高强螺纹钢轧制系统的制作方法

本实用新型属于螺纹钢生产技术领域，具体涉及一种高强螺纹钢轧制系统。

背景技术：

随着热轧螺纹钢筋新国标(gb1499.2-2018)的实施，从行业标准上规范了热轧钢筋的生产工艺，防止穿水钢筋代替热轧钢筋在市场进行流通，新国标有效抑制了热轧带肋钢筋生产过程中采用“强穿水”工艺提升钢材强度的做法。

应对新国标螺纹钢筋的生产，常规做法就是采用合金化，但会导致生产成本增加的问题。因此有必要提供一种在降低合金元素的同时又能生产满足新国标要求的热轧螺纹钢筋的技术方案。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种高强螺纹钢轧制系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种高强螺纹钢轧制系统，包括粗轧机组、中轧机组、精轧机组和成品倍尺飞剪，所述精轧机组包括前精轧段和后精轧段，所述前精轧段与所述后精轧段之间沿轧件运行方向依次布置有第一水冷段和第一回复段，所述后精轧段与所述成品倍尺飞剪之间沿轧件运行方向依次布置有第二水冷段和第二回复段。

作为实施例之一，所述前精轧段包括4架轧机，所述后精轧段包括2架轧机。

作为实施例之一，所述第一水冷段与所述第二水冷段均包括沿轧件运行方向依次间隔设置的2～3组水冷装置。

作为实施例之一，每组所述水冷装置的冷却长度为4～6m。

作为实施例之一，所述第一水冷段与所述第二水冷段的水冷装置数量相同。

作为实施例之一，所述第一水冷段末端与所述后精轧段第一架轧机之间的距离在30m以上。

作为实施例之一，所述前精轧段与所述后精轧段之间的距离为75～85m。

作为实施例之一，所述后精轧段与所述成品倍尺飞剪之间的距离为46～55m。

作为实施例之一，所述第一水冷段与所述后精轧段之间设有轧间飞剪。

作为实施例之一，所述成品倍尺飞剪的远离所述后精轧段的一侧设有冷床。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：

本实用新型提供的高强螺纹钢轧制系统，通过将精轧机组分段布置，且在后精轧段前后均布置水冷段和回复段，可在后精轧段上实现低温精轧和轧后控冷工艺，在保证螺纹钢性能的前提下，既能降低合金元素，又能保证热轧钢筋控冷后基圆不产生回火马氏体及封闭的不同于“铁素体+珠光体”的其它组织；或者在基圆边部出现不闭环的其他组织，保证芯部和表面硬度差不超过40hv。因而，该高强螺纹钢轧制系统可在少添加甚至不添加合金元素的情况下，使产品在组织结构及性能方面满足新国标(gb1499.2-2018)的要求，降低生产成本，提高市场竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的高强螺纹钢轧制系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1，本实用新型实施例提供一种高强螺纹钢轧制系统，包括粗轧机组(未图示)、中轧机组(未图示)、精轧机组和成品倍尺飞剪8，所述精轧机组包括前精轧段1和后精轧段2，所述前精轧段1与所述后精轧段2之间沿轧件运行方向依次布置有第一水冷段3和第一回复段4，所述后精轧段2与所述成品倍尺飞剪8之间沿轧件运行方向依次布置有第二水冷段6和第二回复段7。如图1，优选地，第一水冷段3与第二水冷段6均包括沿轧件运行方向依次间隔设置的2～3组水冷装置100。

本实施例提供的高强螺纹钢轧制系统，通过将精轧机组分段布置，且在后精轧段2前后均布置水冷段和回复段，可在后精轧段2上实现低温精轧和轧后控冷工艺，在保证螺纹钢性能的前提下，既能降低合金元素，又能保证热轧钢筋控冷后基圆不产生回火马氏体及封闭的不同于“铁素体+珠光体”的其它组织；或者在基圆边部出现不闭环的其他组织，保证芯部和表面硬度差不超过40hv。因而，该高强螺纹钢轧制系统可在少添加甚至不添加合金元素的情况下，使产品在组织结构及性能方面满足新国标(gb1499.2-2018)的要求，降低生产成本，提高市场竞争力。

其中，优选地，所述前精轧段1包括4架轧机，所述后精轧段2包括2架轧机，前精轧段1可以实现对轧件的预精轧，后精轧段2则实现对轧件的低温精轧，上述轧机数量的分配可较好地完成对螺纹钢轧件的轧制力、压下率分配。进一步地，对于在后精轧段2的两架轧机进行的两道次轧制，轧制压下率优选为控制在25～30％，保证精轧效果。

如上所述，上述高强螺纹钢轧制系统可在后精轧段2上实现低温精轧和轧后控冷工艺，具体地：

前精轧段1可以实现对轧件的预精轧，通过第一水冷段3和第一回复段4，将轧件温度降到780℃～850℃左右进入后精轧段2，实现低温精轧；轧机经后精轧段2轧制后(温度为850℃～880℃)立即进入第二水冷段6水冷，快速冷却至相变区域580℃～700℃，控制奥氏体晶粒和铁素体晶粒长大。轧件经水冷段急冷后，在回复段中，轧件芯部热量可逐渐传导至轧件表面，使轧件温度尽量均匀。

进一步优化上述高强螺纹钢轧制系统，对于上述第一水冷段3与第一回复段4，采用如下优选布置结构：

(1)第一水冷段3末端与后精轧段2第一架轧机之间的距离在30m以上，也即第一回复段4的长度为30m以上，以保证经第一水冷段3水冷后轧件温度的回复，使轧件在780℃～850℃左右进入后精轧段2。

(2)前精轧段1与后精轧段2之间的距离为75～85m，以80m左右为佳。

(3)每组水冷装置100的冷却长度为4～6m，以5m为佳。本实施例中，水冷装置100采用水冷箱100结构，则水冷箱100的长度在5m左右。根据前述前后精轧段之间的距离以及第一回复段4的长度等参数，可以知悉相邻水冷装置100之间的间距，本实施例中，相邻水冷装置100之间的间距大致在6～8m范围内。本实施例中，如图1，第一水冷段3包括3组水冷装置100，能满足后精轧段2之前对轧件温度的控制要求。

进一步优化上述高强螺纹钢轧制系统，对于上述第二水冷段6与第二回复段7，采用如下优选布置结构：

(1)每组水冷装置100的冷却长度为4～6m，以5m为佳。本实施例中，水冷装置100采用水冷箱结构，则水冷箱100的长度在5m左右，相邻水冷装置100之间的间距大致在6～8m范围内。本实施例中，如图1，第二水冷段6包括3组水冷装置100，能满足轧后控冷的控制要求。

(2)后精轧段2与成品倍尺飞剪8之间的距离为46～55m，即第二水冷段6与第二回复段7的长度之后为46～55m，以50m左右为佳。

通过上述第一水冷段3、第二水冷段6、第一回复段4及第二回复段7的布置，可以达到上述在后精轧段2上实现低温精轧和轧后控冷工艺的目的，较好地完成对高强螺纹钢的热轧生产。

进一步优选地，各水冷装置100/水冷箱100在对轧件进行水冷过程中，可形成温度、流量、压力曲线，具备闭环控制与回查功能，可实现任意数量的水冷装置100组合投入使用，实现灵活的分级冷却工艺。如图1，优选地，第一水冷段3与第二水冷段6的水冷装置100数量相同，保证对轧件温度控制的要求。

进一步优化上述高强螺纹钢轧制系统，如图1，该系统还包括冷床9，该冷床9设置于成品倍尺飞剪8之后，即所述成品倍尺飞剪8的远离所述后精轧段2的一侧设有冷床9。成品分段后上冷床9继续完成相变过程，优选地，冷床9回复温度为700℃～730℃。

进一步优化上述高强螺纹钢轧制系统，如图1，所述第一水冷段3与所述后精轧段2之间设有轧间飞剪5，可对轧件进行头尾剪切或分段，保证高强螺纹钢的生产要求，使螺纹钢轧件更好地在后精轧段2完成轧制。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。