一种鼓式刹车的刹车鼓中心孔打磨装置的制作方法

本发明涉及刹车领域，具体涉及一种鼓式刹车的刹车鼓中心孔打磨装置。

背景技术：

鼓式刹车片的基本构造为刹车蹄和摩擦材料，摩擦材料固定粘接在刹车蹄表面，摩擦材料具有鼓起来的弧形摩擦表面。鼓式刹车在生产时，其刹车鼓是具有中心孔的，刹车鼓在生产时，通常是通过铸造生产，因此在铸造完成后，需要对刹车鼓进行打磨等机加工处理。现有的生产线中，有一个步骤，是电机带动旋转的刮刀，操作人员用手抓住刹车鼓，使刮刀经过刹车鼓的中心孔一下，以确保刮掉毛刺，并且也确保中心孔的孔径是合格的，虽然也能确保质量，但是操作效率低，消耗的人力资源大。

技术实现要素：

发明目的：本发明旨在克服现有技术的缺陷，提供一种鼓式刹车的刹车鼓中心孔打磨装置。

技术方案：一种鼓式刹车的刹车鼓中心孔打磨装置，包括控制单元、驱动单元、第一传送单元、第二传送单元、闭盖单元、开盖单元、打磨单元和接料容器，所述第一传送单元包括第一主动轮、第一被动轮和第一同步带，所述第二传送单元包括第二主动轮、第二被动轮和第二同步带，第一同步带和第二同步带长度相同，所述驱动单元用于驱动第一传送单元和第二传送单元同步传送，所述第一同步带和第二同步带之间固定连接有多个等间距分布的基板，所述基板的一端与第一同步带固定，另一端与第二同步带固定，所述基板上具有下通孔，所述基板通过弹性铰接装置铰接有盖部，所述盖部包括顶板和与顶板固定的矩形框状的侧框部，所述顶板处具有上通孔，所述弹性铰接装置能够使得盖部和基板之间稳定地处于第一状态或第二状态，所述第一状态中，顶板与基板平行，所述第二状态中，顶板和基板之间的夹角大于等于90度，在第一状态中，基板和盖部之间能够容纳一个刹车鼓；所述闭盖单元包括第一安装板，所述第一安装板处固定有电机固定板和两个侧板，两个侧板处分别安装有一个轴承，两个轴承之间连接有转轴，所述转轴处安装有被动齿轮，电机固定板处固定有第一电机，第一电机的电机轴安装有主动齿轮，所述转轴处还固定有4个拨打杆；所述打磨单元包括第二安装板，第二安装板处安装有第一液压伸缩杆，第一液压伸缩杆的端部固定有第二电机，第二电机的电机轴处连接有打磨刀，所述打磨刀包括与所述电机轴固定的打磨刮刀，与所述刮刀的端部固定的倒锥台形的连接杆和与所述连接杆的底端固定的圆柱形的引导杆，所述刮刀能够穿过盖部的上通孔并插入刹车鼓的中心孔对刹车鼓的中心孔进行打磨，第一液压伸缩杆的活动杆处还固定有圆环部，所述圆环部固定有多个压杆，所述压杆的端部固定有第一橡胶球；所述开盖单元包括第三安装板，第三安装板处固定有第二液压伸缩杆，第二液压伸缩杆的活动杆的端部固定有第二橡胶球，所述第二橡胶球能够在第二液压伸缩杆的驱动下经过基板的下通孔抵接所述刹车鼓从而使得盖部和基板从第一状态切换为第二状态；所述接料容器位于所述开盖单元的下方；所述闭盖单元位于所述打磨单元的上游。

进一步地，4个拨打杆位于同一平面，且相邻的拨打杆呈90度分布。

这样通过控制转轴的转速可以通过拨打杆拨打盖部将盖部盖起来

进一步地，所述压杆的数量大于等于2个，且所有的第一橡胶球的直径相等。

橡胶球可以减少对刹车蹄额磨损。

进一步地，所述基板和盖部均由塑料材质制成。

塑料材质降低成本。

进一步地，第一同步带和第二同步带之间的距离小于基板沿第一同步带行进方向长度的2倍。

进一步地，所述基板的数量大于20个，小于50个。

进一步地，所述上通孔的直径大于下通孔直径的两倍。

进一步地，当盖部和基板处于第一状态，且刹车鼓容纳在所述基板和盖部之间时，所述刹车鼓与盖部的顶板不接触，且刹车鼓不会与侧框部的4个内侧面同时接触。

进一步地，当盖部和基板处于第二状态时，所述顶板和基板的夹角大于100度。

进一步地，所述连接杆的顶端直径大于等于底端直径的两倍。

进一步地，刹车鼓容纳单元包括基板和与基板铰接的盖部。

有益效果：本发明的打磨装置，能够通过输送带的方式自动化流水线生产，实现自动打磨，只需要人工进行上料，能够实现自动闭盖、自动打磨、自动开盖下料，从而增加效率，实现自动化生产。并且减少次品率。

附图说明

图1为打磨装置示意图，打磨装置正在打磨；

图2为打磨装置示意图，打磨装置未进行打磨；

图3为闭盖单元示意图；

图4打磨装置打磨操作流程示意图；

图5为第一同步带、第二同步带和基板配合示意图；

图6为基板和盖部示意图。

具体实施方式

附图标记：a上料位置；1.1第一主动轮；1.2第一被动轮；1.3第一同步带；2.3第二同步带；3刹车鼓容纳单元；4闭盖单元；5打磨单元；6接料容器；7开盖单元；8刹车鼓；3.1基板；3.2盖部；3.3下通孔；3.4上通孔；4.1第一安装板；4.2电机固定板；4.3侧板；4.4轴承；4.5转轴；4.6拨打杆；4.7第一电机；4.8被动齿轮；5.1第二安装板；5.2第一液压伸缩杆；5.3圆环部；5.4第二电机；5.5.1刮刀；5.5.2连接杆；5.5.3引导杆；5.6压杆；5.6.1第一橡胶球；6接料容器；7.1第三安装板；7.2第二液压伸缩杆；7.3第二橡胶球。

一种鼓式刹车的刹车鼓中心孔打磨装置，包括控制单元、驱动单元、第一传送单元、第二传送单元、闭盖单元、开盖单元、打磨单元和接料容器，所述第一传送单元包括第一主动轮1.1、第一被动轮1.2和第一同步带1.3，所述第二传送单元包括第二主动轮、第二被动轮和第二同步带2.3，第一同步带1.3和第二同步带2.3长度相同，所述驱动单元用于驱动第一传送单元和第二传送单元同步传送，所述第一同步带1.3和第二同步带2.3之间固定连接有多个等间距分布的基板3.1，所述基板的一端与第一同步带固定，另一端与第二同步带固定，所述基板3.1上具有下通孔3.3，所述基板3.1通过弹性铰接装置铰接有盖部3.3，所述盖部3.2包括顶板和与顶板固定的矩形框状的侧框部，所述顶板处具有上通孔3.4，所述弹性铰接装置能够使得盖部3.2和基板3.1之间稳定地处于第一状态或第二状态，所述第一状态中，顶板与基板3.1平行，所述第二状态中，顶板和基板之间的夹角大于等于90度，在第一状态中，基板3.1和盖部3.2之间能够容纳一个刹车鼓；所述闭盖单元包括第一安装板4.1，所述第一安装板4.1处固定有电机固定板4.2和两个侧板4.3，两个侧板4.3处分别安装有一个轴承4.4，两个轴承4.4之间连接有转轴4.5，所述转轴4.5处安装有被动齿轮4.8，电机固定板4.2处固定有第一电机4.7，第一电机4.7的电机轴安装有主动齿轮，所述转轴4.5处还固定有4个拨打杆4.6；所述打磨单元包括第二安装板5.1，第二安装板5.1处安装有第一液压伸缩杆5.2，第一液压伸缩杆5.2的端部固定有第二电机5.4，第二电机5.4的电机轴处连接有打磨刀，所述打磨刀包括与所述电机轴固定的打磨刮刀5.5.1，与所述刮刀5.5.1的端部固定的倒锥台形的连接杆5.5.2和与所述连接杆5.5.2的底端固定的圆柱形的引导杆5.5.3，所述刮刀5.5.1能够穿过盖部5.2的上通孔5.4并插入刹车鼓的中心孔对刹车鼓的中心孔进行打磨，第一液压伸缩杆5.2的活动杆处还固定有圆环部5.3，所述圆环部5.3固定有多个压杆5.6，所述压杆5.6的端部固定有第一橡胶球5.6.1；所述开盖单元包括第三安装板7.1，第三安装板7.1处固定有第二液压伸缩杆7.2，第二液压伸缩杆7.2的活动杆的端部固定有第二橡胶球7.3，所述第二橡胶球7.3能够在第二液压伸缩杆7.2的驱动下经过基板3.1的下通孔3.3抵接所述刹车鼓从而使得盖部3.2和基板3.1从第一状态切换为第二状态；所述接料容器6位于所述开盖单元7的下方；所述闭盖单元位4于所述打磨单元5的上游。

4个拨打杆位于同一平面，且相邻的拨打杆呈90度分布。所述压杆的数量大于等于2个，且所有的第一橡胶球的直径相等。所述基板和盖部均由塑料材质制成。第一同步带和第二同步带之间的距离小于基板沿第一同步带行进方向长度的2倍。所述基板的数量大于20个，小于50个。所述上通孔的直径大于下通孔直径的两倍。当盖部和基板处于第一状态，且刹车鼓容纳在所述基板和盖部之间时，所述刹车鼓与盖部的顶板不接触，且刹车鼓不会与侧框部的4个内侧面同时接触。当盖部和基板处于第二状态时，所述顶板和基板的夹角大于100度。所述连接杆的顶端直径大于等于底端直径的两倍。

本发明的工作原理如下：如图所示，第一、二输送带将多个基板轮流输送，第一、二输送带是同步且是步进式移动的，每次移动相邻的两个基板之间的距离，停一下，再移动相邻的两个基板之间的距离，再停一下，再移动；b方向为输送带的输送方向，当某个基板输送到a上料位时，里面是没有刹车鼓的，操作人员将一个刹车鼓安装在基板处，到了闭盖装置的下方，拨打杆会击打盖部从而将盖部盖起来，接着移动到打磨单元的下方，进行打磨；打磨完毕或传输到开盖单元的下方，第二液压伸缩杆伸长，将盖部抵接打开，从而刹车鼓落料，空的刹车鼓容纳部继续向下游移动。打磨单元的具体打磨步骤如下：当基板运输到打磨单元下方时，第一液压伸缩杆伸长，首先是引导杆进入刹车鼓的中心孔，接着是连接杆经过刹车鼓的中心孔，接着是刮刀进入刹车鼓的中心孔，设置引导杆和连接杆的目的是，刮刀的外径和刹车鼓的中心孔的直径基本是相等的，直接对准有困难，但是设置了引导杆和连接杆，并且刹车鼓在基板内是可以发生小幅度的位移的，因此当引导杆进入(刹车鼓在刹车鼓容纳单元内能够移动的范围很小，并且引导杆的直径是小于刹车鼓中心孔的，因此引导杆很容易进入刹车鼓的中心孔)刹车鼓的中心孔后会帮助刮刀进入刹车鼓的中心孔，接着压板端部的第一橡胶球会抵接刹车鼓防止刹车鼓转动，刮刀的旋转会打磨刹车鼓的中心孔，去掉毛刺，打磨结束后，第一液压伸缩杆缩短，从而刹车鼓容纳单元继续向下游运输。

尽管本发明就优选实施方式进行了示意和描述，但本领域的技术人员应当理解，只要不超出本发明的权利要求所限定的范围，可以对本发明进行各种变化和修改。