压盘模具的制作方法

本发明涉及零件加工领域，具体涉及压盘模具。

背景技术：

压盘是汽车离合器上的一个重要结构，对汽车行驶安全具有重要作用，其正常状态是和离合器片紧密贴合，称为一个整体，随发动机一起旋转，并把动力传递给变速箱。结合图1所示，压盘包括弯折弧形部和位于弯折弧形部外侧的法兰面，现有技术中压盘的加工包括落料、成型、翻边以及整形四道工序，其中成型和翻边工序是指对压盘进行初步的形状加工，整形工序是指提高加工出的法兰面的平面度。

现有技术中整形工序一般会利用到整形模具，整形模具包括上模和下模，上模和下模上设有供压盘放置的模腔，通过合模后，上模和下模之间的压合力使得压盘产生一定的变形进而形成和模腔完全一致的形状，提高压盘的形状精度。在此过程中，法兰面受到上模和下模之间的压合力呈水平状态，但在挤压完成后，法兰面受到挤压产生的内应力释放，发生一定程度的回弹，导致法兰面的平面度不理想。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了压盘模具，以解决压盘在挤压整形过程中，压盘的法兰面会由于内应力而导致平面度较低的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

压盘模具，包括相互配合的上模和下模，上模包括上模成型件，下模包括与上模成型件相对应的下模成型件，上模成型件和下模成型件之间形成供压盘放置的模腔，下模还包括设置在下模成型件外侧的环形盘，环形盘朝向上模成型件的一侧表面均布有若干凸起以使环形盘表面形成网格状，凸起上表面呈水平状或弧形状；下模成型件滑动连接在下模上，下模上位于下模成型件下方固定有用于顶出卡在凸起上的压盘的顶杆，下模成型件上设有供顶杆通过的通孔。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、通过设置凸起，压盘的法兰面在受到挤压时，凸起对法兰面产生向上的支撑力，且凸起分散吸收上模向下的压力，减少法兰面的内应力。凸起设置为环形网格状且凸起上表面呈水平状或弧形状，增大凸起和压盘的接触面积，尽可能使得法兰面下端受力均匀，进而减少凸起挤压工件时可能在工件上产生的微裂纹，提高工件的质量。

2、仅在下模上设置凸起，凸起受到挤压会在法兰面上产生压痕甚至凹陷，即本方案中会在法兰面下表面形成压痕甚至凹陷，后续还需通过机加工车除法兰面的下表面的压痕或凹陷。因此仅在下模上设置凸起，减少后续加工程序。

3、设置顶杆，加工时使得下模成型件相对顶杆向上滑动，顶杆不再插入通孔中，可以合模。加工完成后，向下滑动下模成型件，使得顶杆插入通孔内并将压盘向上顶出。在加工压盘的过程中，压盘可能会受力卡在凸起上，难以取下，因此设置顶杆方便取出压盘。

进一步，上模还包括位于上模成型件上方的上模座，上模座和上模成型件之间固定有弹性件。

有益效果：合模后，可继续驱动上模成型件下滑，增大上模成型件对压盘的挤压力度，取得更好的挤压效果。

进一步，上模成型件和上模座之间还固定有第一伸缩柱。

有益效果：第一伸缩柱对上模成型件的竖向滑动进行限位，避免上模成型件在竖向滑动时发生偏移。

进一步，下模还包括位于下模成型件下方的下模座，下模座和上模座之间固定有第二伸缩柱。

有益效果：第二伸缩柱对上模的竖向滑动进行限位，保证上模在合模时的精确性。

进一步，上模成型件下端中部固定有定位柱，下模成型件上端中部固定有定位孔，合模时定位柱可插入定位孔内。

有益效果：定位孔和定位柱对上模成型件和下模成型件进一步进行定位，保证合模时的精确性。

进一步，上模座下端位于上模成型件的周向固定有上限位柱，下模座上端位于下模成型件的周向固定有下限位柱，上限位柱和下限位柱端面相抵。

有益效果：通过上限位柱和下限位柱的设置，将上模成型件和下模成型件限制在一定范围内，具有定位的作用。

进一步，凸起具有弹性。

有益效果：凸起具有变形能力，在受到挤压时可以给压盘提供较好的变形缓冲作用，且减少凸起留在压盘表面的压痕，便于后续加工处理。

附图说明

图1为本发明中压盘的正向剖视图。

图2为本发明实施例的整体结构示意图。

图3为上模的结构示意图。

图4为下模的结构示意图。

图5为图4中a部分的放大图。

图6为本发明实施例的正向剖视图。

在图中：压盘1、法兰面2、上模座3、下托板4、下模座5、支撑板6、下限位柱7、上垫板8、上夹板9、上模板10、上模成型件11、上模外板12、定位柱13、第二伸缩柱15、下夹板16、下垫板17、下模板18、下模外板19、环形盘20、下模成型件21、定位孔22、凸起23、上限位柱24、弹簧25、第一气缸26、第二气缸27、顶杆28。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明作进一步详细说明，并给出具体实施方式。

实施例1

如图2、图3所示，压盘模具，包括相互配合的上模和下模，上模以图2中的方位为例，包括从上至下依次连接的上模座3、上垫板8、上夹板9、上模板10。上模板10包括上模成型件11以及位于上模成型件11外侧的上模外板12，上模成型件11中部呈内凹的圆槽状，上模成型件11中部，即内凹的圆槽内固定有若干定位柱13。

上垫板8、上夹板9、上模板10的横截面的长宽尺寸均一致，且上模座3的长宽尺寸均大于上垫板8。上模座3和上垫板8通过螺栓固定，上模座3的四个角处固定有上限位柱24，上限位柱24位于上垫板8的四周，上限位柱24远离上模座5的一端和上模板10下端平齐。结合图6所示，上模成型件11靠近上模座5的一端固定有弹簧25，弹簧25远离上模成型件11的一端固定在上模座3上。上模外板12和上模座3之间固定有第一伸缩柱(图中未示出)，具体的第一伸缩柱包括第一套筒以及滑动连接在第一套筒内的第一套杆，第一套筒一端固定在上模座3靠近上模板10的一端，第一套筒另一端呈敞口状，第一套杆一端滑动连接在第一套筒内，第一套杆另一端固定在上模板10靠近上模座3的一端，第一套筒固定在上模座3上。上模座3靠近上模板10的一端均布有四个第一气缸26，第一气缸26的输出轴贯穿上垫板8、上夹板9并固定在上模板10的上模外板12上。

结合图4和图5所示，下模包括从上至下依次固定连接的下模板18、下垫板17、下夹板16、下模座5、下垫脚以及下托板4。下模板18包括从内至外依次连接的下模成型件21、环形盘20以及下模外板19，下模成型件21中部形成向上凸起的凸盘，上模和下模合模时，上模成型件11和下模成型件21之间形成放置压盘1的模腔。凸盘上设有若干定位孔22，合模时，上模成型件11上的定位柱13可以插入到定位孔22内，实现定位。环形盘20上沿周向均布有若干凸起23，凸起23的上表面呈水平状或弧形状，本实施例中，凸起23呈长方体状，凸起23的上表面呈水平状，所有凸起23在环形盘20上形成类似网格的形状。

下模板18、下垫板17、下夹板16和上垫板8的横截面的长宽尺寸均一致，上模座3和下模座5横截面的长宽尺寸一致。下托板4用于固定在加工设备上，下托板4四个角处均固定有下限位柱7，下限位柱7顶部贯穿下模座5且下限位柱7的上端和下模板18的上端平齐，四个下限位柱7分别位于下夹板16的四周，在合模时，四个下限位柱7的顶端分别和四个上限位柱24的底端相抵。下垫脚包括三块长方体状的支撑板6，支撑板6均通过螺栓固定在下托板4上，下垫脚上端通过螺栓固定在下模座5上。下夹板16通过螺栓固定在下模座5上。下模座5上端沿周向固定有四个第二伸缩柱15，具体的第二伸缩柱15包括第二套筒以及滑动连接在第二套筒内的第二套杆，第二套杆下端固定在下模座5上，套筒上端固定在上模座3上。

下模板18竖向滑动连接在下模上，下模座5上位于下模成型件21下方固定有顶杆28，下模成型件21上设有供顶杆28通过的通孔，顶杆28上端贯穿下夹板16、下垫板17后插入通孔内。下模座5上还沿周向固定有四个第二气缸27，第二气缸27的输出轴贯穿下夹板16后固定在下垫板17上。

具体使用时，驱动上模向上滑动远离下模，上模板10和下模板18之间留出空间，可以将压盘1放置在下模成型件21内，压盘1的法兰面2和凸起23相接触。同时，第二气缸驱动下模板18向上滑动，下模成型件21相对顶杆28向上滑动，顶杆28不再插入通孔中，可以合模。

向下滑动上模，使得上模板10和压盘1上表面接触，上模成型件11和下模成型件21将压盘1压合在模腔内。启动第一气缸26，第一气缸26驱动上模板10继续向下滑动，压盘1的法兰面2受到上模板10和下模板18的挤压，由于法兰面2和凸起23相抵，凸起23对压盘1有向上的支撑缓冲作用，凸起23分散吸收上模向下的压力，减少法兰面2产生的内应力。凸起23设置为环形网格状且凸起23上表面呈水平状，增大凸起23和压盘1的接触面积，进而减少凸起23挤压工件时可能在工件上产生的微裂纹，提高压盘1的加工质量。凸起23受到挤压会在法兰面2上产生压痕甚至凹陷，即本方案中会在法兰面2下表面形成压痕甚至凹陷，后续还需通过机加工车除法兰面2的下表面的压痕或凹陷。

加工完成后，第二气缸驱动下模板18向下滑动，使得顶杆28插入通孔内并将压盘1向上顶出。在加工压盘1的过程中，压盘1可能会受力卡在凸起23上，因此设置顶杆28方便取出压盘1。

实施例2

本实施例和实施例的区别仅在于：凸起23具有弹性，具体的，凸起23可选用橡胶制作。凸起23具有变形能力，在受到挤压时可以给压盘1提供较好的变形缓冲作用，且减少凸起23留在压盘1表面的压痕，便于后续加工处理。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。