一种模块中的膜壳管管束的成型方法与流程

本发明涉及一种成型方法，尤其涉及一种模块中的膜壳管管束的成型方法。

背景技术：

膜壳管管束可用于石油行业中做油气分离，而膜壳管管束包括若干个膜壳管管束，每个膜壳管管束包括若干根成排的纵向膜壳管，纵向膜壳管的两端设置有法兰，每根膜壳管的两端均焊接竖直支管，竖直支管的上端则焊接在一根横向的集管上。而膜壳管的下部焊接有管支座，每层膜壳管管束上方均设置了一个横梁，方便上层的膜壳管管束的管支座的放置支撑，这种膜壳管管束在成型组对方法会就是先将单个将膜壳管切断下料，然后钻孔、焊接管支座和焊接竖直支管，最终将集管与竖直支管焊接，而这种成型方法会存在以下缺点：1、膜壳管是成排排列，平面度难以保证；并且每根膜壳管钻孔后再排列，很难保证膜壳管的开口竖直朝上，因此也就很那保证竖直支管之间相互平行，这样，上述的误差会在竖直支管的平行度上放大，最终难以与集管焊接；2、膜壳管两端的法兰与膜壳管之间的垂直度也难保证。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种模块中的膜壳管管束的成型方法，通过该成型方法可以成型出精度更高的膜壳管管束。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种模块中的膜壳管管束的成型方法，包括

s1、材料检验入库；

s2、材料的领用；

s3、固定工装的制作，利用工字型钢制作成框架，框架的上端面为精加工的基准面；框架的下端固定有支撑脚，框架的两端设置了夹持膜壳管端部的夹紧机构；

s4、对膜壳管依照图纸给出的长度尺寸采用机械方式进行切割修正；

s5、将膜壳管水平放置并在下部间隔点焊管支座；

s6、将水平间隔纵向排列的一排膜壳管放置在框架上，管支座和框架螺栓固定，夹紧机构夹紧膜壳管的两端；

s7、对管支座和膜壳管进行满焊焊接；

s8、将每根膜壳管两端匹配的法兰进行组对点焊；

s9、将膜壳管的端部与对应的法兰进行满焊焊接；

s10、将每根膜壳管的两端定位并由上而下开孔形成上孔和下孔；

s11、在膜壳管的上孔和下孔处分别焊接上竖直支管和下竖直支管；

s12、对集管的管身上开设与上孔或下孔间距相等的连接孔，该连接孔贯穿集管；

s13、将集管与上竖直支管焊接，每个上竖直支管均一一对应插入连接孔并与连接孔焊接；

s15、将管支座和框架之间的连接螺栓取下；

s16、对焊接完成的膜壳管管束进行焊缝100％无损检测；

s17、对膜壳管管束进行清洁和试压。

作为一种优选的方案，所述步骤s7中还包括防锈处理，在管支座焊接完成后均对膜壳管内壁的焊接区域内涂防锈油。

作为一种优选的方案，所述步骤s9中还包括防锈处理，在法兰焊接完成后均对膜壳管内壁的焊接区域内涂防锈油。

作为一种优选的方案，所述步骤s13中还包括防锈处理，在竖直支管焊接完成后均对膜壳管内壁的焊接区域内涂防锈油。

作为一种优选的方案，所述步骤s10中的开孔方式为钻孔，钻孔完成后对开口内边缘打磨成半径为3mm的光滑圆弧。

作为一种优选的方案，所述步骤s10中，在钻孔、打磨的过程中，利用隔离罩将周围的开口罩扣。

作为一种优选的方案，防锈处理的具体操作方式为：采取无纺布包裹海绵蘸防锈油后在膜壳管内部拖拉涂油。

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：该成型方法首先制作一个固定工装，这样上表面为精加工的基准面；然后对膜壳管切割下料，再点焊管支座，然后将管支座螺栓固定在基准面上，这样就可以确保膜壳管的平面度，同时，固定工装的两端通过夹紧夹紧，这样不但可以避免焊接变形，而且膜壳管在整体以基准面夹紧固定的情况下再钻孔，在膜壳管的管身上等间距形成了上孔和下孔，钻孔效果更好，并且能保证钻孔方向均为竖直方向，而上孔和下孔分别焊接上竖直支管和下竖直支管，竖直支管焊接质量更好，同时竖直支管能保证相互之间的平行度。而该膜壳管管束焊接后，在组合叠置时，只需要在下层的膜壳管管束上放置三个横梁，然后将上层的膜壳管管束的管支座放置在横梁上，然后上层膜壳管管束的下竖直支管插入到下层膜壳管管束的集管上部的连接孔内焊接，从而就可以将各膜壳管管束叠置并连通，因此，该膜壳管的成型方法相比目前的常规方法更加合理，制作精度更高。

另外，该成型方法还包含了防锈处理，可以在膜壳管的内孔焊接的部位进行防锈。

另外，所述步骤s10中的开孔方式为钻孔，钻孔完成后对开口内边缘打磨成半径为3mm的光滑圆弧，这样光滑圆弧可以更好的方便竖直支管和膜壳管在开口处焊接。

另外，所述步骤s10中，在钻孔、打磨的过程中，利用隔离罩将周围的开口罩扣，这样可以避免在钻孔、打磨时铁削从开口处飞入到管内，当然，在竖直支管焊接的过程中，周边的隔离罩也可罩扣。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例的膜壳管管束局部结构示意图；

图2是固定工装的结构示意图；

图3是多个膜壳管管束叠置后的状态示意图；

附图中：1.膜壳管；2.集管；3.法兰；4.上竖直支管；5.下竖直支管；6.工字型的横梁；7.框架；8.支撑脚；9.夹紧机构。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1至图3所示，一种模块中的膜壳管1管束的成型方法，包括

s1、材料检验入库：其中，具体的操作方式为：

材料在到场后要及时通知业主组织开箱检查；

若有损坏、缺失或不符合材料标准要求，要及时报业主；

膜壳管内部洁净应符合要求；

检查每根膜壳管1的长度是否符合要求，不允许有负偏差；

膜壳管1两端管口检查内径尺寸应符合公差要求；

s2、材料的领用；

s3、固定工装的制作，利用工字型钢制作成框架7，框架7的上端面为精加工的基准面；框架7的下端固定有支撑脚8，框架7的两端设置了夹持膜壳管1端部的夹紧机构9，如图2所示，夹紧机构9采用的是上下两个夹紧块，夹紧块上设置了等间距排列的夹紧孔，夹紧块之间可以通过动力夹紧也可以通过锁紧螺栓锁紧。

s4、对膜壳管1依照图纸给出的长度尺寸采用机械方式进行切割修正；在切割修正的过程中，要对法兰3面进行保护，避免出现划伤等缺陷。

s5、将膜壳管1水平放置并在下部间隔点焊管支座，本实施例中，一根膜壳管1上的管支架为三个；

s6、将水平间隔纵向排列的一排膜壳管1放置在框架7上，管支座和框架7螺栓固定，夹紧机构9夹紧膜壳管1的两端；

s7、对管支座和膜壳管1进行满焊焊接；

s8、将每根膜壳管1两端匹配的法兰3进行组对点焊；

s9、将膜壳管1的端部与对应的法兰3进行满焊焊接；

s10、将每根膜壳管1的两端定位并由上而下开孔形成上孔和下孔；

s11、在膜壳管1的上孔和下孔处分别焊接上竖直支管4和下竖直支管5；

s12、对集管2的管身上开设与上孔或下孔间距相等的连接孔，该连接孔贯穿集管2；

s13、将集管2与上竖直支管4焊接，每个上竖直支管4均一一对应插入连接孔并与连接孔焊接；

s15、将管支座和框架7之间的连接螺栓取下；

s16、对焊接完成的膜壳管1管束进行焊缝100％无损检测；

s17、对膜壳管1管束进行清洁和试压。

其中，所述步骤s7中还包括防锈处理，在管支座焊接完成后均对膜壳管1内壁的焊接区域内涂防锈油。所述步骤s9中还包括防锈处理，在法兰3焊接完成后均对膜壳管1内壁的焊接区域内涂防锈油。所述步骤s13中还包括防锈处理，在竖直支管焊接完成后均对膜壳管1内壁的焊接区域内涂防锈油。

防锈处理的具体操作方式为：采取无纺布包裹海绵蘸防锈油后在膜壳管1内部拖拉涂油。该防锈油采用的是不易溶与水的耐高温防锈油。

所述步骤s10中的开孔方式为钻孔，钻孔完成后对开口内边缘打磨成半径为3mm的光滑圆弧。所述步骤s10中，在钻孔、打磨的过程中，利用隔离罩将周围的开口罩扣。

一个膜壳管管束组装焊接完成后，再各管束相互叠置，上层的管束的下竖直支管5与下层的集管的上端连接孔焊接，层与层之间的管束设置了工字型的横梁6，上层的管支座则支撑在该横梁上，最终可以组装成模块。

以上所述实施例仅是对本发明的优选实施方式的描述，不作为对本发明范围的限定，在不脱离本发明设计精神的基础上，对本发明技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。