刀具10的切削刃的根据本发明的斜置实施削下的切割，由此由于去毛刺工具7的轴向进给在同时转动的情形中产生在相应的横向凹槽的区域中的凹槽棱边的持续连续的去毛刺。

如果去毛刺工具7例如右旋地根据转动方向12被旋转地移动到主钻孔2中，则在其工作位置中从刀具窗口26中在箭头方向29上被向左推出的刀具10放置在凹槽棱边4的两个侧面处。

原则上，该刀具被弹簧加载地放置在主钻孔2的内周缘处且一旦其到达到横向凹槽3的区域中，在该处处在棱边处的毛刺被砍下。其后，刀具10落入到横向凹槽中且径向进一步从刀具窗口26中被向外移动，直到其以其倾斜的切削面在横向凹槽的相对而置的棱边上上升且然后逆着驱动器件(例如弹簧28)的弹簧力被再次压回到刀具窗口26中，且在该回压运动期间此时同样地在横向凹槽的相对而置的侧面上削下的切除在横向凹槽处的毛刺。

这是在例如去毛刺工具的右旋的情形中在转动方向12上的过程。

如果与之相反去毛刺工具7左旋地在转动方向13上被驱动，实现相反的过程，即作为在横向凹槽3的凹槽棱边处的其中一侧的毛刺的砍下的替代此时另一侧被砍下且在横向凹槽3中的凹槽棱边的相对而置的侧面此时以削下的切割被铲平。

该刀具相应地根据本发明在两侧上切削且不在其中一侧上具有后角且在另一侧上具有切削面，如在现有技术的情形中那样。

在后角的布置的情形中以不利的方式可能发生如下，即，设置用于去毛刺的刀具首先以该后角移入到横向凹槽中且在该处不执行去毛刺动作，而是将处在该处的毛刺简单地挤压到横向凹槽中，而不去除毛刺。

出于该原因如下是重要的，即，在本发明的情形中此时存在两侧切削的刀具10。

根据上述说明如下被着重指出，即，刀具的切削面延伸经过整个拱形面且在其间切削的后面不被避免。相应地，持续延续的刀刃10a(用于右旋)和刀刃10b(用于左旋)在去毛刺刀具10的整个面上相交。

在图7中示出了这样的根据本发明的刀具10，在其中显示了朝向控制凹槽30的透视视图，在图5和图6中示出的控制螺栓27接合到控制凹槽中且在箭头方向31上预紧整个刀具10。

由于该预紧，刀具10被保持在其根据图5和6的激活的运行位置中且被弹簧加载地回推到其非激活的位置中到刀具窗口26中，当刀刃10a或10b中的其中一个碰到横向凹槽3,3a-3i的凹槽棱边4上时。

如下被有限，当两个刀刃彼此平行放置且彼此占据某一相互间距且相应平行地以相对工具轴线11的某一倾斜的切削角度14指向。

因此产生在横向凹槽3,3a-3i的棱边的区域中的削下的切割，其中，在右旋中延伸经过切削刀具10的整个长度的刀刃10a实施削下的切割，而在左旋13中此时相对而置的平行的延伸经过切削刀具10的整个长度的刀刃10b实施在横向凹槽3,3a-3i的相对而置的棱边处的削下的切割。

如下是有利的，即，刀刃10a,10b不间断地倾斜地且持续延续地延伸经过刀具10的侧棱边且既不分段地也不划分地或不连续地构造。

出于技术原因，刀刃10a,10b然而不延伸经过刀具10的整个侧面，而是其(制造技术引起地)在边缘侧的位置33处开始，呈拱形地相应彼此平行地延伸且以相互的间距延伸经过刀具10的整个侧面且直至相对而置的边缘侧的位置34，该位置紧邻在刀具体的端部之前截止且由该处起过渡到未被进一步定义的终端棱边32中。

该终端棱边不具有功能，且其仅出于制造原因存在。

根据图7至9，在两个彼此平行延伸的刀刃10a和10b之间布置有不切削的凸出的控制面16。

两个刀刃10a和10b相应地是控制面16的部分，其根据图9呈隆起状或呈拱形地延伸，其中，在控制面16的这边和那边布置有两个彼此镜像对称布置的根据图10的刀刃10a,10b。

两个刀刃10a,10b于是是呈拱形伸出的、凸出的控制面16的部分，其可由图9得悉且刀刃10a和10b的磨光垂直于纵轴线和控制面16的对称轴线实现，也就是说其是直线磨光，其也被称作圆柱磨光(zylinderschliff)。

这区别于现有技术(如由图7至9可辨认出的那样)，因为刀刃10a,10b近似延伸经过刀具10的整个侧棱边且彼此平行地且以相互的间距布置。

因此，刀刃10a和10b在其在图9中由位置33延伸至位置34的整个有效长度上相交。

刀具的背面35(参见图9中的未激活的面)绝不具有功能。

在本发明的另一设计方案中可作如下设置，即，背面35以根据图9的刀刃10a和10b的相同的一致的布置构造，从而得出关于工具轴线11完全对称的(双)刀具10，其中，于是然而在图9中在刀具10的刀具体的右侧上被标明的控制凹槽30同样可布置在左端面36上，以便于创造一种转刀(wendemesser)，其在根据图9翻转以180°之后然后以可以相对而置的刀刃布置在背面35处切削。因此，此处所描述的单重刀具10也可被称作双刀，其在正面上的刀刃10a和10b磨损之后可被翻转，从而使得被安置在背面处的另外的刀刃10a,10b可被使用。

在现有技术的情形中，设计这样的转刀(如本发明作为可行性方案设置的那样)是不可能的。

本发明根据图7至9的实施例然而仅设置有唯一的刀刃侧37，如在图9中示出的那样，且如下在未进一步示出的实施变体方案中是可能的，即，该刀刃侧37镜像对称于工具轴线11同样可布置在相对而置的背面35上。

为了实现削下的切割，根据本发明作如下设置，即，切削角度14小于90°地构造。在一个优选的实施例中，该范围可构造在5°与45°之间。

在现有技术的情形中，与之相反切削角度14是零度，也就是说其平行于工具轴线延伸，这引起先前(在说明书引言中所提及的)撞击的切割，其根据本发明应被避免。

这样的撞击的切割仅在平行延伸的凹槽棱边的情形中以非期望的方式实现，而在倾斜的凹槽棱边4和钻孔的情形中不进行这样的撞击的切割。

在本发明的情形中，由于切削角度在5°与45°之间的范围中的布置无论如何以去毛刺工具7在箭头方向31上沿着主钻孔2的前进的进给实现刀刃10a和10b沿着凹槽棱边4的削下的动作。

在本发明的情形中如下是同样重要的，即，根据图5的去毛刺工具7不仅在向前的进给方向38a上、而且在向后的回拉方向38b上实施切削的动作。

于是当根据图1在进给方向38a上去毛刺工具7移入到主钻孔2中时，例如在箭头方向38a上的进给在右旋12中进行，这意味着，首先在前部方向上首先遇到的凹槽棱边4a被去毛刺，直至随后在右旋12中同样地被联接到其处的凹槽棱边4b被去毛刺和另外的凹槽棱边，其均布置在横向凹槽3的区域中。

当去毛刺工具7然后被移动穿过主钻孔2时，被转换成左旋(转动方向13)，且刀具10在相反于箭头方向38a上、即在箭头方向38b上被从主钻孔2中移出。

当仍然关于主钻孔轴线2a在相对而置的侧面上应存在横向凹槽3时，在图1中不是这样的，在左旋(转动方向13)中处在主钻孔轴线2a的右侧上的横向凹槽同样被去毛刺，当去毛刺工具7在箭头方向38b上在左旋中被从主钻孔2中抽出时。

本发明然而不限制于此。

如下然而被着重指出，即，在箭头方向38a进给方向上在右旋12中移入去毛刺工具7的情形中处在主钻孔2左侧和右侧的带有其凹槽棱边4的横向凹槽3同样被去毛刺而不仅处在主钻孔左侧的横向凹槽3。

仅在主钻孔左侧和右侧紧接着的且与其相交的横向凹槽的情形中进行不同的去毛刺动作，按照是否刀具此时在右旋12中在朝向38a的向前方向上或在左旋13中在到38b中的向后方向上被抽拉穿过主钻孔12。

在任意情况中进行所有联接到主钻孔2处的横向凹槽3,3a-i的去毛刺动作，不取决于是否这些横向凹槽3,3a-i在左侧或右侧联接或不联接到主钻孔2处。

在箭头方向38a上在右旋12中移入的且在箭头方向38b上在左旋中移出的刀具10的过程仅促进所有横向凹槽的去毛刺过程的去毛刺质量，且因此仅是一种有利的变体方案，本发明然而不被限制于此。

其于是不取决于是否凹槽3,3a-i在左侧或在右侧或上方或下方联接到主钻孔2处。其相应地仅涉及前面的和后面的凹槽棱边4a,4b，其以不同的方式在第一种运行形式的情形中仅在右旋中或在第二种运行形式的情形中仅左旋地被去毛刺。在执行两种运行形式中的仅一种的情形中产生凹槽3,3a-i的边缘的不均匀的去毛刺，这然而不影响这些发明思想。

然而当第三种运行形式被使用时，在其中去毛刺工具7在右旋中向内移动且在左旋中向外移动，所有凹槽3,3a-3i的所有凹槽棱边4a,4b被均匀去毛刺。

与之相反如果在第一种运行形式的情形中在箭头方向38b上的回移和左旋13被取消，虽然所有横向凹槽的所有凹槽棱边4a,4b被去毛刺，然而带有不同的造型。

从图9中还清楚的是，存在控制表面16的特定拱形高度18，其中拱形高度18在大尺寸上是可变的。

在本发明的情形中如下是相应重要的，即，控制面16的拱形半径19和紧邻地联接到其处的刀刃10a和10b是持续的凸出的曲线，因为仅在该曲线的呈拱形的凸出的且持续的构造的情形中存在均匀的削下的去毛刺动作。

与之相反如果涉及带有其控制面16的拱形半径19的不连续的面，进行不连续的且撞击的去毛刺动作。关于顶点39涉及完全对称的控制面16，其均匀地联接到顶点39的左侧和右侧处。

在根据图9的实施例中作为另外的实施方案说明如下，即，在处在该处的刀刃10a和10b和控制面16的顶点39的右侧相对短于附属的控制面16和刀刃10a和10b的在左侧联接到顶点39处的区域。

如下于是不是解决方案必要的，即，关于对称的顶点39控制面16和刀刃10a和10b相同长度地且对称地构造。

由此得出如下，即，刀刃半径40构成控制面16和紧邻地对此平行且对称联接的刀刃10a和10b的持续的拱形面。

在所显示的实施例中涉及带有确定的刀刃半径40的呈部分圆形的刀刃10a和10b，本发明然而不被限制于此。

刀刃10a和10b例如同样可呈椭圆形或呈抛物线形地构造。

拱形高度18须确保如下，即，带有其切削部分、即带有刀刃10a和10b以及带有处在其间的非切削的控制面16的刀具10可激活地被从刀具窗口26中移出，而刀具的侧面的非切削的部分不与工件的部分相碰。

图10以另一视图形式显示了根据图7至9的情况，在其处可良好地辨认出如下，即，大约呈拱形的刀刃10a和10b彼此镜像对称地相对而置，更确切地说在工具轴线11这侧且处在其间构造有控制面16的凸出的拱形。

因此控制面16径向伸出超过刀刃侧37，且两个刀刃10a和10b镜像对称且相对控制面16的中心构造在中间。

本发明不被限制于两个关于工具轴线11相对而置的刀刃10a和10b的镜像对称的构造。

在另一设计方案中可作如下设置，即，刀刃10a相比刀刃10b具有更大的相对工具轴线11的距离。

同样地在另一设计方案中可作如下设置，即，刀刃10a相比刀刃10b具有不同的刀刃半径。

其于是无须强制地且解决方案必要地是彼此镜像对称的。出于制造原因如下然而变得优选，当两个刀刃10a和10b关于中间的凸出的控制面16镜像对称地构造时。

在图10中示出了作为控制面16的直的面的滑块面41。该滑块面41是直线或直面，其然而同样可凹形地构造。

如下是有利的，即，刀具10在主钻孔2中且其后在对此横向延伸的横向凹槽3中的第一接触面在位置33或34处实现。

同样地，非切削的终端棱边32可放置到钻孔的内周缘处，这然而绝不具有切削功能。终端棱边32然而可以如下方式执行控制功能，即，刀具在箭头方向29b上被弹簧加载地挤压到刀具窗口26中。

控制面16的顶点39不接触主钻孔2的内周缘，因为其是呈拱形的钻孔。

以附图标记20定义前角20。前角20是切削面在相对刀刃10a和10b的方向上的角度。

前角20对于不同材料的切削而言是重要的，因为以此确定在切削动作的情形中形成的材料的切屑排出。这同样确定了工具的寿命。

侧面切屑槽15a和15b相应地联接到刀刃10a和10b处，以便于向外排出由刀刃10a和10b被揭下的切屑。其于是是导屑台(spanleitstufe)。

如下是重要的，即，控制面16相对工具轴线11且相对刀具轴线处在例如90°的角度17中，因为以此确保如下，即，刀具10均匀地在左旋中和在右旋中切削。

在刀具10的顶面41上绝不布置有构件或面，因为该顶面41是用于移动引导的在刀具窗口26中的导向面。这同样适用于刀具10的底面42，因为同样地该底面42是用于在去毛刺工具7的刀具窗口26中的移动引导的导向面。

图11相对图10显示了一种变换的实施例，即以如下方式，即，控制面16虽然是连续的，然而在控制面16的中间区域中还布置有额外的滑块面21。

其相应地涉及先前所定义的顶点39，其在横向凹槽3的区域中的相应的凹槽棱边4的区域中实施第一切削动作。

根据本发明，在根据图11的变换的实施例中正好在该顶点39上布置有非切削的滑块面21。

滑块面21相应地中断否则持续连续的刀刃10a和10b的拱形，因为在该顶点9上此时存在非切削的滑块面21，其不仅穿过控制面16而且穿过刀刃10a和10b的拱形。

在顶点39上，于是两个相对而置的刀刃10a和10b非切削地构造，因为在该处构造有根据本发明的滑块面21。

这具有如下优点，即，不可能发生主钻孔2由于刀刃10a,10b的两个顶点39a和39b(参见图10)的损伤。

因此存在刀刃10a和10b的中间的处在顶点上的非切削区域，这然而仅是一个实施例，而在其它实施例中存在两个彼此相对而置的刀刃10a和10b的连续的呈拱形的切削区域。

在图11中画出了两个非切削的顶点39a和39b，且根据该实施例这些顶点被回置，从而使得其在刀刃10a和10b的切削区域之外。

图12和13显示了本发明的更进一步的实施例，其中，在这些附图中示出了不同的切削刀具10,10',10”，其中，在该处示出的刀具10可根据先前所描述的所有实施变体方案来构造。

在图12中示出了第一刀具10'，其与第二刀具10”背靠背地布置在刀具窗口26中。因此，所有先前所提及的描述(关于刀具10)同样适用于两个彼此镜像对称地布置的刀具10',10”的双重布置。

在该实施例的情形中，倾斜的刀刃10a和10b彼此平行地布置且分配到两个不同的刀具上。

其于是涉及两个相似构造的刀具10'和10”的串联布置，这些刀具恰平行地且背靠背地布置。

两个刀具10'和10”被带有不同压力弹簧28的不同的控制螺栓27加载且因此可彼此分开地且彼此独立地在不同压力弹簧28的负荷下被从刀具窗口26中移出和被移入到刀具窗口26中。

如下被优选，当彼此平行的压力弹簧28相同地构造时，然而本发明不被限制于此。

该串联布置的优点是，存在更高的寿命和更好的表面质量，因为其产生双重削下的去毛刺切割。

在根据图12的实施例的一种变换方案中，在图13中示出如下，即，先前所描述的刀具10在所有变体方案中、也就是说同样地在刀具10'和10”的串联布置中同样可轴向相叠地以相互的间距43布置。因此，前部的刀具10”'在主钻孔2中移出且已将通入到主钻孔2中的横向凹槽3,3a-i的一部分去毛刺，而后面的刀具10””此时进行在横向凹槽3,3a-i的区域中的凹槽棱边4的去毛刺的精细工作。

如下此处同样被优选，当刀具10,10',10”,10”',10””通过不同的单独的控制螺栓和压力弹簧被弹性加载地布置在去毛刺工具7的基体8中时。本发明然而不被限制于此。

在另一设计方案中可作如下设置，即，例如其中一个刀具10”'构造有刀刃10a和10b的向左倾斜的切削刃，而上部的刀具10”'构造有刀刃10a和10b的向右倾斜的切削刃。

这具有如下优点，即，削下的切割在待去毛刺的凹槽棱边4的情形中在向前移动中由下部的刀具10”'在前部的凹槽棱边4处进行且在后面的刀具10””的情形中同样通过在相反方向上倾斜的刀刃10a和10b。因此，去毛刺的去毛刺质量可被更进一步改善。

这意味着，例如在上部的刀具10””的情形中刀刃角度14不就有正的值，如在图7中示出的那样，而是具有负的值，其处在工具轴线11下方。

图14在一个实施例中显示了圆柱形的横向凹槽的去毛刺。如下被示出，即，呈拱形的刀刃10a,10b首先在去毛刺工具7的进给的情形中移入到横向凹槽3的开端中。

根据图14，刀具10削下地在箭头方向23上前进地在位置44与45之间沿着切线切削。

在位置44和45处的接触点彼此碰到，更确切地说在箭头方向23上，直到在箭头方向24处切削刀具10由横向凹槽3首先以顶点39移出。

图14此时显示了如下，即，在控制面的拱形半径19与待去毛刺的横向凹槽3的凹槽棱边4之间存在一定的径向间距。

在这两个曲线19,4接触的情形中得出相交角度25。

相交角度25不可太小，其于是须是大于0的角度，因为否则不产生刀刃10a和10b沿着凹槽棱边4的削下的切割。

其同样不可大于45°，因为否则发生刀刃10a和10b在凹槽棱边4处的平的止挡。

图14的一个变换的实施例在图15中被示出，在其处相同的附图标记适用相同的情况。为了简化然而对于相同的零件而言未画出所有附图标记。

图15无论如何显示了如下，即，作为圆柱形横向凹槽3的替代同样地此时铣削凹槽或长孔可以相同的方式被去毛刺。其涉及一种长孔，其纵轴线平行于主钻孔2且平行于主钻孔轴线2a且因此同样平行于工具轴线11。

前部的刀刃10a在侧视图中可见而处在其后的刀刃10b遮住，其中，两个刀刃10a和10b通过控制面16在空间上被彼此分开。

在该呈长孔形的横向凹槽3的情形中，仅还存在一个与刀刃10a和10b的在位置44处的接触点和由此得出的相交角度25。刀刃10a和10b于是倾斜地以角度14上升到凹槽棱边4上，且因此产生刀刃10a和10b沿着凹槽棱边4的边缘的削下的切屑运动。

因此，位置44在纵向上、也就是说在切割运动23的箭头方向上向前前进。

由图15因此如下变得清楚，即，刀具10以其刀刃10a和10b由位置44的区域出发切削直至顶点39且然后以另外的转动方向(例如在右旋12中)离开凹槽棱边4且以去毛刺工具7在进给方向38a,38b上的进给再次进入到凹槽3中，然而在另一位置处，例如顶点此时前进地处在位置39'中且然后同样进行在凹槽棱边4的边缘处的去毛刺动作，只要以刀具的下一旋转顶点39'再次被向左移，以便于因此依次地且连续地将凹槽棱边4去毛刺。

去毛刺动作于是相应地大约由位置44直至顶点39进行，在于是刀具10离开凹槽棱边4的边缘且以该工具在箭头方向12上的重新旋转进入到横向凹槽3中且例如在位置39'处进行直至位置39'的进一步的去毛刺动作之前。以去毛刺工具7的轴向进给，凹槽棱边4的面在箭头方向23上被依次去毛刺，如这在图15中的箭头方向23上被示出的那样。

如下在上面已被说明，即，例如在右旋中凹槽棱边4的两个棱边47,48同样被去毛刺，仅在前棱边47处进行另一削下的去毛刺动作，相对于在后棱边48上的砍下的动作。这然而仅适用于右旋。

如果与之相反去毛刺工具7在左旋(箭头方向13)上被运行，其在上面借助前棱边47以削下动作来描述，此时在相对而置的后棱边48处进行，且在前棱边47处进行其它的砍下的去毛刺动作。

以该方式，相应地在去毛刺工具7在箭头方向12和13上的左旋和右旋的情形中虽然在任意横向凹槽3的凹槽棱边4的两个棱边47和48处同时进行去毛刺动作，然而以不同的方式。

图16显示了朝向工件1的横向凹槽3的俯视图且示意性地显示了布置在主钻孔2中的根据现有技术的刀具110，例如根据wo2016/135283a1。

刀具110是去毛刺工具(未示出)的部分，其在进给方向38a上而且在向后方向38b上可在主钻孔2内行进。去毛刺工具和布置在其处的刀具110可在右旋12和左旋13中被运行，其中，刀具110在右旋12和左旋13的转动方向上围绕主钻孔2的中间纵轴线转动。

刀具110包括两个并排布置的刀刃110a和110b。由于现存的在刀刃110a与刀刃110b之间的后角50a和50b，在刀具110的进给方向38a上和在向后方向38b上相应地仅一个刀刃110a或110b切削，不仅在刀具110的右旋12中而且在左旋13中。

如果刀具110在向前方向38a上被移动，则在左旋13中仅刀具110的前部的刀刃110b起作用，而后部的刀刃110a由于后角59a绝不具有功能。刀刃110b相应地仅具有点状示出的作用区域149a。相反地，当例如刀具110在向前方向38a上在右旋12中被运行时，不进行切削动作。

当与之相反刀具110在向后方向38b上、也就是说在回移运动的情形中在右旋12中被运行时，于是向后的刀刃110a切削且掠过示出的作用区域149b。然而如果刀具110在向后行程38b中在左旋13中被运行，另一刀刃110b由于后角50b不具有功能且不进行切削动作。

相应地，刀具110的其中一个刀刃110b仅在左旋13中在向前方向38a上切削，而另一刀刃110a仅在右旋12中在向后方向38b上切削。如下是不可能的，即，两个刀刃110a,110b在向前行程38a和向后行程38b中不仅在右旋12中而且在左旋13中切削。

图17显示了朝向工件1的横向凹槽3的俯视图且示意性地显示了布置在主钻孔2中的根据本发明的刀具10。

根据本发明的刀刃10a,10b不具有后角，因为如下是可能的，即，两个并排的刀刃10a,10b在向前行程38a中在右旋12中和在左旋13中而且在向后行程38b中在右旋12中和在左旋13中实施切削动作。

刀刃10b在左旋13中不仅在向前运动38a中而且在向后运动38b中切削。刀刃10a在右旋12中不仅在向前运动38a中而且在刀具10的向后运动38b中切削。

刀刃10a和10b相应地具有作用区域49a和49b，其掠过横向凹槽的整个边缘。因此，横向凹槽的整个边缘被去毛刺。

附图标记列表

1工件

2主钻孔

2a主钻孔轴线

3横向凹槽

3a凹槽轴线

3b凹槽位置

3c凹槽

3d凹槽

3e凹槽

3f凹槽

3g凹槽

3h凹槽

3i凹槽

4凹槽棱边

5凹槽轴线-主钻孔轴线的角度

6凹槽位置-主钻孔轴线的角度

7去毛刺工具

8基体

9柄杆

10刀具10’,10”

10a右旋刀刃

10b左旋刀刃

11工具轴线

12右旋转动方向

13左旋转动方向

14刀刃角度

15a右旋排屑槽

15b左旋排屑槽

16控制面

17控制面定向

18控制面拱形高度

19控制面拱形半径

20排屑槽排屑角度

21滑块面

22滑块面半径

23切割运动

24方向

25相交角度

26刀具窗口

27控制螺栓

28压力弹簧

29箭头方向

30控制凹槽

31箭头方向

32封闭棱边

33位置

34位置

35背面

36端面

37切割面

38进给方向a,b

39顶点39a,39b

40刀刃半径

41顶面

42底面

43距离

44位置

45位置

46切线

474的前棱边

484的后棱边

49a作用区域

49b作用区域

50a后角

50b后角

110刀具

110a刀刃

110b刀刃

149a作用区域

149b作用区域