一种试制样车悬置衬套装配装置的制作方法

本实用新型涉及装配装置，具体涉及一种试制样车悬置衬套装配装置。

背景技术：

通常情况下，汽车动力悬置系统是由三个或四个悬置组成。悬置包括内组件和外组件，内组件包括内骨架和设置在内骨架内并带有月牙孔的减震橡胶，减震橡胶和内骨架之间形成有通孔，减震橡胶内设置有衬套，外组件包括外骨架和固定在外骨架上的支架，内组件压装在外骨架内。

传统的悬置样件临时制作方法大体有两种：

第一种制作方法是借用件改制，即借用其他参考车型的悬置，用砂轮片将悬置中的支架进行切除，然后将其与符合装配需求的支架焊接，改制成符合装配需求的悬置样件。由于内组件内壁是橡胶材料，砂轮片切除支架以及带有内组件的外骨架与支架焊接时发热，容易将附着在内组件内壁上的橡胶烧伤，致使样件在之后的试验过程中易损坏，需要频繁更换重装悬置，从而耽误整个项目进程，因此，用于样车路试验证项目时的悬置样件一般不采用该方法。

第二种制作方法是借用件改制组装，即借用其他产品的零件，将外组件与内组件合装，合装方法是用10T千斤顶将内组件压入外组件腔体内形成悬置。该借用件改制组装存在以下三个缺点；

1装配尺寸难控制，手工摇动千斤顶时，容易引起内组件和外组件合拢过程中摇摆，从而造成内组件推送入外组件内时易出现位置偏差，导致零件报废；

2手工摇动千斤顶，行程上无法量化，控制困难，容易造成内组件和外组件尺寸错位；

3存在生产安全隐患：内组件和外组件压制过程中，内组件脱位，易造成零件飞弹伤人。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是提供一种试制样车悬置衬套装配装置，其不仅定位可靠，有效降低零件总成尺寸误差，使之控制在设计公差范围内，还具有降低安全隐患，有效防止悬置的制作过程中出现零件飞弹伤人情况的优点。

本实用新型的目的是这样实现的，一种试制样车悬置衬套装配装置，包括带有下平板、支撑柱和上平板的支撑座，上平板和下平板固定在支撑柱上，下平板上表面固定有下模座，下模座内开设有容留腔，容留腔内设置有环形凹台，上平板上表面固定带有活塞法兰的液压缸，液压缸的活塞穿过上平板，活塞法兰下端固定有上模座，上模座下方开设有与衬套位置对应的螺纹孔，螺纹孔内设置有安装螺栓。

在本实用新型中，使用时，安装螺栓穿过内组件的衬套固定在螺纹孔内，从而使内组件固定在上模座下方，外组件通过环形凹台固定在下模座上，然后液压缸推动上模座往下，从而将固定在上模座下方的内组件压入外组件的内骨架中。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：其不仅定位可靠，有效降低零件总成尺寸误差，使之控制在设计公差范围内，还能降低安全隐患，有效防止悬置的制作过程中出现零件飞弹伤人的情况，此外，还能减少零件报废率，使其合格率控制在98％以上，还具有适用方便、且连续快速试制尺寸标准、质量可靠的新品悬置样件的优点。

附图说明

本实用新型的附图说明如下：

图1是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置的立体示意图；

图2是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置的一种正视示意图

图3是图2中A-A处剖面示意图；

图4是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置中下模座定位外组件的一种立体示意图；

图5是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置中下模座定位外组件的一种正视示意图；

图6是图5中B-B处的剖面示意图；

图7是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置中上模座定位内组件的一种剖视示意图；

图8是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置中上模座定位内组件的一种仰视示意图；

图9是本实用新型悬置的立体示意图；

图10是本实用新型试制样车悬置衬套装配装置中泵站系统联接状态。

图中：1.支撑座；2.下平板；3.支撑柱；4.上平板；5.下模座；6.容留腔；8.环形凹台；9.安装螺栓；10.液压缸；11.活塞法兰；12.上模座；13.定位部Ⅰ；14.定位部Ⅱ；15.定位凸点Ⅰ；16.定位凸点Ⅱ；17.定位凸点Ⅲ；18.固定凸点；19.底板；20.悬置；21.内组件；22.外组件；23.内骨架；24.月牙孔；25.减震橡胶；26.通孔；27.衬套；28.外骨架；29.支架；30.行程开关支架；31.行程开关；32.紧固螺栓；33.螺纹孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1至9所示，一种试制样车悬置衬套装配装置，包括带有下平板2、支撑柱3和上平板4的支撑座1，上平板4和下平板2固定在支撑柱3上，下平板2上表面固定有下模座5，下模座5内开设有容留腔6，容留腔内设置有环形凹台8，上平板4上表面固定带有活塞法兰11的液压缸10，液压缸10的活塞穿过上平板4，活塞法兰11下端固定有上模座12，上模座12下方开设有与衬套27位置对应的螺纹孔33，螺纹孔33内设置有安装螺栓9。

在本实用新型中，使用时，安装螺栓9穿过内组件21的衬套27固定在螺纹孔内，从而使内组件21固定在上模座12下方，外组件22通过环形凹台8固定在下模座5上，然后液压缸10推动上模座12往下，从而将固定在上模座12下方的内组件21压入外组件22的内骨架23中。

在本实施例中，活塞法兰11和液压缸10的活塞通过螺栓或销轴固定，螺栓或销轴穿过活塞法兰11固定在活塞内，避免活塞法兰11在活塞上出现转动。在其他实施例中，液压缸还可以是气缸、电动缸等推动装置。

在本实施例中，液压缸10装配于上平板4上，由若干个螺栓装配联接，上平板4下表面固定有行程开关31支架30，行程开关31支架30上固定有行程开关31。液压缸10设置在泵站系统内，在本实施例中，泵站系统由指定压力吨位的双向液压缸10压力油机顶、油泵系统、电控箱装置、高压油管、低压油管、液压缸10、行程开关31和外置控制开关，双向液压缸10压力油机顶包括活塞法兰11，油泵系统包括油泵体、内置压力开关、油泵电机、油箱、出油阀、回油阀、出油阀开关和回油阀开关，液压缸10包括有进油口和出油口。高压油管一头与油泵体的出油阀出油口相连，高压油管另一头与液压缸10进油口相连；低压油管一头与油泵的回油阀进油口相连，低压油管的另一头与液压缸10出油口相连；外接电源与电控箱相连，电控箱与油泵内置的压力感应阀连接，压力感应阀控制油泵电机工作；外置控制开关与控制箱相连接，控制箱与油泵出油阀相连，控制油泵出油阀工作；行程开关31与控制箱相连接，控制箱与油泵的回油阀相连接，控制回油阀工作。

油泵工作流程：如图10所示，当电源接通时，压力感阀电源导通，指令电机工作，将油箱中的液压油吸入油泵腔体中，当泵腔体内油压达到设计指定压力时，高压油将压力感应阀推杆推开，此时电源被切断，电机停止工作，当油压低于指定定压时，压力感阀电源导通，指令电机重新工作，周而复始地循环工作，使油泵内压力保持设计指定压力恒定值。

当外置控制开关闭合时，指令油泵出油阀打开，油泵中的高压液压油流入液压中，推动液压缸10活塞工作，将装在活塞法兰11座上的上模座12及内组件21往下推送至下模座5的外组件22腔体内，待推送到设定位置后，装置触碰行程开关31，行程开关31指令打开回油阀，液压缸10内的液压油经油泵回流阀回流至油箱中，回流液压油推动活塞法兰11及上模座12及零件总成向上复位上行，行至上极限时停止运动，此时将零件取下，即完成一个冲压工作流程。活塞下行时采用行程开关31止位，保证产品尺寸一致性。在本实用新型中，设置泵站系统具有适用方便、安全的优点，且可连续快速试制尺寸标准、质量可靠的新品悬置20样件。

进一步地，为防止上模座12装配时出现角度错位，上模座12和上平台设计有角度定位槽。在其他实施例中，角度定位槽也可用刻划线替代，是否角度错位采用目视检验。

进一步地，在本实施例中，环形凹台8与外骨架28相匹配，下模座5包括定位部Ⅰ13和带有容留腔6的定位部Ⅱ14。下模座5设置成定位部Ⅰ13和定位部Ⅱ14两个部分来固定外组件22，定位部Ⅰ13支撑住外组件22的支架29，定位部Ⅱ14的环形凹台8用于对外骨架28进行定位，其模具制作成本低，定位部Ⅰ13与定位部Ⅱ14焊接固定或者一体成型。在另一实施例中，环形凹台8与外组件22相匹配。外组件22通过环形凹台8定位，避免外组件22与内组件21压装的过程中出现晃动，但另一实施例中的下模座5的模具制造成本较高。在实施例中，容留腔6的环形凸台8用于外组件进行定位，容留腔6的其他部分用于上模座压下内组件时容留出衬套和安装螺栓的位置。在本实施例中，环形凹台8与外骨架28相匹配是指环形凹台8内径与外骨架28外径相匹配。环形凹台8与外组件22相匹配是指环形凹台8的大小与外骨架28大小相匹配，环形凹台8刚好可以放下外骨架28。

进一步地，上模座12下方还设置有定位凸点Ⅰ15、定位凸点Ⅱ16和定位凸点Ⅲ17，定位凸点Ⅰ15与内组件21的通孔26匹配对应，定位凸点Ⅱ16和定位凸点Ⅲ17与月牙孔24两端匹配对应。定位凸点Ⅰ15插入内组件21的通孔26内，定位凸点Ⅱ16和定位凸点Ⅲ17分别插入内组件21中的月牙孔24两端，通过定位凸点Ⅰ15、定位凸点Ⅱ16和定位凸点Ⅲ17对内组件21实现定位，避免液压缸10推动内组件21的过程中上模座12与内组件21之间出现晃动，从而提高上模座12固定内组件21的稳定性，提高定位的可靠性，有效降低悬置20的尺寸误差。由于三点确定一个平面，因此设置定位凸点Ⅰ15、定位凸点Ⅱ16和定位凸点Ⅲ17三个定位凸点相较于其他定位方式其成本更低，稳定性更高。在另一实施例中，定位凸点Ⅱ16和定位凸点Ⅲ17还可以是一个与月牙孔24匹配对应的定位凸点。

匹配对应是指上模座固定内组件和下模座固定外组件时对应并匹配。匹配可以是过度配合、间隙配合、过盈配合或其他能将两者固定的匹配方式，对应是指位置对应。

进一步地，上模座12还设置有与衬套27对应并匹配的固定凸点18，螺纹孔33设置在固定凸点18内。固定凸点18与衬套27匹配对应，固定凸点18插入到衬套27中后能提高上模座12固定内组件21的稳定性，从而提高定位的可靠性，有效降低悬置20的尺寸误差，减少零件报废率，使装配悬置20的合格率控制在98％以上。

进一步地，支撑柱3包括有三个或四个，上平板4和下平板2分别通过紧固螺栓32固定在支撑柱3的上端和下端。在本实施例中，支撑柱3包括有四个，四个支撑柱3相较于三个支撑柱3，试制样车悬置衬套装配装置的稳定性更高。由于，液压缸10将内组件21压人外组件22的过程中会产生较大的压力，因此，试制样车悬置衬套装配装置在使用过程中需要较高的稳定性。

在本实施例中，上平板4与液压缸10通过紧固螺栓32连接。

为避免试制样车悬置衬套装配装置在装配过程中出现松动或损坏，上平板4固定液压缸10的紧固螺栓32，以及上平板4与支撑柱3的紧固螺栓32，需满足如下分析条件：

F1为单个螺栓轴向载荷，N；

F为压制工作所需的轴向载荷，N；

n为螺栓个数

σlP为螺栓许用拉应力，MP；

d1为螺栓直径，mm

应力公式为：

以上2种安装螺栓的选择需满足如下计算条件：

进一步地，下模座5还包括有底板19，底板19与下平板2通过螺栓连接。下模座5与下平板2之间通过螺栓连接，在满足固定下模座5的情况下，成本低，安装及拆卸方便。在其他实施例中，下模座5和下平板2之间还可以通过黏结或焊接固定。