一种自动弹射出料冲压模具的制作方法

本发明属于空调蒸发器加工装置技术领域，特别涉及一种自动弹射出料冲压模具，用于空调蒸发器钎焊堵盖的高精度加工，且为针对纯铝及铝合金材料特性而专项研究的模具结构。

背景技术：

空调蒸发器由于结构设计中含有一款圆形翻边成型的堵盖，用于密封集流管的两个端面，由于车型和蒸发器的位置结构不同，目前存在小批量多品种情况的情况，因此一般的生产工艺是，单冲模生产堵盖需要两个工序。这就导致堵盖产能低下，机台和人工占用较高的技术问题，成本高，生产效率低，低了产品的市场竞争力。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种自动弹射出料冲压模具，使同一模具实现了两工位生产，提高了效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种自动弹射出料冲压模具，用于空调蒸发器钎焊堵盖，包括上模座和下模座，所述上模座通过模柄连接有冲压设备，所述上模座的下方从上到下依次连接有上垫板和上夹板，所述下模座的顶面连接有下垫板，所述上垫板和下垫板之间设有

剪切单元，其用于将输送至所述剪切单元的原料片剪切成圆形的盖片；

推料单元，其用于将所述盖片推送至成型单元；

成型单元，其用于将输送至所述成型单元的盖片挤压成堵盖；

脱料单元，其与成型单元连接，用于将堵盖向外弹射。

作为优选，所述上模座连接有外导套，所述下模座连接有外导柱，在所述上模座向下运动时外导柱插入外导套内。

作为优选，所述剪切单元包括剪切凸模、脱料板、矩形弹簧、剪切凹模、两用销和圆线弹簧，所述脱料板连接于上夹板的下方，所述矩形弹簧的上端穿过上夹板和上垫板与上模座连接，所述矩形弹簧的下端与脱料板抵接，所述剪切凸模具有圆柱体结构，其上端从下到上依次穿过落料板和上夹板与上垫板连接；所述剪切凹模为圆形孔，设于下剪切板上，并与所述剪切凸模上下相对，所述剪切板与下垫板连接，所述剪切凹模两侧的剪切板上成对设有多个两用销，用于卡接输入的原料片，每个所述两用销的下端与圆线弹簧连接，所述圆线弹簧的下端与下模座连接。

作为优选，所述上夹板上连接有穿过脱料板的内导柱。

作为优选，所述推料单元包括气缸、万向接头和推刀，所述气缸通过气缸固定板与下模座连接，所述气缸的伸缩杆通过万向接头与推刀的一端连接，所述推刀的另一端具有与盖片的圆周面配合的内凹面，以将盖片推入成型单元。

作为优选，所述推料单元和剪切单元之间设有导轨，所述导轨安装于下模座上，以保证推刀进行稳定往复运动。

作为优选，所述成型单元包括成型凸模和成型凹模，所述成型凸模为圆柱体结构，其上端穿过上夹板与上垫板连接，所述成型凹模设于成型板上并与成型凸模上下相对。

作为优选，所述脱料单元包括脱料块和弹性片，所述刚性脱料块连接于成型凹模四周的成型板上，其具有用于成型凸模穿过以进入成型凹模的孔，所述刚性脱料块的内壁上设有两个弹簧片，两个所述弹簧片对称设置，且受力方向平行于推刀的推送方向。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：本发明通过在一个模具上实现两个工位的操作，且利用气缸取代人工进行送料，避免了人工停机取料，减少了物料周转过程，利用弹簧片自动出料，保证了安装精度。

附图说明

图1为本发明中的一种自动弹射出料冲压模具主视结构示意图；

图2为本发明中的一种自动弹射出料冲压模具的侧视的俯视图；

图3为本发明中的一种自动弹射出料冲压模具的下模的俯视结构示意图；

图4为本发明中的一种自动弹射出料冲压模具的堵盖成型的状态示意图；

图5为图4的a放大图；

图6为本发明中的一种自动弹射出料冲压模具的堵盖弹出的主状态示意图。

图中：1.气缸；2.万向接头；3.推刀；4.导轨；5.上模座；6.剪切凸模；7.模柄；8.气缸固定板；9.下模座；10.剪切凹模；11.原料片；12.弹簧片；13.堵盖；14.成型凸模；15.刚性脱料块；16.成型凹模；17.下垫板；18.止付螺丝；19.圆线弹簧；20.两用销；21.废料；22.外导柱；23.废料裁刀；24.外导套；25.矩形弹簧；26.等高螺丝；27.上垫板；28.上夹板；30.脱料板；31.盖片；32.剪切板；33.成型板。

具体实施方式

使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作详细说明。

如图1至图6所示，本发明的实施例公开了一种自动弹射出料冲压模具，用于空调蒸发器钎焊堵盖，包括上模座5和下模座9，上模座5通过模柄7连接有冲压设备，上模座5的下方从上到下依次连接有上垫板27和上夹板28，下模座9的顶面连接有下垫板17，上垫板27和下垫板17之间设有剪切单元、推料单元、成型单元和脱料单元，剪切单元用于将输送至剪切单元的原料片剪切成圆形的盖片31；推料单元用于将盖片31推送至成型单元；成型单元用于将输送至成型单元的盖片31挤压成堵盖13；脱料单元与成型单元连接，用于将堵盖13向外弹射。

本实施例中，上模座5上连接有外导套24，下模座9上连接有外导柱22，上模座5向下运动时，外导柱22插入外导套24内，以实现导向，保证剪切单元和成型单元的精度。

本实施例中，剪切单元包括剪切凸模6、脱料板30、矩形弹簧25、剪切凹模10、两用销20和圆线弹簧19，脱料板30通过等高螺丝26连接于上夹板28的下方，矩形弹簧25的上端穿过上夹板28和上垫板27与上模座5连接，矩形弹簧25的下端与脱料板30抵接，剪切凸模6具有圆柱体结构，其上端从下到上依次穿过落料板30和上夹板28与上垫板27连接；剪切凹模10为圆形孔，设于下剪切板32上，并与剪切凸模6上下相对，剪切板32通过成型板33与下垫板17连接，剪切凹模10两侧的剪切板32上成对设有多个两用销20，用于卡接输入的原料片11，每个两用销20的下端与圆线弹簧19连接，圆线弹簧19的下端通过止付螺丝18与下模座9连接。

本实施例中，推料单元包括气缸1、万向接头2和推刀3，气缸1通过气缸固定板8与下模座9连接，气缸1的伸缩杆通过万向接头2与推刀3的一端连接，推刀3穿过剪切板32和成型板33之间的空隙并位于剪切凹模10的下方，以将盖片31推入成型单元。推刀3靠近盖片31的一端具有与盖片31的圆周面配合的内凹面，以在推动盖片31的过程中对盖片31实现定位，使盖片31进入成型单元的成型凹模16的上方。

推料单元和剪切单元之间设有导轨4，导轨4安装于下模座9上，以保证推刀3进行稳定往复运动。

本实施例中，成型单元包括成型凸模14和成型凹模16，成型凸模14为圆柱体结构，其上端穿过上夹板28与上垫板27连接，成型凹模16为圆形孔，其设于成型板33上，并与成型凸模14上下相对。

本实施例中，脱料单元包括刚性脱料块15和弹性片12，刚性脱料块15连接于成型凹模16四周的成型板33上，其具有用于成型凸模14穿过以进入成型凹模16的孔，刚性脱料块15的内壁上设有两个弹簧片12，两个弹簧片12对称设置，且受力方向平行于推刀3的推送方向。

本发明中的一种自动弹射出料冲压模具的工作过程是：

(1)原料片31穿过两用销20并通过两用销20进行导正，在冲压辅助设备送料机的作用下进行自动送料。原料片31输送至剪切单元，同时剪切凸模6向下运动，脱料板30压缩矩形弹簧25，脱料板30接触原料片31后起到压料的作用，同时向下压缩下两用销20和圆线弹簧19向下运动，使剪切凸模6与剪切凹模10剪切原料片31成剪切动作，剪出的盖片31，然后剪切凸模6继续下行完成校平动作以保证盖片31的平面度。该过程中，脱料板30通过内导柱29保证剪切凸模6和成型凸模4的精度。

(2)剪切凸模6完成冲压剪切，完成剪切的盖片31在推刀3的作用下，通过4导轨的保证推送到成型单元。推刀3前段设计有仿形定位，方便推送过程固定盖片31。同时，废料21继续向前输送，通过废料裁刀23进行剪切，以便于后续连续送料。

(3)上模在运动过程上、下模通过外导柱22和外导套24进行精密导向，模具上行时，内导柱29完全脱离下模后，气缸1在机床系统控制下，通过万向接头2和推刀3，在导轨4的作用下进行推送盖片31，将其送至成型凹模16，成型凹模16设计有外形精定位定位精度在0.01mm之内。

(4)完成第一次冲压后，在剪切单元完成剪切运动的同时，成型凸模14和成型凹模16对盖片34进行立边成型，完成堵盖13。

(5)在模具上行，且气缸推送动作之前，由于成型零件(堵盖13)与成型凸模14因材料塑性变形包裹在一起，当成型凸模14继续上行，堵盖13开始接触刚性脱料块15，同时使得弹簧片12产生弹性形变，堵盖受刚性脱料块15的作用进行强制脱料，当堵盖13与成型凸模14完全分离后，堵盖13在弹簧片12的复位弹力的作用下被弹射出模具型腔，完成自动弹性出料动作(弹簧片为双向布置，且受力方向平行于推刀推送方向)。

本发明中的一种自动弹射出料冲压模具具有以下的技术效果

1.模具为单工序独立单元拼接模具，制造开发成本低于同类产品的连续模具。

2.单工序模具通过气缸推料实现前一工序向下一工序送料，取代人工送料。

3.单工序模具通过弹簧片弹力与刚性脱料块实现产品出料，取代人工取料。

4.模具将两工序、两台单机操作成功转化为一工序单机连续操作。

本发明结构简单，易于制作，有效降低了模具开发成本，减少了人工操作、人工物料搬运等，降低了冲压件的制造成本，提高了冲压件的整体合格率，同时也提高了零部件的市场竞争力，具有广泛推广应用的价值。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。