应用于轧钢的过程控制方法、过程控制装置及终端与流程

本发明属于冶金自动化控制技术领域，尤其涉及一种应用于轧钢的过程控制方法、过程控制装置、终端及计算机可读存储介质。

背景技术：

过程控制系统(processcontrolsystem)属于二级控制系统，在自动控制系统中是用来管理生产过程数据的计算机系统，通常完成生产线上各设备的设定值计算、生产过程数据和产品质量数据的收集。

目前，在轧钢生产中，轧钢厂需要对板坯到轧件的生产过程进行控制，通常可以根据要轧制的规格对轧制系统进行参数设定，以便于轧制系统根据设定的参数执行板坯的轧制，生成符合规格的轧件，然而，由于轧制过程中需要经过平辊、立辊等多个道次的粗轧和多个机架的精轧处理，每次处理过程都可能受到温度或其它因素(例如轧制设备本身的轧制误差)影响，这可能会使得预先设定的轧制参数与实际轧制过程不符，导致最终生产出的轧件的尺寸偏离所要轧制的规格，影响了轧制精度。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种应用于轧钢的过程控制方法、过程控制装置、终端及计算机可读存储介质，旨在解决现有技术中在进行轧钢的过程控制时预先设定的轧制参数与实际轧制过程不符，影响轧制精度的问题。

本发明实施例的第一方面提供了一种应用于轧钢的过程控制方法，包括：

获取第一信息和第二信息，其中，所述第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，所述第二信息表示待轧制的板坯的信息；

基于所述第一信息、所述第二信息以及预设的轧制策略对所述板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；

将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，所述动态过程参数用于使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。

本发明实施例的第二方面提供了一种应用于轧钢的过程控制装置，包括：

信息获取单元，用于获取第一信息和第二信息，其中，所述第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，所述第二信息表示待轧制的板坯的信息；

动态计算单元，用于基于所述第一信息和所述第二信息对所述板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；

参数发送单元，用于将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，其中，所述动态过程参数用于使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。

本发明实施例的第三方面提供了一种终端，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如任一项所述应用于轧钢的过程控制方法的步骤。

本发明实施例的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如任一项所述应用于轧钢的过程控制的步骤。

本发明与现有技术相比存在的有益效果是：

本发明通过获取第一信息和第二信息，其中，第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，第二信息表示待轧制的板坯的信息；基于第一信息、第二信息以及预设的轧制策略对板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；并将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，以使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。由于所获得的轧制参数是通过动态计算得到的动态过程参数，而非设定的固定值，如此以来可以适应实际轧制过程中的误差变化，使得进行轧钢的过程控制时其轧制参数与实际轧制过程相符，进而可以提高轧制的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的应用于轧钢的过程控制方法的实现流程图；

图2是本发明实施例提供的应用于轧钢的过程控制装置的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的终端的示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图通过具体实施例来进行说明。

参见图1，其示出了本发明实施例提供的应用于轧钢的过程控制方法的实现流程图，详述如下：

在步骤101中、获取第一信息和第二信息，其中，所述第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，所述第二信息表示待轧制的板坯的信息。

轧钢生产系统可以包括人机交互界面(humanmachineinterface，hmi)，终端(服务器)和可编程逻辑控制器(programmablelogiccontroller，plc)，hmi、服务器和plc可以通过以太网连接，其中，plc用于通过以太网连接三级系统，实现轧钢设备的实际控制，hmi用于人机交互，包括接收操作人员输入的指令，以及将监控信息显示给操作人员。终端为计算设备，可以实现信息的存储及计算。终端可以通过plc获取轧钢生产过程中的监测数据，可以向plc发送参数设定指令，指示plc进行过程参数的设定，实现轧钢过程控制。

本发明实施例所提供的应用于轧钢的过程控制方法可以应用于上述架构中的终端，终端可以获取操作人员通过hmi输入的要轧制的轧件的规格信息以及待轧制的板坯的信息，其中，要轧制的轧件的规格信息可以包括轧件的厚度规格和宽度规格，待轧制的板坯的信息可以包括板坯号、板坯材质代码、板坯厚度、板坯长度、板坯宽度、温度、目标宽度以及目标厚度，其中，板坯号是产品的身份代码，每个板坯的板坯号都是唯一的。

在步骤102中、基于所述第一信息、所述第二信息以及预设的轧制策略对所述板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数。

在本发明实施例中，可以根据获取到的要轧制的轧件的规格信息待轧制的板坯的信息，对板坯的轧制过程进行动态计算，来获得动态过程参数，其中，动态计算是指在轧制过程中实时监测板坯的信息变化，例如该信息变化包括板坯厚度、板坯长度、板坯宽度、温度等信息的变化。并根据监测到的信息变化动态计算，实时更新过程参数，得到动态过程参数。

可选的，上述步骤102可以基于以下步骤包括：

步骤1021、基于所述第一信息、所述第二信息以及预设的轧制策略进行过程参数预报；

步骤1022、获取第三信息，其中，所述第三信息表示所述板坯被轧制成所述轧件的过程中的中间件的信息；

步骤1023、基于所述第三信息对预报的过程参数进行动态修正，得到动态过程参数。

在本发明实施例中，中间件是指板坯在被轧制成轧件之前的形态，通过监测中间件的信息，可以实现过程参数的实时计算更新。

在本发明实施例中，板坯到轧件的轧制过程通常可以包括：多个道次的粗轧，以及多个机架的精轧，其中，粗轧包括平辊轧制和立辊轧制，平辊轧制用于轧制板坯的厚度，立辊轧制用于轧制板坯的宽度，精轧用于使板坯的厚度和宽度更加符合设定的轧件规格。

在本发明实施例中，动态过程参数可以包括粗轧各道次的平辊辊缝及立辊辊缝、精轧各机架轧制力及速度。计算过程为根据板坯的材质、板坯宽度、厚度和温度等第二信息，以及最终的轧件的宽度和厚度来分配粗轧各道次的平辊辊缝及立辊辊缝，预报出精轧各机架轧制力及速度，并启动粗轧模型和精轧模型进行设定计算。

可选的，所述第一信息包括轧件厚度，所述第二信息包括板坯厚度；上述步骤1021可以基于以下方式实现：

以所述板坯厚度作为初始的平辊轧制道次的入口厚度，以所述轧件厚度作为最终的平辊轧制道次的出口厚度，根据预设的轧制策略预报各个平辊轧制道次的压下率。

在本发明实施例中，可以以所述板坯厚度作为初始的平辊轧制道次的入口厚度，以所述轧件厚度作为最终的平辊轧制道次的出口厚度，首先计算粗轧道次的整体压下率，再将整体压下率更具粗轧道次数量进行压下率的分配。

在本发明实施例中，平辊轧制道次的压下率的计算过程可以包括：

redi＝(h入-h出)/h入

其中，redi表示第i个粗轧道次的下压率，h出表示第i个粗轧道次的出口厚度，h入表示第i个粗轧道次的入口厚度。

在本发明实施例中，可以根据压下率优化系数对压下率进行优化调整，具体可以包括：

h出＝h入(1-beta×redi)

其中，beta表示各道次相对压下率需要进行调整的优化系数，调整的目的是使粗轧机组出口厚度和目标厚度的偏差在允许范围内，该允许范围通过预设的轧制策略可以。

可选的，所述第一信息还包括轧件宽度，所述第二信息还包括板坯宽度；上述步骤1021还可以包括：

根据预报的各个平辊轧制道次的压下率计算所述板坯的屈服应力；

根据所述屈服应力计算各个平辊轧制道次的轧制力；

根据所述轧制力计算各个平辊轧制道次的辊缝设定值。

在本发明实施例中，可以根据西姆斯公式进行轧制力计算，具体如下：

p＝w×ld×qp×sp

其中，p表示轧制力，w表示板坯的宽度，ld表示轧辊和板坯之间的接触弧长，qp表示用于计算力的几何形状系数，sp表示相应于给定温度、应变速率和压下率的平均条件屈服应力。

在计算出轧制力之后，可以根据轧制力计算粗辊轧制的辊缝设定值，具体可以包括：

其中，gap表示辊缝设定值，wear表示轧辊磨损，p表示轧制力，p0表示零调完成的轧制力，h出表示出口厚度，mm表示轧机刚度，expans表示轧辊热膨胀。

可选的，所述第二信息包括板坯材质信息，上述步骤1021还可以包括：

根据所述板坯材质信息确定最大允许压下量；

根据所述最大允许压下量计算各立辊轧制道次的宽度压下量；

根据所述各立辊轧制道次的宽度压下量和所述各个平辊轧制道次的压下率计算各轧制道次的出口宽度。

在本发明实施例中，可以通过立辊设定模型实现对板坯的侧压量进行分配，其计算公式可以为：

wdraft[i]＝lambda×maxdraft[i]

其中，lambda可以为大于0小于1的一个取值，maxdraft[i]表示第i道次的最大允许压下量，wdraft[i]表示设定的第i道次的宽度压下量。

在本发明实施例中，可以根据板坯宽度及平辊设定的各道次出口厚度，通过宽展公式来计算粗轧机组各道次的出口宽度值。可以使用试位迭代算法来求解得到可以使粗轧机组出口宽度，达到目标值的各立辊道次最优统一压下系数lambda的值。从而得到最终的粗轧各道次宽度压下量wdraft[i]。

可选的，所述第三信息包括所述中间件的温度信息；上述步骤1023可以包括：

根据所述温度信息确定各个精轧机架的平均切应力；

根据所述平均切应力计算所述各个精轧机架的轧制力；

根据所述各个精轧机架的轧制力以及预设的轧制力分配比率计算各精轧机架的压下率。

在本发明实施例中，可以通过精轧模型计算各精轧机架的轧制力，具体计算方式可以如下：

其中，f表示轧制力，k表示平均切应力，w表示精轧的宽度，arc表示接触弧长，havg表示平均厚度，ten表示轧件张力，a1和a2为预设的计算参数。

其中，k＝f(grade,t),k随温度t的等级而变化。温度模型可以为：

t0＝ti-tr-ts+tc+tp+tf+δt0

其中，t0表示终轧温度，ti表示板坯温度，tr表示辐射温度，ts表示降冷却剂(乳化液)温降，tc表示与轧辊接触温降，tp表示变形温升，tf表示磨擦温升，δt0表示修正补偿项。

在本发明实施例中，可以按照固定的轧制力比率来分配各个机架的压下率，例如，精轧机架有4台，目标轧制力比率设定为1.0：0.90：0.75：0.50，则轧制力分配可以为2000、1800、1500和1000。需要说明的是，确定目标轧制力比率要考虑速度匹配、轧机功率不能超限和板形问题。

可选的，所述第三信息还包括所述中间件的宽度和硬度；上述步骤1023还可以包括：基于所述中间件的宽度和硬度，对所述轧制力分配比率进行调整。

在实际生产过程中,当轧件宽度和硬度发生变化时,可以调整轧制力分配比率，使得负荷分配趋于合理。

在步骤103中、将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，以使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。

在本发明实施例中，不同的产品，需要不同的轧制力分配比率。通过这些模型可以计算辊缝和轧机速度，并向一级plc控制系统发送辊缝设定值和轧机速度以及轧制力预报值，同时不断进行模型自适应和自学习，以进一步提高轧制精度。

在本发明实施例中，精轧设定值的计算可以包括精轧辊缝设定值的计算和轧辊速度设定值的计算。

其中，精轧辊缝设定值的计算过程可以包括：

其中，s0表示辊缝设定值，hi表示第i机架的出口厚度，f表示总的轧制力，m表示轧机刚度，oi表示辊缝补偿量。

其中，轧辊速度设定值的计算过程可以包括：

vri＝vsi/(1+slp)

其中，vri表示轧辊速度，vsi表示带钢速度，slp表示轧钢时的前滑值。

其中，带钢速度可以根据流量方程及出口厚度得到，流程方程可以表示为：

hi＝(vi+1×hi+1)÷vi

其中，hi表示第i机架的出口厚度，vi+1表示第i+1机架的带钢速度。

由上可知，本发明通过获取第一信息和第二信息，其中，第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，第二信息表示待轧制的板坯的信息；基于第一信息、第二信息以及预设的轧制策略对板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；并将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，以使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。由于所获得的轧制参数是通过动态计算得到的动态过程参数，而非设定的固定值，如此以来可以适应实际轧制过程中的误差变化，使得进行轧钢的过程控制时其轧制参数与实际轧制过程相符，进而可以提高轧制的精度。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

以下为本发明的装置实施例，对于其中未详尽描述的细节，可以参考上述对应的方法实施例。

图2示出了本发明实施例提供的应用于轧钢的过程控制装置的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，详述如下：

如图2所示，应用于轧钢的过程控制装置2包括：信息获取单元21，动态计算单元22和参数发送单元23。

信息获取单元21，用于获取第一信息和第二信息，其中，所述第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，所述第二信息表示待轧制的板坯的信息；

动态计算单元22，用于基于所述第一信息和所述第二信息对所述板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；

参数发送单元23，用于将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，所述动态过程参数用于使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。

可选的，应用于轧钢的过程控制装置2还包括：

参数预报单元，用于基于所述第一信息、所述第二信息以及预设的轧制策略进行过程参数预报；

信息获取单元21还用于：获取第三信息，其中，所述第三信息表示所述板坯被轧制成所述轧件的过程中的中间件的信息

动态计算单元22还用于，基于所述第三信息对预报的过程参数进行动态修正，得到动态过程参数。

可选的，所述第一信息包括轧件厚度，所述第二信息包括板坯厚度；

参数预报单元还用于，以所述板坯厚度作为初始的平辊轧制道次的入口厚度，以所述轧件厚度作为最终的平辊轧制道次的出口厚度，根据预设的轧制策略预报各个平辊轧制道次的压下率。

可选的，所述第一信息还包括轧件宽度，所述第二信息还包括板坯宽度；

参数预报单元还用于：

根据预报的各个平辊轧制道次的压下率计算所述板坯的屈服应力；

根据所述屈服应力计算各个平辊轧制道次的轧制力；以及，

根据所述轧制力计算各个平辊轧制道次的辊缝设定值。

可选的，所述第二信息包括板坯材质信息；

动态计算单元22还用于：

根据所述板坯材质信息确定最大允许压下量；

根据所述最大允许压下量计算各立辊轧制道次的宽度压下量；

根据所述各立辊轧制道次的宽度压下量和所述各个平辊轧制道次的压下率计算各轧制道次的出口宽度。

可选的，所述第三信息包括所述中间件的温度信息；

动态计算单元22还用于：

根据所述温度信息确定各个精轧机架的平均切应力；

根据所述平均切应力计算所述各个精轧机架的轧制力；

根据所述各个精轧机架的轧制力以及预设的轧制力分配比率计算各精轧机架的压下率。

可选的，所述第三信息还包括所述中间件的宽度和硬度；

动态计算单元22还用于：基于所述中间件的宽度和硬度，对所述轧制力分配比率进行调整。

由上可知，本发明通过获取第一信息和第二信息，其中，第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，第二信息表示待轧制的板坯的信息；基于第一信息、第二信息以及预设的轧制策略对板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；并将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，以使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。由于所获得的轧制参数是通过动态计算得到的动态过程参数，而非设定的固定值，如此以来可以适应实际轧制过程中的误差变化，使得进行轧钢的过程控制时其轧制参数与实际轧制过程相符，进而可以提高轧制的精度。

图3是本发明一实施例提供的终端的示意图。如图3所示，该实施例的终端3包括：处理器30、存储器31以及存储在所述存储器31中并可在所述处理器30上运行的计算机程序32。所述处理器30执行所述计算机程序32时实现上述各个应用于轧钢的过程控制方法实施例中的步骤，例如图1所示的步骤101至步骤103。或者，所述处理器30执行所述计算机程序32时实现上述各装置实施例中各模块/单元的功能，例如图2所示单元21至23的功能。

示例性的，所述计算机程序32可以被分割成一个或多个模块/单元，所述一个或者多个模块/单元被存储在所述存储器31中，并由所述处理器30执行，以完成本发明。所述一个或多个模块/单元可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序32在所述终端3中的执行过程。例如，所述计算机程序32可以被分割成信息获取单元，动态计算单元和参数发送单元，各单元具体功能如下：

信息获取单元，用于获取第一信息和第二信息，其中，所述第一信息表示要轧制出的轧件的规格信息，所述第二信息表示待轧制的板坯的信息；

动态计算单元，用于基于所述第一信息和所述第二信息对所述板坯的轧制过程进行动态计算，获得动态过程参数；

参数发送单元，用于将所述动态过程参数发送给指定的轧制控制系统，所述动态过程参数用于使所述轧制控制系统根据所述动态过程参数执行对所述板坯的轧制。

所述终端3可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端可包括，但不仅限于，处理器30、存储器31。本领域技术人员可以理解，图3仅仅是终端3的示例，并不构成对终端3的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述终端还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器30可以是中央处理单元(centralprocessingunit，cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digitalsignalprocessor，dsp)、专用集成电路(applicationspecificintegratedcircuit，asic)、现场可编程门阵列(field-programmablegatearray，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器31可以是所述终端3的内部存储单元，例如终端3的硬盘或内存。所述存储器31也可以是所述终端3的外部存储设备，例如所述终端3上配备的插接式硬盘，智能存储卡(smartmediacard，smc)，安全数字(securedigital，sd)卡，闪存卡(flashcard)等。进一步地，所述存储器31还可以既包括所述终端3的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器31用于存储所述计算机程序以及所述终端所需的其他程序和数据。所述存储器31还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括是电载波信号和电信信号。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。