加工装置的制作方法

本发明涉及转子技术领域，具体而言，涉及一种加工装置。

背景技术：

目前，在转子的加工过程中，车外圆通常通过人工的方式实现。

然而，上述的加工方式效率较低，人工成本较大，且增大了生产成本。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种加工装置，以解决现有技术中的转子的加工效率较低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种加工装置，包括：车床，用于对待加工件进行车外圆操作；第一上料线体，设置在车床的一侧，第一上料线体用于上料；下料输送线，下料输送线与第一上料线体间隔设置，下料输送线用于下料；机械手，机械手用于夹取并输送待加工件，以将第一上料线体上的待加工件输送至车床内，并将车床内完成车外圆操作的待加工件取出。

进一步地，第一上料线体和下料输送线位于车床的同一侧，下料输送线的延伸方向和第一上料线体的延伸方向相同。

进一步地，加工装置还包括：下料架，设置在下料输送线的一端，下料架具有用于接收待加工件的下料通道，以将在车外圆后需要热处理的待加工件放置在下料通道内。

进一步地，下料输送线具有相对设置的下料首端和下料尾端；下料架的下料通道与下料输送线的下料首端相对设置，下料通道的延伸方向与下料输送线的延伸方向相同。

进一步地，加工装置还包括：第二上料线体，用于接收完成热处理的待加工件，第二上料线体具有相对设置第二上料首端和第二上料尾端，第二上料线体的料道的底板相对于水平面倾斜设置；沿竖直方向，第二上料首端高于第二上料尾端。

进一步地，第二上料线体的延伸方向和第一上料线体的延伸方向相同，第二上料线体和第一上料线体相对设置在下料输送线的两侧。

进一步地，第一上料线体具有相对设置第一上料首端和第一上料尾端，第一上料线体的料道的底板相对于水平面倾斜设置；沿竖直方向，第一上料首端高于第一上料尾端。

进一步地，第一上料线体具有相对设置第一上料首端和第一上料尾端，加工装置还包括：夹取组件，设置在第一上料尾端，夹取组件用于夹取第一上料线体上的待加工件；夹取组件沿竖直方向可移动地设置，以在夹取组件夹取待加工件并带动待加工件移动至预定位置后，使机械手夹取位于预定位置的待加工件并将待加工件输送至车床。

进一步地，夹取组件包括第一夹取部和第二夹取部，第一夹取部和第二夹取部沿第一预设方向相对设置，第一夹取部和第二夹取部均相对于第一上料线体沿第一预设方向可移动地设置；待加工件具有相对设置的第一端面和第二端面，第一端面上设置有第一开孔，第二端面上设置有第二开孔；第一夹取部与第一开孔相配适，第二夹取部与第二开孔相配适，以在第一夹取部和第二夹取部相向运动时，第一夹取部插设在第一开孔内，第二夹取部插设在第二开孔内；并在第一夹取部和第二夹取部相背运动时，第一夹取部移出第一开孔，第二夹取部移出第二开孔；其中，第一预设方向与第一上料线体的延伸方向相垂直。

进一步地，加工装置包括多个车床和多机械手，多个机械手与多个车床一一对应地设置，各个机械手用于将待加工件夹取至相应的车床内，并将相应的车床内的待加工件取出。

进一步地，车床的顶部设置有操作口，机械手通过操作口将待加工件放置在车床内或从车床内取出待加工件；加工装置还包括：支撑架，支撑架包括支撑横梁，支撑横梁位于车床的上方，机械手设置在支撑横梁上，机械手沿支撑横梁可移动地设置。

进一步地，加工装置还包括：下料机构，下料机构包括下料机架和下料吸附部，下料吸附部相对下料机架可移动地设置，以将位于下料输送线上的待加工件移动至下一个输送线。

进一步地，加工装置还包括：移载机构，移载机构包括移载机架和移载吸附部，移载吸附部相对移载机架可移动地设置，以将位于第二上料线体上的待加工件移动至下料输送线。

本发明的加工装置包括车床、第一上料线体、下料输送线和机械手，在对待加工件进行车外圆操作时，首先通过第一上料线体上料；然后机械手夹取待加工件至车床进行车外圆，在完成车外圆后，机械手将待加工件取出；最后，完成加工的待加工件被放置在下料输送线，以输送至下一个输送线。该加工装置可实现对待加工件加工的自动化，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的加工装置的实施例的结构示意图；

图2示出了根据本发明的加工装置的部分结构的结构示意图；

图3示出了根据本发明的加工装置的第一个角度的局部放大图；

图4示出了根据本发明的加工装置的第二个角度的局部放大图；

图5示出了根据本发明的加工装置的第三个角度的局部放大图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、车床；11、操作口；20、待加工件；30、第一上料线体；40、下料输送线；50、机械手；60、下料架；61、下料通道；70、第二上料线体；81、第一夹取部；82、第二夹取部；90、支撑架；91、支撑横梁；100、下料机构；110、下料机架；120、下料吸附部；130、移载机构；140、移载机架；150、移载吸附部；160、接料部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本发明提供了一种加工装置，请参考图1至图5，包括：车床10，用于对待加工件20进行车外圆操作；第一上料线体30，设置在车床10的一侧，第一上料线体30用于上料；下料输送线40，下料输送线40与第一上料线体30间隔设置，下料输送线40用于下料；机械手50，机械手50用于夹取并输送待加工件20，以将第一上料线体30上的待加工件20输送至车床10内，并将车床10内完成车外圆操作的待加工件20取出。

本发明的加工装置包括车床10、第一上料线体30、下料输送线40和机械手50，在对待加工件20进行车外圆操作时，首先通过第一上料线体30上料；然后机械手50夹取待加工件20至车床10进行车外圆，在完成车外圆后，机械手50将待加工件20取出；最后，完成加工的待加工件20被放置在下料输送线40，以输送至下一个输送线。该加工装置可实现对待加工件20加工的自动化，提高了生产效率，降低了生产成本。

具体实施时，待加工件20为转子，尤其是压缩机转子。

在本实施例中，第一上料线体30和下料输送线40位于车床10的同一侧，下料输送线40的延伸方向和第一上料线体30的延伸方向相同。

为了使加工装置适应车外圆后需要热处理的待加工件20，加工装置还包括下料架60，设置在下料输送线40的一端，下料架60具有用于接收待加工件20的下料通道61，以将在车外圆后需要热处理的待加工件20放置在下料通道61内。

具体实施时，下料输送线40具有相对设置的下料首端和下料尾端；下料架60的下料通道61与下料输送线40的下料首端相对设置，下料通道61的延伸方向与下料输送线40的延伸方向相同。其中，下料通道61的底板相对于水平面倾斜设置。

在本实施例中，加工装置还包括第二上料线体70，用于接收完成热处理的待加工件20，第二上料线体70具有相对设置第二上料首端和第二上料尾端，第二上料线体70的料道的底板相对于水平面倾斜设置；沿竖直方向，第二上料首端高于第二上料尾端。这样的设置使得加工装置可以适应车外圆后需要热处理的待加工件20，便于对热处理完成的待加工件20进行上料。

具体实施时，第二上料线体70的延伸方向和第一上料线体30的延伸方向相同，第二上料线体70和第一上料线体30相对设置在下料输送线40的两侧。这样的设置方便待加工件20的上料与下料，也方便未车外圆的待加工件20和车完外圆且完成热处理的待加工件20的分别上料。

在本实施例中，第一上料线体30具有相对设置第一上料首端和第一上料尾端，第一上料线体30的料道的底板相对于水平面倾斜设置；沿竖直方向，第一上料首端高于第一上料尾端。这样的设置实现了第一上料线体30的待加工件20的自动上料。

在本实施例中，第一上料线体30具有相对设置第一上料首端和第一上料尾端，加工装置还包括：夹取组件，设置在第一上料尾端，夹取组件用于夹取第一上料线体30上的待加工件20；夹取组件沿竖直方向可移动地设置，以在夹取组件夹取待加工件20并带动待加工件20移动至预定位置后，使机械手50夹取位于预定位置的待加工件20并将待加工件20输送至车床10。这样的设置便于机械手50夹取待加工件20。

具体实施时，夹取组件包括第一夹取部81和第二夹取部82，第一夹取部81和第二夹取部82沿第一预设方向相对设置，第一夹取部81和第二夹取部82均相对于第一上料线体30沿第一预设方向可移动地设置；待加工件20具有相对设置的第一端面和第二端面，第一端面上设置有第一开孔，第二端面上设置有第二开孔；第一夹取部81与第一开孔相配适，第二夹取部82与第二开孔相配适，以在第一夹取部81和第二夹取部82相向运动时，第一夹取部81插设在第一开孔内，第二夹取部82插设在第二开孔内；并在第一夹取部81和第二夹取部82相背运动时，第一夹取部81移出第一开孔，第二夹取部82移出第二开孔；其中，第一预设方向与第一上料线体30的延伸方向相垂直。

为了实现第一夹取部81和第二夹取部82的移动，夹取组件包括第一驱动装置，第一驱动装置具有第一驱动部和第二驱动部，第一驱动部与第一夹取部81驱动连接，以带动第一夹取部81移动；第二驱动部与第二夹取部82驱动连接，以带动第一夹取部81移动。

为了实现夹取组件沿竖直方向移动，加工装置还包括第二驱动装置，第二驱动装置与第一上料线体30连接，第二驱动装置与第一驱动装置驱动连接，以带动第一驱动装置沿竖直方向移动，进而带动夹取组件沿竖直方向移动。

具体实施时，夹取组件还包括过渡连接部，第一驱动装置设置在过渡连接部上，第二驱动装置与过渡连接部驱动连接。

在本实施例中，加工装置包括多个车床10和多机械手50，多个机械手50与多个车床10一一对应地设置，各个机械手50用于将待加工件20夹取至相应的车床10内，并将相应的车床10内的待加工件20取出。其中，沿第一预设方向，多个车床10设置在第一上料线体30、下料输送线40和第二上料线体70三个输送线的两侧。这样的设置进一步提高了加工效率。

在一个实施例中，车床10为两个；沿第一预设方向，两个车床10相对设置在第一上料线体30、下料输送线40和第二上料线体70三个输送线的两侧。具体实施时，支撑横梁91沿第一预设方向延伸且两个车床10沿第一预设方向间隔设置。

在本实施例中，车床10的顶部设置有操作口11，机械手50通过操作口11将待加工件20放置在车床10内或从车床10内取出待加工件20；加工装置还包括支撑架90，支撑架90包括支撑横梁91，支撑横梁91位于车床10的上方，机械手50设置在支撑横梁91上，机械手50沿支撑横梁91可移动地设置。

为了实现下料自动化，加工装置还包括下料机构100，下料机构100包括下料机架110和下料吸附部120，下料吸附部120相对下料机架110可移动地设置，以将位于下料输送线40上的待加工件20移动至下一个输送线。

具体实施时，下料吸附部120的吸附端与待加工件20的圆周面相配适，以在吸附待加工件20时，下料吸附部120的吸附端与待加工件20的圆周面相贴合。

优选地，下料吸附部120由磁铁制成。

具体实施时，下料机构100还包括第三驱动装置，第三驱动装置与下料吸附部120驱动连接，以带动下料吸附部120沿下料输送线40的延伸方向移动。

为了实现完成热加工处理的待加工件20的下料，加工装置还包括移载机构130，移载机构130包括移载机架140和移载吸附部150，移载吸附部150相对移载机架140可移动地设置，以将位于第二上料线体70上的待加工件20移动至下料输送线40。

具体实施时，移载吸附部150的吸附端与待加工件20的圆周面相配适，以在吸附待加工件20时，移载吸附部150的吸附端与待加工件20的圆周面相贴合。

优选地，移载吸附部150由磁铁制成。

具体实施时，移载吸附部150还包括第四驱动装置，第四驱动装置与移载吸附部150驱动连接，以带动移载吸附部150沿第一预设方向移动。

在本实施例中，加工装置还包括接料部160，接料部160设置在下料输送线40的下料首端，接料部160的接料通道与下料输送线40的料道相连通，接料部160相对于下料输送线40倾斜设置。在下料时，使机械手50将夹取的待加工件20放置在所述接料部160上，以使待加工件20由接料部160滚动至下料输送线40的料道。

具体实施时，下料输送线40为皮带输送。

在本实施例中，加工装置可实现两种流程：

1、转子经推孔机推孔后，机器人把推孔后的转子放到第一上料线体30上，机械手50自动把转子送到车床10加工，同时把已经加工好的转子转移到下料输送线40，再通过下料输送线40上的下料机构100把转子送到断条检测工序。

2、转子经推孔机推孔后，机器人把推孔后的转子放到第一上料线体30上，机械手50从第一上料线体30上料后，把转子送到车床10加工，同时把已加工好的转子转移到下料架60，人工装框脱壳处理，同时人工把已脱壳处理的转子放到第二上料线体70，通过移载机构130把转子移送到下料输送线40，再通过下料输送线40上的下料机构100把转子送到断条检测工序。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本发明的加工装置包括车床10、第一上料线体30、下料输送线40和机械手50，在对待加工件20进行车外圆操作时，首先通过第一上料线体30上料；然后机械手50夹取待加工件20至车床10进行车外圆，在完成车外圆后，机械手50将待加工件20取出；最后，完成加工的待加工件20被放置在下料输送线40，以输送至下一个输送线。该加工装置可实现对待加工件20加工的自动化，提高了生产效率，降低了生产成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。