一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头的制作方法

本发明涉及生铁铸件的表面处理技术领域，尤其涉及一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头。

背景技术：

生铁铸件在铸造、加工、运输或使用过程，可能会造成各种表面缺陷，尤其是一些长裂缝或关键部位的裂缝，极易造成铸件失效。表面焊补是解决这些裂缝缺陷的好办法之一。

在焊补过程中，电焊头和焊条二者需要同时随手持在铸件表面的缺陷处进行游走，该游走速度、焊条加热停留时间等等一些焊接参数一般由焊工自行判断，这就取决于高级焊工的准确判断和经验把握，而普通焊工则容易造成漏焊或焊厚等缺陷，不利于焊补工艺的标准化建立。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，包括电弧烙铁头和焊条，焊条具体是圆柱体形状，焊条的尾端套接在光轴套筒内，光轴套筒的筒壁设有定位销，光轴套筒远离焊条的一端固接有螺杆，螺杆的两端设有定位环，螺杆中段套接有固定块，固定块设有与螺杆配合的螺纹孔，螺杆远离光轴套筒的一端固接有蜗杆，蜗杆的上部啮合有蜗轮，蜗杆中段套接有轴套，蜗杆远离螺杆的一端固接在电机的主动轴上，电机外壳的底部设有万向轮；轴套外壁的上部固接在t形杆的一端，t形杆的另一端通过销钉铆接有直杆，直杆远离t形杆的一端通过销钉铆接有二连杆，t形杆的第三端通过销钉铆接在蜗轮的偏心位置；二连杆由一个长杆和一个短杆通过铆钉连接而成，长杆一端与直杆铆接，短杆的一端与t形杆的第三端由同一销钉铆接在蜗轮的偏心位置；直杆远离t形杆的一端还固接有保护方管，保护方管远离直杆的一端与电弧烙铁头固接，保护方管设有一端与电焊机连接的、另一端与电弧烙铁头连接的焊钳；电弧烙铁头为倾斜朝下放置，电弧烙铁头远离保护方管的一端与焊条之间有间隙。

优选地，固定块的底部设有三角板支撑脚，也可在固定块的底部固接有握柄，具体情况视使用环境及焊补平台的大小而定。

优选地，保护方管和光轴套筒均为介电陶瓷材质，避免电焊高压击穿，保证焊工人身安全。

优选地，光轴套筒上的定位销为陶瓷螺钉，且光轴套筒上设有与陶瓷螺钉配合连接的螺纹，定位销用来紧固焊条，在实际使用时，焊条随着螺杆旋转-平移，而电弧烙铁头的保护方管则随着蜗轮的旋转发生上下摇摆运动，进而形成间歇式伸长点焊方法；在焊补过程中，将焊条一端与铸件缺陷处接触，手握住直杆，开启电机低速模式[1-2r/min]，使电弧烙铁头上下摇摆运动，而手随螺杆往前推动，使焊条持续往前，从而完成更多位置的焊补。

优选地，轴套通过键固定套接在蜗杆中段，实际使用时，t形杆与蜗轮同平面，该平面与水平面成45-90℃，以便于操作。

优选地，电弧烙铁头连接的电焊机具体是zx7-300家用小型电焊机，用于焊补正好，由便于携带。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过蜗轮蜗杆机构与偏心连杆机构相配合的方式，实现电弧烙铁头的上下往复运动，实现焊条的间隙性加热，避免加热过度造成铸件损伤；本发明通过螺杆进动机构实现焊条的旋转-平移，推进焊条到达各个铸件缺陷的各个位置。

尤为重要地是，本发明的焊条及烙铁头的移动通过同一个电机即完成控制，焊条移动速度及烙铁头的摆动频率均取决于电机转速，便于焊补工艺的标准化建立，提高焊补的质量及效率。

附图说明

图1为本发明提出的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头的结构示意图；

图中：电弧烙铁头1、焊条2、光轴套筒3、螺杆4、固定块5、蜗杆6、蜗轮7、轴套8、电机9、万向轮10、t形杆11、直杆12、二连杆13、保护方管14、三角板支撑脚15。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1，一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，包括电弧烙铁头1和焊条2，焊条2具体是圆柱体形状，焊条2的尾端套接在光轴套筒3内，光轴套筒3的筒壁设有定位销，光轴套筒3远离焊条2的一端固接有螺杆4，螺杆4的两端设有定位环，螺杆4中段套接有固定块5，固定块5设有与螺杆4配合的螺纹孔，螺杆4远离光轴套筒3的一端固接有蜗杆6，蜗杆6的上部啮合有蜗轮7，蜗杆6中段套接有轴套8，蜗杆6远离螺杆4的一端固接在电机9的主动轴上，电机9外壳的底部设有万向轮10；轴套8外壁的上部固接在t形杆11的一端，t形杆11的另一端通过销钉铆接有直杆12，直杆12远离t形杆11的一端通过销钉铆接有二连杆13，t形杆11的第三端通过销钉铆接在蜗轮7的偏心位置；二连杆13由一个长杆和一个短杆通过铆钉连接而成，长杆一端与直杆12铆接，短杆的一端与t形杆11的第三端由同一销钉铆接在蜗轮7的偏心位置；直杆12远离t形杆11的一端还固接有保护方管14，保护方管14远离直杆12的一端与电弧烙铁头1固接，保护方管14设有一端与电焊机连接的、另一端与电弧烙铁头1连接的焊钳；电弧烙铁头1为倾斜朝下放置，电弧烙铁头1远离保护方管14的一端与焊条2之间有间隙。

参照图1，固定块5的底部设有三角板支撑脚15，也可在固定块5的底部固接有握柄，具体情况视使用环境及焊补平台的大小而定。

参照图1，保护方管14和光轴套筒3均为介电陶瓷材质，避免电焊高压击穿，保证焊工人身安全。

参照图1，光轴套筒3上的定位销为陶瓷螺钉，且光轴套筒3上设有与陶瓷螺钉配合连接的螺纹，定位销用来紧固焊条2，在实际使用时，焊条2随着螺杆4旋转-平移，而电弧烙铁头1的保护方管14则随着蜗轮7的旋转发生上下摇摆运动，进而形成间歇式伸长点焊方法；在焊补过程中，将焊条2一端与铸件缺陷处接触，手握住直杆12，开启电机9低速模式[1-2r/min]，使电弧烙铁头1上下摇摆运动，而手随螺杆4往前推动，使焊条2持续往前，从而完成更多位置的焊补。

参照图1，轴套8通过键固定套接在蜗杆6中段，实际使用时，t形杆11与蜗轮7同平面，该平面与水平面或铸铁表面，或焊补平台的表面成45-90℃，以便于操作。

参照图1，电弧烙铁头1连接的电焊机具体是zx7-300家用小型电焊机，用于焊补正好，由便于携带。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，包括电弧烙铁头（1）和焊条（2），其特征在于，所述焊条（2）具体是圆柱体形状，所述焊条（2）的尾端套接在光轴套筒（3）内，所述光轴套筒（3）的筒壁设有定位销，所述光轴套筒（3）远离焊条（2）的一端固接有螺杆（4），所述螺杆（4）中段套接有固定块（5），所述固定块（5）设有与螺杆（4）配合的螺纹孔，所述螺杆（4）远离光轴套筒（3）的一端固接有蜗杆（6），所述蜗杆（6）的上部啮合有蜗轮（7），所述蜗杆（6）中段套接有轴套（8），所述蜗杆（6）远离螺杆（4）的一端固接在电机（9）的主动轴上，所述电机（9）外壳的底部设有万向轮（10）；

所述轴套（8）外壁的上部固接在t形杆（11）的一端，所述t形杆（11）的另一端通过销钉铆接有直杆（12），所述直杆（12）远离t形杆（11）的一端通过销钉铆接有二连杆（13），所述t形杆（11）的第三端通过销钉铆接在蜗轮（7）的偏心位置；

所述二连杆（13）由一个长杆和一个短杆通过铆钉连接而成，所述长杆一端与直杆（12）铆接，所述短杆的一端与t形杆（11）的第三端由同一销钉铆接在蜗轮（7）的偏心位置；

所述直杆（12）远离t形杆（11）的一端还固接有保护方管（14），所述保护方管（14）远离直杆（12）的一端与电弧烙铁头（1）固接，所述保护方管（14）设有一端与电焊机连接的、另一端与电弧烙铁头（1）连接的焊钳；

所述电弧烙铁头（1）为倾斜朝下放置，所述电弧烙铁头（1）远离保护方管（14）的一端与焊条（2）之间有间隙。

2.根据权利要求1所述的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，其特征在于，所述固定块（5）的底部设有三角板支撑脚（15）。

3.根据权利要求1或2所述的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，其特征在于，所述固定块（5）的底部固接有握柄。

4.根据权利要求1所述的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，其特征在于，所述保护方管（14）和光轴套筒（3）均为介电陶瓷材质。

5.根据权利要求1或4所述的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，其特征在于，所述光轴套筒（3）上的定位销为陶瓷螺钉，且光轴套筒（3）上设有与陶瓷螺钉配合连接的螺纹。

6.根据权利要求1所述的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，其特征在于，所述轴套（8）通过键固定在蜗杆（6）中段。

7.根据权利要求1所述的一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，其特征在于，所述电弧烙铁头（1）连接的电焊机具体是zx7-300家用小型电焊机。

技术总结
本发明公开了一种生铁铸件表面修复用的摇摆式焊补头，包括电弧烙铁头和焊条，焊条套接光轴套筒，光轴套筒固接螺杆，螺杆中段套接固定块，螺杆固接蜗杆，蜗杆中段套接轴套，蜗杆固接电机；轴套固接T形杆，T形杆一端铆接直杆，直杆铆接二连杆，二连杆与T形杆铆接蜗轮的偏心位置；直杆固接保护方管，保护方管与电弧烙铁头固接。本发明通过蜗轮蜗杆机构与偏心连杆机构相配合的方式，实现电弧烙铁头的上下往复运动，实现焊条的间隙性加热，避免加热过度造成铸件损伤，通过螺杆进动机构实现焊条的旋转‑平移；本发明中焊条移动速度及烙铁头的摆动频率取决于电机转速，便于焊补工艺的标准化建立，提高焊补质量。

技术研发人员：张勇
受保护的技术使用者：安徽富坤机械设备有限公司
技术研发日：2019.12.09
技术公布日：2020.06.02