一种接触器组装设备的制作方法

本发明涉及加工设备技术领域，尤其涉及一种接触器组装设备。

背景技术：

现有技术下的接触器在进行组装时，由于部件繁多，又缺少必要的组装设备，因而使得组装过程变得异常繁琐，装配效率极低，且装配精度也无法得到保障。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种接触器组装设备，该接触器组装设备装配效率高，能够自动完成接触器的装配。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种接触器组装设备，包括转动盘、周向设置于所述转动盘的接触器半成品上料工位、检测工位、用于触点片和弹簧分别与接触器半成品装配后形成接触器组件的第一装配工位、用于所述接触器组件翻转的翻转工位、以及用于翻转后的所述接触器组件与触点片和弹簧装配形成接触器成品的第二装配工位；所述第一装配工位和第二装配工位均设置有触点片上料机构，以及触点片弹簧组装机构。

其中，所述触点片上料机构包括振动盘、与所述振动盘相连接的导轨、设置于所述导轨端部用于所述触点片向上抬升的升降组件、架设于所述导轨上方的触点片夹取机构、以及架设于所述导轨一侧与所述触点片夹取机构相连接的触点片安装机械手。

其中，所述升降组件包括设置于所述导轨端部的升降支架、设置与所述升降支架顶部的与所述导轨贯通连接的定位块、设置于所述定位块下方的第一气缸、以及与所述第一气缸的驱动杆相连接且与所述定位块滑动配合的升降治具，所述定位块与所述接触器半成品相配合。

其中，所述触点片夹取机构包括与所述触点片安装机械手相连接的夹紧气缸，以及与所述夹紧气缸的驱动端相连接的上夹爪和下夹爪；所述夹紧气缸在所述触点片安装机械手的驱动作用下沿所述导轨长度方向和高度方向运动。

其中，所述触点片弹簧组装机构包括弹簧分离机构，以及与所述弹簧分离机构相连接的弹簧安装机构。

其中，所述弹簧分离机构包括与弹簧振动盘的出料管相连接的弹簧收纳管、与所述弹簧收纳管贯通连接的固定座、与所述固定座紧固的升降机构、与所述固定座的下底面紧固的导座、以及与所述固定座和所述导座滑动配合的取料件，所述导座架设有气嘴，所述气嘴与贯穿开设于所述取料件和所述导座上的出料孔相贯通。

其中，所述固定座设置有弹性隔离杆，所述弹性隔离杆的一端与径向开设于所述弹簧收纳管的缺口滑动配合，所述弹性隔离杆的另一端与紧固于所述导座一端的驱动块滑动配合，所述驱动块的一侧沿所述驱动块高度方向设置有阻挡壁，所述阻挡壁与所述弹性隔离杆另一端相配合的一侧面呈曲面状设置。

其中，所述弹簧安装机构包括与所述弹簧分离机构的出料孔相连接的弹簧上料机构、与所述弹簧上料机构相配合的弹簧压缩机构、以及与所述弹簧压缩机构相配合用于将压缩后的弹簧装入所述接触器组件内的弹簧入料机构。

其中，所述弹簧入料机构包括支撑板、架设于所述支撑板的下入料件、与所述下入料件配合后形成入料腔的上入料件、架设于所述支撑板与所述入料腔滑动配合的推料组件；所述入料腔远离所述推料组件一端的端口与所述接触器组件的弹簧安装位贯通连接。

其中，所述弹簧上料机构包括架设于所述上入料件的弹簧上料管，以及与所述上入料件滑动配合用于将所述弹簧上料管流出的弹簧移入所述弹簧压缩机构的弹簧推块；所述弹簧压缩机构包括与所述上入料件贯通设置的导块，以及与所述导块滑动配合的弹簧压缩件，所述弹簧压缩件的驱动端穿过所述上入料件的通孔与所述入料腔贯通连接。

本发明的有益效果：本发明提供了一种接触器组装设备，包括转动盘、周向设置于所述转动盘的接触器半成品上料工位、检测工位、用于触点片和弹簧分别与接触器半成品装配后形成接触器组件的第一装配工位、用于所述接触器组件翻转的翻转工位、以及用于翻转后的所述接触器组件与触点片和弹簧装配形成接触器成品的第二装配工位；所述第一装配工位和第二装配工位均设置有触点片上料机构，以及触点片弹簧组装机构。以此结构设计能够自动高效的完成接触器成品的组装，继而有效提升了产品的组装效率，极大的降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明一种接触器组装设备的结构布局图。

图2是图1中触点片上料机构的轴测图。

图3是图1中弹簧分离机构的轴测图。

图4是图3的立体剖面图。

图5是图4中弹性隔离杆的轴测图。

图6是图1中弹簧安装机构的轴测图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

结合图1至图6所示，本实施例提供了一种接触器组装设备，包括转动盘1、周向设置于所述转动盘1的接触器半成品上料工位2、检测工位3、用于触点片和弹簧分别与接触器半成品装配后形成接触器组件的第一装配工位4、用于所述接触器组件翻转的翻转工位5、以及用于翻转后的所述接触器组件与触点片和弹簧装配形成接触器成品的第二装配工位6；所述第一装配工位4和第二装配工位6均设置有触点片上料机构41，以及触点片弹簧组装机构42。本实施例中的第一装配工位4和第二装配工位6结构相同，分别用于安装接触器的支架上下两侧的触点片和弹簧。

进一步具体的，本实施例中的所述触点片上料机构41包括振动盘、与所述振动盘相连接的导轨410、设置于所述导轨410端部用于所述触点片向上抬升的升降组件411、架设于所述导轨410上方的触点片夹取机构412、以及架设于所述导轨410一侧与所述触点片夹取机构412相连接的触点片安装机械手413，更进一步具体的，本实施例中的所述升降组件411包括设置于所述导轨410端部升降支架4111、设置与所述升降支架4111顶部的与所述导轨410贯通连接的定位块4112、设置于所述定位块4112下方的第一气缸4113、以及与所述第一气缸4113的驱动杆相连接且与所述定位块4112滑动配合的升降治具4114，优选的，升降治具4114与导轨410相贯通，当触点片沿导轨410流至升降治具4114后，在第一气缸4113的驱动作用下，升降治具4114抬升，此时，触点片夹取机构412在触点片安装机械手413的驱动作用下，将触点片夹起，之后升降治具4114复位，与定位块4112相配合的接触器半成品被一侧的取放机构415从检测工位3放置于定位块4112，此时，触点片夹取机构412在触点片安装机械手413的驱动作用下将触点片插设于接触器半成品的安装孔内，进一步的，为了使得触点片与接触器半成品上的安装孔中的凸起卡合，触点片夹取机构412在触点片安装机械手413的驱动作用下向下运动与凸起卡合，之后触点片夹取机构412复位，以此即完成单片触点片的安装，剩余触点片的安装与上述安装方式相同，在此不做具有赘述。

进一步具体的，本实施例中的所述触点片夹取机构412包括与所述触点片安装机械手413相连接的夹紧气缸4121，以及与所述夹紧气缸4121的驱动端相连接的上夹爪4122和下夹爪4123；所述夹紧气缸4121在所述触点片安装机械手413的驱动作用下沿所述导轨410长度方向和高度方向运动。为了防止触点片被夹伤，上夹爪4122和下夹爪4123的相对两侧壁上均凹设有触点片收纳位。

进一步的，本实施例中的所述触点片弹簧组装机构42包括弹簧分离机构421，以及与所述弹簧分离机构421相连接的弹簧安装机构422，所述弹簧分离机构421包括与弹簧振动盘的出料管相连接的弹簧收纳管4211、与所述弹簧收纳管4211贯通连接的固定座4212、与所述固定座4212紧固的升降机构4213、与所述固定座4212的下底面紧固的导座4214、以及与所述固定座4212和所述导座4214滑动配合的取料件4215，所述导座4214架设有气嘴4216，所述气嘴4216与贯穿开设于所述取料件4215和所述导座4214上的出料孔相贯通，所述固定座4212设置有弹性隔离杆4127，所述弹性隔离杆4127一端的触头4127a与径向开设于所述弹簧收纳管4211的缺口滑动配合，所述弹性隔离杆4127的另一端与紧固于所述导座4214一端的驱动块4218滑动配合，所述驱动块4218的一侧沿所述驱动块4218高度方向设置有阻挡壁4218a，所述阻挡壁4218a与所述弹性隔离杆4127另一端相配合的一侧面呈曲面状设置。

采用上述结构设计的弹簧分离机构421，初始状态下弹性隔离杆4127与弹簧收纳管4211的缺口相配合一端的触头4127a外露于弹簧收纳管4211的腔体壁，以此起到阻挡弹簧向下流动的作用，当需要单个弹簧向下进料时，固定座4212在升降机构4213的上下驱动作用下，使得弹性隔离杆4127随固定座4212同步上下运动，此时由于弹性隔离杆4127的另一端与紧固于所述导座4214一端的驱动块4218滑动配合，且由于驱动块4218高度方向延伸有阻挡壁4218a，阻挡壁4218a与所述弹性隔离杆4127另一端相配合的一侧面呈曲面状设置，以此随着升降机构4213的驱动，使得弹性隔离杆4127另一端与阻挡壁4218a间隔挤压，继而使得弹性隔离杆4127形成间隔水平往返运动的效果，以此使得弹簧收纳管4211中的弹簧逐个向下进料，单个弹簧向下进给后落入取料件4215的收纳位内，之后取料件4215在气缸4219的驱动作用下，运动至气嘴4216下方，当气嘴4216、取料件4215的收纳位、导座4214上的出料孔同轴时，单个弹簧在气流的作用下从导座4214上的出料孔中吹出，之后落入所述弹簧安装机构422中，进行后续单个弹簧的安装。

进一步的，本实施例中的所述弹簧安装机构422包括与所述弹簧分离机构421的出料孔相连接的弹簧上料机构、与所述弹簧上料机构相配合的弹簧压缩机构、以及与所述弹簧压缩机构相配合用于将压缩后的弹簧装入所述接触器组件内的弹簧入料机构，更进一步的，所述弹簧入料机构包括支撑板4221、架设于所述支撑板4221的下入料件4222、与所述下入料件4222配合后形成入料腔的上入料件4223、架设于所述支撑板4221与所述入料腔滑动配合的推料组件4224；所述入料腔远离所述推料组件4224一端的端口与所述接触器组件的弹簧安装位贯通连接，所述弹簧上料机构包括架设于所述上入料件4223的所述弹簧上料管4225，以及与所述上入料件4223滑动配合用于将弹簧上料管4225流出的弹簧移入所述弹簧压缩机构的弹簧推块4228；所述弹簧压缩机构包括与所述上入料件4223贯通设置的导块4226，以及与所述导块4226滑动配合的弹簧压缩件4227，所述弹簧压缩件4227的驱动端穿过所述上入料件4223的通孔与所述入料腔贯通连接。

采用上述结构设计的弹簧安装机构422，从弹簧分离机构421流入弹簧上料管4225的弹簧，先落入弹簧推块4228，之后随弹簧推块4228移入上入料件4223的通孔内，之后再弹簧压缩件4227的压力作用下在入料腔中被压缩，之后再通过推料组件4224的推力作用下沿入料腔滑入接触器组件的弹簧安装位中，继而完成单个弹簧的安装。进一步说明的，本实施例中的入料腔并排设置为多个，与入料腔滑动配合的推料组件4224由气缸42241及推料件42242组成，推料件42242平行间隔设置有多个与对应入料腔相配合的推杆；同样的原理，弹簧压缩件4227也由气缸和压爪42271组成，压爪42271上平行间隔设置的压杆与开设于导块4226上的对应导孔滑动配合，并插入上入料件4223的通孔内。

进一步的，有关本实施例中的接触器半成品上料工位2、检测工位3、以及翻转工位5相关技术中已有公开，在此不做具体赘述。

采用上述结构设计的接触器组装设备，通过触点片上料机构41和触点片弹簧组装机构42的设置，极大的提升了触点片和弹簧与接触器半成品件的组装效率，进而也降低了接触器的生产成本。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。