一种数控式交错进刀螺纹加工方法与流程

本发明涉及螺纹加工技术领域，尤其涉及一种数控式交错进刀螺纹加工方法。

背景技术：

随着新产品开发，对机械传动功能要求越来越高，对传动工件的形状精度、位置精度及表面的质量也提出了更高的要求。现有的加工方法与加工所用的成型刀具，已经无法满足大螺距多头距形螺纹、梯形螺纹及大模数za蜗杆加工的生产需求，存在加工效率低，刀具费用高，质量不能保证，易产生不合格品等问题。

技术实现要素：

有必要提出一种数控式交错进刀螺纹加工方法。

一种数控式交错进刀螺纹加工方法，包括以下步骤：

选择宽度小于螺纹齿根槽宽度的切槽刀；

使切槽刀沿着螺纹径向方向切削，切削深度与齿根槽深度相同；

使切槽刀保持第一倾斜角度切削，第一倾斜角度小于牙形角的角度，切削深度与齿根槽深度相同；

使切槽刀保持第二倾斜角度切削，第二倾斜角度与第一倾斜角度相同，且与第一倾斜角度对称切削，切削深度与齿根槽深度相同；

使切槽刀保持第三倾斜角度切削，第三倾斜角度等于牙形角的角度，切削深度与齿根槽深度相同；

使切槽刀保持第四倾斜角度切削，第四倾斜角度等于牙形角的角度，且与第三倾斜角度对称切削，切削深度与齿根槽深度相同。

优选的，在“切槽刀沿着螺纹径向方向切削”的步骤中，保持切槽刀与齿根槽中心位置正对。

优选的，当螺纹齿根槽宽度大于2倍切槽刀的宽度，“切槽刀沿着螺纹径向方向切削”的步骤为连续重复进行的两次。

优选的，切槽刀保持第一倾斜角度、第二倾斜角度、第三倾斜角度、第四倾斜角度切斜切削时，保持切槽刀的倾斜角的顶角与齿根槽的槽底端点重合。

本发明在切槽刀具刀片磨损之后，可以随时更换刀片，刀片可以更换为切槽刀片、仿形车削刀片，不存在对刀问题；用交错式径向进刀方法相比，成型刀具有着不随刀具径向进给增加，切削面积的增大的优点，从而提高了加工效率及工件的表面质量。

附图说明

图1为所述方法的示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参见图1，本发明实施例提供了一种数控式交错进刀螺纹加工方法，其特征在于包括以下步骤：

选择宽度小于螺纹齿根槽宽度h1的切槽刀10；

使切槽刀10沿着螺纹径向方向切削，通过数控命令循环切削，至切削深度与齿根槽深度相同；

使切槽刀10保持第一倾斜角度a1切削，第一倾斜角度a1小于牙形角的角度，通过数控命令循环切削，至切削深度与齿根槽深度相同；形成的切削面为l2。

使切槽刀10保持第二倾斜角度a2切削，第二倾斜角度a2与第一倾斜角度a1相同，且与第一倾斜角度a1对称切削，通过数控命令循环切削，至切削深度与齿根槽深度相同；形成的切削面为l4。

使切槽刀10保持第三倾斜角度a3切削，第三倾斜角度a3等于牙形角的角度，通过数控命令循环切削，至切削深度与齿根槽深度相同；形成的切削面为l3。

使切槽刀10保持第四倾斜角度a4切削，第四倾斜角度a4等于牙形角的角度，且与第三倾斜角度a3对称切削，通过数控命令循环切削，至切削深度与齿根槽深度相同。形成的切削面为l5。

l3和l5形成螺纹槽的坡面，当然，当该螺纹槽的齿根槽很宽时，沿着a1、a2、a3、a4切削一组形成一个周期，可以采用多个所述周期，完成较宽螺纹槽的切削。当然每个周期也可以有多个循环组成，每个循环切削深度较浅，多个循环切削之后累计深度为齿根槽的深度。

进一步，在“切槽刀沿着螺纹径向方向切削”的步骤中，保持切槽刀与齿根槽中心位置正对。

进一步，当螺纹齿根槽宽度大于2倍切槽刀的宽度，“切槽刀沿着螺纹径向方向切削”的步骤为连续重复进行的两次。

进一步，切槽刀保持第一倾斜角度、第二倾斜角度、第三倾斜角度、第四倾斜角度切斜切削时，保持切槽刀的倾斜角的顶角与齿根槽的槽底端点重合。

本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

技术特征：

技术总结
本发明提出一种数控式交错进刀螺纹加工方法，包括以下步骤：选择宽度小于螺纹齿根槽宽度的切槽刀；使切槽刀沿着螺纹径向方向切削，切削深度与齿根槽深度相同；使切槽刀保持第一倾斜角度切削；使切槽刀保持第二倾斜角度切削；使切槽刀保持第三倾斜角度切削；使切槽刀保持第四倾斜角度切削，切削深度与齿根槽深度相同，本发明在切槽刀具刀片磨损之后，可以随时更换刀片，刀片可以更换为切槽刀片、仿形车削刀片，不存在对刀问题；用交错式径向进刀方法相比，成型刀具有着不随刀具径向进给增加，切削面积的增大的优点，从而提高了加工效率及工件的表面质量。

技术研发人员：能徐文;张林;王进军;韩华;李伟
受保护的技术使用者：宁夏天地奔牛实业集团有限公司;宁夏天地重型装备科技有限公司
技术研发日：2019.03.26
技术公布日：2019.08.23