钢编复合管翻边器的制作方法

本申请属于钢编复合管生产设备领域，更具体地说，是涉及一种钢编复合管翻边器。

背景技术：

钢编复合管使用时，由于使用环境大部分在野外，在使用环境受到限制时，不能直接使用已经成型的钢编复合管，需要对钢编复合管进行截断，后续再进行连接。在对钢编复合管进行截断连接时，需要对截断的钢编复合管进行翻边，生产制造连接部。但是，由于是在野外作业，钢编复合管的翻边生产制造存在较大困难；同时翻边生产存在效率低，翻边生产质量低等问题。

申请内容

本申请的目的在于提供一种钢编复合管翻边器，以解决现有技术中存在的翻边生产效率低、生产质量低的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种钢编复合管翻边器，包括机架：

装夹模：所述装夹模与机架的一端可撤卸连接，所述装夹模与钢编复合管外壁固定连接；

翻边模：所述翻边模设置翻边成型腔体，所述翻边模与所述装夹模同轴设置，所述翻边模与机架的另一端转动连接；

所述翻边模向装夹模端运动将所述装夹模端面的所述钢编复合管挤压到所述翻边成型腔体内。

进一步地，所述翻边模包括传动轴：所述传动轴一端与所述机架转动连接；

底板：所述底板穿过所述传动轴并与所述传动轴另一端螺纹连接；

内筒体：所述内筒体与所述传动轴同轴设置，所述内筒体的一端与所述底板固定连接；

外筒体：所述外筒体与所述传动轴同轴设置，所述外筒体的一端与所述底板边缘固定连接。

所述内筒体的外径与所述钢编复合管的内径相同，所述外筒体的内径大于所述钢编复合管的外径；所述外筒体的轴向长度小于内筒体的轴向长度，所述外筒体的内壁与所述内筒体的外壁之间形成翻边成型腔体。

进一步地，所述翻边模还包括加强部；

所述加强部包括加强基座、多个加强筋板；所述加强基座径向端面与所述底板外侧固定连接，所述加强基座与所述传动轴同轴设置并与所述传动轴螺纹连接；

多个所述加强筋板均布分别与所述加强基座、所述底板固定连接。

进一步地，在远离所述底板的所述内筒体端部设置导向角。

进一步地，所述传动轴与所述机架螺纹连接；在所述加强基座与机架中间部分的所述传动轴上设置用于加载的通孔，或在所述加强基座与机架中间部分的所述传动轴外壁上设置用于加载的棱柱。

进一步地，所述传动轴与所述机架螺纹连接，在远离所述翻边成型腔体的所述传动轴端外壁上设置用于加载的棱柱。

进一步地，所述传动轴与所述机架螺纹连接，在远离所述翻边成型腔体的所述传动轴端为空心柱体，并在所述空心柱体内腔设置加载的内六角腔体。

进一步地，所述传动轴一端的螺纹为左旋螺纹，所述传动轴另一端的螺纹为右旋螺纹。

进一步地，所述装夹模包括安装部:所述安装部一端与所述机架固定连接；

下圆弧壳体：所述下圆弧壳体外壁与所述安装部另一端固定连接，所述下圆弧壳体内壁与所述钢编复合管外壁紧密配合；

下圆环：所述下圆环与所述下圆弧壳体的径向端面固定连接；

下连接件：所述下连接件与下圆弧壳体外壁固定连接；

上圆弧壳体：所述上圆弧壳体内壁与所述钢编复合管外壁紧密配合，所述上圆弧壳体内径与所述下圆弧壳体内径相同；

上圆环：所述上圆环与所述上圆弧壳体的径向端面固定连接；

上连接件:所述上连接件与上圆弧壳体外壁固定连接，所述上连接件与所述下连接件对应配合设置。

进一步地，所述下圆弧壳体、所述上圆弧壳体均是半圆弧壳体；

所述下圆环与所述上圆环均是半圆环；所述下圆弧壳体的内径与所述下圆环的内径相同；所述上圆弧壳体的内径与所述上圆环的内径相同；

所述下圆环的外径、所述上圆环的外径均分别大于所述外筒体的外径。

本申请提供的钢编复合管翻边器的有益效果在于：与现有技术相比，本申请钢编复合管翻边器有效解决了钢编复合管野外作业翻边较困难，翻边作业质量差等技术问题。本申请通过装夹模将钢编复合管固定，将翻边模与装夹模同轴安装到机架上，且翻边模与机架转动连接；并驱动翻边模向装夹模端运动将装夹模端面的钢编复合管挤压到翻边模的翻边成型腔体内实现对钢编复合管翻边。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的主视局部剖视示意图；

图2为本申请图1的左视示意图。

其中，图中各附图标记：

1-机架；2-装夹模；3-钢编复合管；4-翻边模；5-法兰盘；21-安装部；22-下圆弧壳体；23-下圆环；24-下连接件；25-上圆弧壳体；26-上圆环；27-上连接件；41-翻边成型腔体；42-传动轴；43-底板；44-内筒体；45-外筒体；46-加强基座；47-加强筋板；48-通孔。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

请一并参阅图1及图2，现对本申请提供的钢编复合管翻边器进行说明。所述钢编复合管翻边器，包括机架1，装夹模2，装夹模2与机架1的一端可撤卸连接，装夹模2与钢编复合管3外壁固定连接。翻边模4，翻边模4与装夹模2同轴设置，翻边模4与机架1的另一端转动连接；翻边模4向装夹模2端运动并将装夹模2端面的钢编复合管3挤压到翻边模4的翻边成型腔体41内实现对钢编复合管3的翻边。

具体实施中，机架1在满足强度要求的前提下，机架1可选择多种形式和结构的铸件。本申请中机架1采用工字钢结构，并在机架1工字钢结构的两侧焊接安装板用于安装装夹模2，并将装夹模2通过螺栓固定到机架1的安装板上，使得装夹模2实现可撤卸和可更换，根据钢编复合管3管径的大小，匹配、更换和安装相同大小的装夹模2，并通过装夹模2将钢编复合管3进行固定。同时，将翻边模4与机架1的另一端连接安装，翻边模4与装夹模2相对应成套的设备。并在装夹模2的前侧、钢编复合管3的外壁上套装对钢编复合管3的翻边进行固定连接的法兰盘5。在装夹模2将钢编复合管3进行固定，套装完法兰盘5后，驱动翻边模4转动，翻边模4将会对伸出装夹模2部分的钢编复合管3进行挤压，同时通过喷灯等对翻边模4的翻边成型腔体41内的钢编复合管3进行加热，使得在装夹模2前端的钢编复合管3在翻边模4的翻边成型腔体41内熔融并在翻边模4的挤压力下实现成型翻边，同时也将钢编复合管3连接固定的法兰盘5嵌入到翻边成型腔体41的熔融状态钢编复合管3的翻边内，在翻边模4与装夹模2抵接触时，对翻边模4采用浇水等方式冷却，使钢编复合管3的翻边冷却成型。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，翻边模4包括传动轴42、底板43、内筒体44、外筒体45。将传动轴42的一端与机架1转动连接。将底板43穿过传动轴42并与传动轴42另一端螺纹连接。使内筒体44与传动轴42同轴设置，将内筒体44的一端与底板43固定连接；使外筒体45与传动轴42同轴设置，将外筒体45的一端与底板43边缘固定连接。具体实施中，内筒体44的外径与钢编复合管3的内径相同，外筒体45的内径大于钢编复合管3的外径；外筒体45的轴向长度小于内筒体44的轴向长度，外筒体45的内壁与内筒体44的外壁之间形成翻边成型腔体41。具体实施过程中，内筒体44的内侧前端的外壁将会深入到钢编复合管3的内腔与钢编复合管3的内壁抵接，在驱动翻边模4向内侧运动过程中，使得钢编复合管3内筒体44的承托下进入到内筒体44的外壁、外筒体45的内壁和底板43的内侧壁构成的翻边成型腔体41内，通过对翻边成型腔体41外侧外筒体45的外壁、底板43的外侧壁进行加热，使得进入翻边成型腔体41内的钢编复合管3逐渐实现熔融，并将套装在钢编复合管3外壁上的法兰盘5嵌装到翻边成型腔体41内与熔融状态钢编复合管一体成型为翻边。

为了保证翻边模4运行的强度，如附图1和附图2所示，在某一实施例中翻边模4还包括加强基座46和多个加强筋板47组成的加强部。加强基座46的径向端面与底板43外侧固定连接，加强基座46与传动轴42同轴设置并与传动轴42螺纹连接。多个加强筋板47均布分别与加强基座46、底板43固定连接。具体实施中加强基座46可采用钢管直接下料车、铣后焊接，也可以采用铸件进行车、铣后焊接。加强筋板47可直接采用激光切割或者线切割将板材上下料后进行焊接。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，为了提高翻边模4进行翻边时与钢编复合管3配合的方便性和同轴度，便于翻边模4的内筒体44更方便深入钢编复合管3内壁，将内筒体44远离底板43的端面上设置导向角，使得内筒体44更容易导入到钢编复合管3内壁。具体实施中在内筒体44的端面和外壁设置圆锥面，使得内筒体44更容易进入到钢编复合管3内。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，为了方便对传动轴42施加驱动力，通过驱动传动轴42转动驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动实现对钢编复合管3的挤压，将传动轴42上设置螺纹，使传动轴42通过螺纹与机架连接，并在加强基座46与机架1中间部分的传动轴42上设置用于加载的通孔48，或在加强基座46与机架1中间部分的传动轴42上外壁设置用于加载的棱柱。在实施对传动轴42的驱动时，可采用撬棍穿到通孔48内，对传动轴42施加扭矩驱动传动轴42转动。具体实施中将棱柱设置成为正六棱柱，使用特制的开口扳手与传动轴42外壁上的棱柱配合施加扭矩驱动传动轴42转动，传动轴42在驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动实现对钢编复合管3的挤压。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，为了方便对传动轴42施加驱动力，通过驱动传动轴42转动驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动实现对钢编复合管3的挤压，将传动轴42上设置螺纹，使传动轴42通过螺纹与机架1连接。并在远离翻边成型腔体41的传动轴42端部的外壁上设置用于加载的棱柱，具体实施中将棱柱设置成为正六棱柱；通过采用特制的开口扳手与正六棱柱配合驱动传动轴42，传动轴42在驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动实现对钢编复合管3的挤压。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，为了方便对传动轴42施加驱动力，通过驱动传动轴42转动驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动实现对钢编复合管3的挤压，将传动轴42上设置螺纹，使传动轴42通过螺纹与机架1连接。在远离翻边成型腔体41的传动轴42端将传动轴42设置为空心柱体，并在空心柱体内腔设置加载的内六角腔体。具体实施时在特制与内六角腔体适配的扳手，通过扳手对传动轴42施加扭矩驱动传动轴42转动，传动轴42在驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动实现对钢编复合管3的挤压。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，为了提高翻边的生产效率和生产质量，确保在对传动轴42施加扭矩驱动传动轴42转动驱动底板43、内筒体44和外筒体45转动时底板43和加强基座46不出现松动，具体实施中将传动轴42两端的螺纹旋向设置成反向，将传动轴42一端的螺纹为左旋螺纹，将传动轴42另一端的螺纹为右旋螺纹。使得驱动传动轴42转动时，将会对底板43和加强基座46施加扭矩时底板43和加强基座46不会出现松动，进一步提高翻边的生产效率和质量。

在某一实施例中，如附图1和附图2所示，装夹模2包括安装部21，安装部21一端与机架1固定连接。装夹模2还包括下圆弧壳体22，并将下圆弧壳体22外壁与安装部21另一端固定连接，下圆弧壳体22内壁与钢编复合管3外壁紧密配合。装夹模2还包括下圆环23，下圆环23与下圆弧壳体22的径向端面固定连接。装夹模2还包括下连接件24，下连接件24与下圆弧壳体22外壁固定连接。装夹模2还包括上圆弧壳体25，上圆弧壳体25内壁与钢编复合管3外壁紧密配合，上圆弧壳体25内径与下圆弧壳体22内径相同。装夹模2还包括上圆环26，上圆环26与上圆弧壳体25的径向端面固定连接。装夹模2还包括上连接件27，上连接件27与上圆弧壳体25外壁固定连接，上连接件27与下连接件24对应配合设置。

具体实施中通过使用内径相同的上圆弧壳体25和下圆弧壳体22，通过使用板材切割形成安装部21，将安装部21与下圆弧壳体22进行焊接连接。并在安装部21的下侧设置安装通孔，并在机架上焊接安装板，使安装部21与安装板通过螺栓进行连接，以保证安装部21可撤卸安装，既可实现装夹模2的可撤卸更换，以实现根据不同直径的钢编复合管3使用适配的装夹模2。安装部21的长度小于下圆弧壳体22的轴向长度。并将下连接件24与下圆弧壳体22轴向的端面平齐进行焊接连接，并将上连接件27与上圆弧壳体25的轴向端面平齐进行焊接连接。在分别在上连接件27与下连接件24对应设置多个连接通孔，通过螺栓将上连接件27与下连接件24进行连接。将钢编复合管3在轴向上定好位放置到下圆弧壳体22的内壁上，在将上圆弧壳体25放置到钢编复合管3上面，通过使用螺栓将上圆弧壳体25上的上连接件27与下圆弧壳体22上的下连接件24进行连接，并通过螺栓将上连接件27与下连接件24的紧配合实现对钢编复合管3的紧固。

为了进一步降低生产制造成本，如附图1和附图2所示，提高生产制造过程中零部件的互换性，具体实施中将下圆弧壳体22、上圆弧壳体25分别设置为半圆弧壳体，实现下圆弧壳体22、上圆弧壳体25的互换。并将下圆环23与上圆环26分别设置为半圆环，使得下圆环23、上圆环26实现互换。为了保证将下圆弧壳体22与下圆环23能对齐焊接，将下圆弧壳体22的内径与下圆环23的内径设置相同；将上圆弧壳体25的内径与上圆环26的内径设置相同。为了保证实现翻边生产，保证在进行挤压的时候熔融态的钢编复合管3均全部进入到翻边成型腔体41内，具体实施中将下圆环23的外径、上圆环26的外径均分别设置大于外筒体45的外径。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。